品管圈基础知识课件.ppt

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1、品 管 圈,昆明市第一人民医院 临床护理支持中心,品管圈基础知识,定義篇,QCC系由工作在同一现场的人员自动自发的进行质量管制所组成的小组,在自我启发和相互启发的原则下,活用各种统计方法,以全员参加的方式不断的进行维实及改善自己工作现场的活动,以达成改善质量,环境,效率及降低成本的目的.,团队最佳人数:,6-10人,1.品管圈(QCC:Quality Control Circle)定义,时间:1962年 日本品管大师:石川馨博士,2.创始,品管圈基础知识,定義篇,品管圈的精神,品管圈的作法,尊重人性,建立光明愉快的现场 发挥人的能力 开发无限的脑力资源,改善企业体质 繁荣企业,自动自发,自我启

2、发,全员参加,全员发言,相互启发,品 管 圈 的 目 标,提高改善意识,提高问题意识,提高质量意识,提高现场士气,提高现场水平,自己的工作现场,品管圈基础知识,架構篇,1.辅导员+圈长+圈员2.圈名+圈徽+圈规+圈歌3.步骤组成: 发掘问题与问题分类 选定题目追查原因 分析资料提出办法 选择对策草拟行动 成果比较标准化及活动检讨,品管圈组成:,品管圈基础知识,方法篇,常用方法:,1.脑力激荡四原则,A.严禁批评 B.自由奔放C.量多 D.搭便车,查 检 表 查 现 象,鱼 骨 图 析 因 果,柏 拉 图示 重 点,散 布 图看 相 关,层 别 法 判 差 异,直 方 图看 分 布,管 制 图

3、管 异 常,3.品管七大手法,MAN 人,MACHINE 机台,MATERIAL 物料,METHOD 方法,2.4M分析法,品管圈基础知识,方法篇,4. “5W1H”,WHO 何人 ?,WHEN 何时,WHERE 何地,WHAT 何事,WHY 为何,HOW 如何,5.PDCA(戴明循环法),PLAN 计划,DO 行动,CHECK 检讨,ACTION 改善,品管七大手法與九大步驟,七大手法口决,鱼骨追原因查检集数据柏拉抓重点直方显分布散布看相关管制找异常层别作解析,一、发掘问题 二 、选定题目三、追查原因 四、分析资料五、提出办法 六、选择对策七、草拟行动 八、成果比较九、标准化,九大步骤,品管

4、七大手法,常用图表、手法介绍,一、棒形图二、扇形图三、折线图四、戴明循环五、脑力激荡法,常用图表之棒形图,X-轴-特性Y-轴-数值大小,常用图表之扇形图,表示百分比,常用图表之折线图,表示时间之变动的适当图形X-轴-表示时间,Y-轴-表示统计事项的数值,戴明循环,PDCA:此循环是不断重覆 计划(Plan)、实施(Do) 查核(Check)、处置(Action)具体步骤:1.决定目标 2.决定达成目标的方法 3.教育训练 4.实施 5.查核实施结果 6.对异常现象采取处置,脑力激荡法,规则:(1)不批评(2)自由的思考(3)尽量可能地多(4)试加重新组合(联想),16,特性要因图,一、定义:

5、对于 结果 (特性) 与 原因 间或所期望之 效果 (特性) 与 对策 间的关系,以箭头 连结,详细分析原因 或对策的一种图形 称为特性要因图二、分类:原因型 对策型,原因型,对策型,为什么饭不好吃?,怎样使饭菜好吃?,鱼头向右,鱼头向左,特性要因图的思考原则,一、脑力激荡法 四原则: 1.自由奔放 2.意见越多越好 3.严禁批评他人 4.搭便车二、5W1H法(WHAT HERE WHEN WHO WHY HOW)三、5M法(MAN、MACHINE、MATERIAL、METHOD、MEASUREMENT)四、系统图法,特性要因图画法,一、决定问题的特性二、画一粗箭头,表示制程,为什么饭不好吃,

