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1、设备效率与快速切换,常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？,我们的设备效率是如何计算？是多少？,设备效率提升,设备损耗计算,速度低下耗费（基准周期0.5分/个; 实际周期0.8分/个）,15分,60分,460分,400分,200分,196分,475分,工作时间,负荷时间,稼动时间,有效稼动时间（生产量）,价值稼动时间 （最终良品）,管理停止时间（早晚令、5S等）,LOSS停止时间,故障停止 20分品种切换 20分品质故障停止 20分,400个/日,392个/日,不良废弃品耗费（8个）,80分,120 分,4分,（某一日）,稼动时间=运行时间,点点停32次（5分锺以下）,按1日的负荷时间460分计
2、,设定生产良品数应为： 460分/ 0.5（分/个）=920个,但实际生产良品数仅为392个.设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率 =价值稼动时间 / 负荷时间 =196/460=42.6% （=实际良品数/设定良品数 =392/920=42.6%.）,设备综合效率计算（续1）,设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：,设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率,停止LOSS,速度LOSS,不良LOSS,设备损耗计算（续2）,时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = （负荷时间
3、停止时间）/负荷时间 = （46060）/460= 87%,性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间 （200/400） =生产量基准周期/（负荷时间-停止时间 =400 0.5/（ 460-60）= 50%,良 品 率 =良品数 /生产量（392/400） = 98%,设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间 (196/460)=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率 =(400/460) (200/400) (196/200) = 87% 50% 98% =42.6% 设备的生产率=设备综合效率设备可动率（设备的效率）= 42.6% 460/475 =41.3% 我们呢？,设备损耗计算（续3）,设备故障
4、浪费 转换调试准备浪费点点停的浪费 制造不良维修的浪费 速度低下浪费 启动浪费夹具模具浪费 品质故障浪费物流慢浪费,设备的10大浪费,设备停机记录及效率,设备停机记录及效率, 以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题. 缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、 改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。,SMED精益生产实践 快速生产切换法 -一分钟换模,Single Minute Exchange of Die,产品快速切换常用方法,品种切换（转换）时间,SMED法有4个基本要求：,1) .严
5、格区分“内部操作”和“外部操作” ;2) .将“内部操作”转化为“外部换操作”; 3) .缩短内部操作时间 .4）.彻底的5S管理,快速切换（不是转换）,改善方案： 螺丝只需转一圈即可拧下,小螺母U-形垫圈梨形孔,此改善点表明：只需转一圈即可拧下螺丝。虽然大多数螺丝的螺纹每英寸有12至20圈，但只有最后一圈起固作用，其它的均属浪费。,开始：确认浪费,只有螺丝的最后一圈起紧固作用！,例1：减少拧下和紧固螺丝的工作量,上批换下模具放置,下批生产模具放置,现场案例：辅导后某客户机加工现场一个流生产（LEAN生产的一种）,第N次改善,大家各自换摸,液压定位,不用螺栓螺母,换模准备,保证安全前提下：双手
6、换模,模具放置,换模车没有任何准备此时换模时间为分钟,换模准备,模具放置,换模车有了准备，但准备不专业此时换模时间为分钟,换模车有了充分的准备，准备非常专业在附之于其它改善，此时换模时间为分钟,提前移出下批模具,所有员工动手,卸下模具暂放,口哨联络,分工合作,改 善 前,事例 : 改善清理机台時間,改善前：废料清理时间长,改善對策:设置专门的接废料盒.,内換模改善（辅导他公司事例）,换型时一般企业同世界级企业差距,吉利汽车,冲压切换从分分（个月）分分（2个月）将来分 分,快速换摸案例演示,瓶颈设备管理快速转换、与日常保养,模具放置,设备装置为生产核心的车间-设备效率换模与调模时间,减中间库库存