6、特性要因图之画法,三、原因分类成几个大类,且以 圈起来-中骨四、加上箭头的大分枝,约60插到母线-子枝,为什么饭不好吃?,材料,方法,锅子,人,特性要因图之画法,五、寻求中、小原因,并圈出重点,时间,材料,人,方法,锅子,为什么饭不好吃,不熟练,查检表,一、定义:为了便于收集数据,使用简单记号填记并予统计整理,以作进一步分析或作为核对、检查之用而设计的一种表格或图表。,(1) 记录用(或改善用)查检表 主要功用在于根据收集之数据以调查不良项目、不良 原因、工程分布、缺点位置等情形. 其中有: (a)原因别、机械别、人员别、缺点别、不良 项目别(b)位置别(2) 点检用查检表 主要功用是为要确认

7、作业实施、机械整备的实施情形, 或为预防发生不良事故、确保安全时使用 如:机械定期保养点检表、登山装备点检表、不安全处 所点检表,二、分类: 记录用、点检用,电瓶液量检查 分电盘秀盖检查 火星赛清扫风扇皮带检查 换新机油 化油器检查 空气滤清器清扫,点检用查检表,汽车定期保养点检表,10,000KM时之定期保养工厂名:*公司 日期:1.20*保养场 行驶公里:费用: 作业者:,柏拉图,定义:根据所搜集之数据,按不良原因、不良状况、不良发生位置等不同区分标准, 以寻求占最大比率之原因、状况或位置的一种图形。,柏拉图功用,一、作为降低不良的依据二、决定改善的攻击目标三、确认改善效果(改善前、后之比

8、较)四、应用于发掘现场的重要问题点五、用于整理报告或记录六、可作不同条件的评价七、确认或调整特性要因图八、柏拉图分析具有(检定假说)之意义,柏拉图的画法,一、收集数据,作查检表。二、总投入时间为:22950MIN, 总损失工时为8700MIN,其中: 换线调机时间多 损失工时170 下料多切少切 损失工时1900 倒角尺寸偏大 损失工时1800 SPM低 损失工时3830 落料产品堵料 损失工时400 其它 损失工时600,86.8,100,累计影响度%,柏拉圖的畫法,A.B.C三项为主要原因,37.8,17%,8%,7.8%,1.7%,0.7%,2.6%,45%,93.3%,91.2%,86

9、.8%,66.1%,直方图,一、定义: 为要容易的看出如长度、重量、时间、 硬度等计量值的数据之分配情形,所用来 表示的图形二、X轴-全距之等分区间 Y轴-各区间内之测定值所出现次数累积,直方图举例,掷筛子,A,B,最大点12点,最小点2点掷100次,正常型直方图,32,33,直方图的作法,一、收集数据,二、制作次数分配表1. 找出最大值、最小值2.求全距=最大值-最小值3.决定组数4.决定组距 组距=全距/组数5.决定各组上下组界6.计算各组的组中点7.作次数分配表,收集数据,直方图之举例,一、收集数据 最大值为170 最小值为124 全距为170-124=46,直方图之举例,二、1.决定组

10、数为102.组距=46/10=53.决定各组之上下组界最小组下界=124-1/2=123.5,直方图之举例,三、各组区间分别为:123.5-128.5 128.5-133.5133.5-138.5 138.5-143.5143.5-148.5 148.5-153.5153.5-158.5 158.5-163.5163.5-168.5 168.5-173.5,直方图之举例,四、计算各组之中心分别: 126.131.136.141.146.151 156.161. 166.171五、作次数分配表,直方图之举例,次数分配表123.5-128.5 22 128.5-133.5 11133.5-138.

11、5 15 138.5-143.5 33143.5-148.5 35 148.5-153.5 35153.5-158.5 42 158.5-163.5 17163.5-168.5 16 168.5-173.5 2,直方图之举例,根据次数分配表作直方图,散布图,一、定义:为研究两个变量间之相关性,而搜集成对二组数据,在方格纸上以点来表示出二个特性之间相关情形的图形.,散布图,二、功用:考察两组数据之间是否有相关及其相关程度抽样检验中,某质量特性之测试成本高或困难,则可采用与此特性有关系存在的另一个测试成本较低或测试容易之特性,以降低检验成本,44,散布图之作法,散布图,层 别 法,一、定义: 为区

12、别各种不同原因对结果之影响,而 以各别原因为主体,分别作统计分析方 法,称为层别法.,二、层别的对象与项目 2.1 时间的层别 小时别、日期别、周别、月别、季节别.等. 例 : 制程中温度的管理就常以每小时来层别. 2.2 作业员的层别 班别、操作法别、熟练度别、年龄别、 性别、教育程度 别.等. 例 : A班及B班的完成品质量层别. 2.3 机械、设备的层别 场所别、机型别 、年代别 、工具别 、编号别、速度 别.等. 例 : 不同机型生产相同产品以机型别来分析其不良率. 2.4 作业条件的层别 温度别、 湿度别、压力别 、天气别 、 作业时间别、作 业方法 别 、测定器别.等. 例 : 对

13、温度敏感的作业现场所应记录其温湿度,以便温湿 度变化时能层别比较.,二、层别的对象与项目 2.5 原材料的层别 供应者别、 群体批别、制造厂别 、产地别 、材质别、 大小别、贮藏期间别、成分别. 等. 例 : 同一厂商供应的原材料也应做好批号别,领用时均 能加以层别,以便了解各批原料的质量, 甚至不良 发生时更能迅速采取应急措施,使损失达最小的程 度. 2.6 测定的层别 测定器别、测定者别、测定方法别.等. 2.7 检查的层别 检查员别、检查场所别、检查方法.等. 2.8 其他 良品与不良品别、包装别、搬运方法别.等.,三、层别法的使用: 活用层别法时必须记住三个重点 : 3.1 在收集数据

14、之前就应使用层别法; 在解决日常问题时,经常会发现对于收集来的数据必须 浪费相当多的精神来分类,并作再一次的统计工作,甚至 于得到不适合使用的数据,如此又得重新收集,费时又费 力.所以在收集数据之前应该考虑数据的条件背景以后, 先把它层别化,再开始收集数据. 3.2 QC手法的运用应该特别注意层别法的使用; QC七大手法中的柏拉图、查检表、散布图、直方图和管 制图都必须以发现的问题或原因来作层别法. 3.3 管理工作也应该活用层别法. 管理者可视不同的状况,分别使用人别、单位别、产品 别等层别手法来帮助分析问题,可以更容易探究到问题 的真正原因,使问题更清楚,改善更有效.,一.何谓管制图,管制

15、图是一种以实际产品质量特性与根据过去经验所判明制程能力的管制界限比较,而以时间经过用图形表示者,管 制 图,1.质量变异的原因 a.机遇原因 (Chance Cause)-共同变异 不可避免的原因、非人为的原因、共同原因、 偶然原因、一般原因, 是属于管制状态的变 异. b.非机遇原因 (Assignable Cause)-突发变异 可避免的原因、人为原因、特殊原因、异常 原因、局部原因等. 此种原因, 应采取行动, 使制程恢复正常, 进入管制状态.,二.管制图的基本原理,原因分类,变异的情形,对产品的影响,是否值得追查原因,机遇原因,一定有,而且很多无法避免,微小,不明显,不 值 得,非机遇

16、原因,很少或没有,或不允许存在,明显而巨大,值得而且可以找到,偶然原因的变动,异常原因的变动,2. 依用途分类 (1). 管制用管制图 先有管制界限,后有数据 此种管制图系用作控制制程之质量,具有积极性之意义. 如有点子跑出管制界限时,立即采取下列措施: a. 追查不正常原因 b. 迅速消除此项原因 c. 研究采取防止此项原因,重复发生之措施 (再发防止) (2) . 解析用管制图 先有数据,后才有管制界限 此种管制图作为: a. 决定方针用 b. 制程解析用 c. 制程能力研究用 d. 制程管制之准备用,四.管制图的判读,3点中有2点在A区或A区以外者 (口诀:3分之2A),检定规则 - 1.,5点中有4点在B区或B区以外者 (口诀:5分之4B),检定规则 - 2.,连续7点持续的上升或下降 (口诀:7升7降),检定规则 - 3.,连续7点在单侧. (口诀:7单侧),检定规则 - 4.,有1点在A区以外者. (口诀:1A外),检定规则 - 5.,59,范例:,管制图的画法,60,管制图的画法,61,62,63,习题:,64,65,X - R 管 制 图,有8点在中心线之两侧,但C区并无点子者. (口诀:8缺C),检定规则 - 4.,连续14点交互着一升一降者. (口诀:14升降),检定规则 - 6.,连续15点在中心线上下两侧之C区者. (口诀:15 C),检定规则 - 7.,