7、,看板生产为工具,增加设备生产批次，减少每批次生产数量,设备效率下降，产能不足,1、必须提高设备效率，产能不下降基础上，增加生产批次，减少每批次生产数量,2、现状的粗放式管理精益管理,例如:提高冲压注塑设备效率着眼点,换模（含调试）时间必须缩短在保证安全与品质条件下，冲压注塑过程中人的辅助操作必须满足设备最快的冲程生产信息流必须畅通，不依赖个人，要有清澈流程来控制充分关爱基层员工，让他们充分参与管理，教育与鼓励他们投入改善,常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？,设备效率提升,我们的设备效率是如何计算？是多少？,设备损耗计算,速度低下耗费（基准周期0.5分/个; 实际周期0.8分/个）,15分,
8、60分,460分,400分,200分,196分,475分,工作时间,负荷时间,稼动时间,有效稼动时间（生产量）,价值稼动时间 （最终良品）,管理停止时间（早晚令、5S等）,LOSS停止时间,故障停止 20分品种切换 20分品质故障停止 20分,400个/日,392个/日,不良废弃品耗费（8个）,80分,120 分,4分,（某一日）,稼动时间=运行时间,点点停32次（5分锺以下）,按1日的负荷时间460分计,设定生产良品数应为： 460分/ 0.5（分/个）=920个,但实际生产良品数仅为392个.设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率 =价值稼动时间 / 负荷时间 =196/460=42.6
9、% （=实际良品数/设定良品数 =392/920=42.6%.）,设备综合效率计算（续1）,设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：,设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率,停止LOSS,速度LOSS,不良LOSS,设备损耗计算（续2）,时间稼动率=稼动时间/负荷时间 = （负荷时间停止时间）/负荷时间 = （46060）/460= 87%,性能稼动率=有效稼动时间/稼动时间 （200/400） =生产量基准周期/（负荷时间-停止时间 =400 0.5/（ 460-60）
10、= 50%,良 品 率 =良品数 /生产量（392/400） = 98%,设备综合效率=价值稼动时间/负荷时间 (196/460)=时间稼动率 性能稼动率 良 品 率 =(400/460) (200/400) (196/200) = 87% 50% 98% =42.6% 设备的生产率=设备综合效率设备可动率（设备的效率）= 42.6% 460/475 =41.3% 我们呢？,设备损耗计算（续3）,设备故障浪费 转换调试准备浪费点点停的浪费 制造不良与维修的浪费 速度低下浪费 启动浪费夹具模具浪费 品质故障浪费物流慢浪费,设备的10大浪费, 以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产是看板 管理和准
11、时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题. 缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、 改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。,SMED精益生产实践 快速生产切换法 -一分钟换模 生产制造过程中的快速转换技术,Single Minute Exchange of Die,产品快速切换常用方法,品种切换（转换）时间,SMED法有4个基本要求：,1) .严格区分“内部操作”和“外部操作” ;2) .将“内部操作”转化为“外部换操作”; 3) .缩短内部操作时间 .4）.彻底的5S管理,品 质 预 测,在C点前排除问题称预测,品质预测改善,品质早期安定,
12、改善前,可活动的限位盖板,把限位夹具盖下，对准限位孔打螺丝,改善后,讨论:历史曾发生问题如何不再出现,1、在生产制造过程与检验过程中可能错误？2、如何同产品工艺分析联系，做品质预测？,品质预测活动具体推进方法【工程内品质预测改善表】的活用,可能发生的不良预测现状问题摘出；作业动作分析，把可能发生的不良预测,制造时有没有更好作业方法排除呢？,对象机种的全作业项目登录,制造不能发现的检查能不能防止？,活动的基本原则：, 首先是不制造不良！ 没有办法完全防止不良，防止流出！,品 质 预 测 类 别,量产前：K/F新机种品质预测结果,量产1个月时间直通率目标达成。,预测问题件数477件,予測活動1.5个月,*NAD量产后进行了品质预测、新机种KF2在生产准备阶段 也进行了品质预测，所取得效果比较明显。 *从前制品安定需6个月 现在1个月达成!,在设计开发中进行品质预测,量产时间,1 2 3 4 5 6 7,0.100.080.060.040.020.00, NAD, G, K/F,准备阶段进行品质预测,
