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1、主要内容,一、设备点检概念；二、点检工作如何开展,点检人员的具体要求 ；三、向零故障目标进军,一、设备点检概念:,1、什么是设备点检;2、点检的目的;3、点检和传统设备检查的区别;,什么是设备点检？,设备点检是一种科学的管理方法。它利用人的感官或简单的仪表工具、按照标准定点定期地对设备进行检查，找出设备的异状、发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。,点检的目的,点检的目的：通过点检对设备进行预防性检查，准确掌握设备状态，采取早期防范设备劣化的措施，实施有效地预防计划维修，维持和改善设备的工作性能，减少故障停机时间，延长设备零部件的使用寿命，提高
2、设备的效率。,点检与传统设备检查的区别,点检是一种管理方法，而传统设备检查仅是一种检查方法。点检可使隐患和异常在故障发生前得恰当的处理，因此它是一种预防性主动性的设备检查。,二、点检工作如何开展,点检人员的具体要求 :,1、点检“八定”;2、对点检人员的的要求;3、日常点检的方法有哪些;4、日常点检的内容是什么;5、点检人员工作流程;,点检“八定”：,（1）定人：确定日常点检人一般为一般检修人员，专业点检为区域检修班组长，专职点检为专业技术人员等。（2）定点：确定每台设备都要点检哪些部位（3）定量：通过点检数据分析确定设备劣化变化量（4）定周期：根据实际情况确定各级点检员对每台设备多长时间点检
3、1次，1天、2天还是1周等时间间隔；（5）定标准：制定日常点检标准和专职点检标准。日常点检标准包括点检内容、点检标准、点检方法、点检周期等；专职点检标准点检部位、点检内容、点检标准、点检方法、点检数据记录等（6）定点检计划表：制定日常和专职点检计划表（7）定记录：制定点检作业中的作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等，这些完整的记录为点检业务信息的传递提供了有价值的原始数据。（8）定点检业务流程：根据点检数据确定对点检作业和点检结果的处理对策,对点检人员的要求：,（1）熟悉点检标准和专项设备点检表，并将点检结果记入此表。（2）熟悉给油脂标准，并根据给油脂标准的分工原则编制一个月内要进行给油脂
4、的润滑作业表，并将给油情况记录此表。（3）熟悉设备结构原理和工艺操作程序，做到正确使用，合理操作设备，具有主人翁责任感和自主管理的工作素质。（4）具有实际维护保养设备，检查设备的基本操作技能，包括正确紧固螺丝，合理加油润滑，简易调整更换，简单故障排除等。,日常点检的方法有哪些？,主要以采用看、听、触摸、嗅等五官为基本方法，有些重要部位借助于简单仪器工具来测量或用专用仪器进行精密点检测量。看：通过人的视觉对运行设备中的一些外部特征有明显异常变化的判断，如：剧烈振动、冒烟紧固件是否松动、磨损、泄漏、颜色变化等。听：用听觉去感受声音的变化，对运行设备的机械摩擦齿轮啮合情况等异常声音进行判断。摸：通过
5、手的敏感对运行设备的温度变化、轻微振动等现象进行判断。嗅 ：用嗅觉去感受是否有异味，以判断设备是否有故障。如：运行设备出现的缺油、缺水等焦糊味。测：利用仪器进行检测，对运行设备轻微振动、温度变化等测量。经常用测振仪、测温仪、测速仪等。,日常点检的内容是什么？,日常点检是检查与掌握设备的压力、温度、流量、泄漏、给脂状况、磨损、松动等。（1）电机日常点检的项目：运转电流：通过电流表或电脑显示数据，与正常值进行比较，小或大均为异常，分析负荷情况；声音：通过听觉点检，与平时运转比较无杂音；振动：通过手摸点检，与平时运转比较无异常；温升：通过手摸或测温仪测量及电脑显示，温度符合绝缘标准；（2）减速机日常
6、检查的项目：声音：通过听觉点检，与平时运转比较无杂音；温度：手摸或电脑显示轴承处温度小于75；C振动：通过手摸点检，与平时运转比较无异常、无松动；润滑油：目测油标或油尺，油量适中，不变质、不泄漏；,日常点检的内容是什么？,日常点检是检查与掌握设备的压力、温度、流量、泄漏、给脂状况、磨损、松动等。（3）轴承：声音：通过听觉点检，与平时运转比较无杂音；温度：滑动轴承小于60，滚动轴承小于75，手摸或测温仪测量或电脑显示；振动：通过手摸点检，与平时运转比较无异常,轴承座螺丝无松动；润滑:干油紧油杯或用黄油枪打油，按周期进行；稀油检查油标适中、喷淋正常，不泄漏、不变质；（4）设备钢构：是否有变形、开焊
7、、开裂等现象，运行是否平稳，有无异音，有无卡阻。（5）液压设备：是否有跑冒滴漏等现象，液压站是否温度过高、液压缸运行是否平稳，液压泵是否有异音，油液液位是否合格，各压力表是否在正常范围内。,点检人员工作流程：,（1）在当班时间内，必须按点检卡逐项确认；（2）对点检过程中发现的异常情况自己能排除的立即排除，排除不了的及时向班长、生产厂点检员汇报，并做好记录；（3）点检记录要求准确、工整、及时；（4）对已发生故障要进行分类统计分析，找出点检故障并举一反三；,三、向零故障进军:,1、故障的基本概念;2、故障的演变过程;3、故障管理从改变观念开始;4、提高人的可靠性;5、达到零故障的六个步骤;,故障的
8、基本概念,所谓故障，是指设备丧失规定的功能。故障的种类有： 1）功能停止型故障：设备突发性停止的故障。 2）功能降低型故障：虽可以动作，但加工能力 下降或导致其它损失的故障。,故障演变过程:,1）劣化原因的结构：劣化原因可能是单一因素、多因素或复合因素。2）劣化原因的渐变过程：劣化是一个从量变到质变的过程，发展过程如下： 尘土 划痕 存水 电化学反应 锈蚀 松动 振动 疲劳 微裂纹 裂纹 断裂 最终故障,故障只是设备问题的冰山一角,灰尘,锈蚀,松动,脱落,性能下降,故障停机,海平面,老化,发热,噪音,裂纹,振动,磨损,脏污,划痕,变形,故障,大缺陷,中缺陷,微缺陷,缺油,漏油,故障管理从改变观
9、念开始要改变传统心智模式，确定：1）设备是人使它故障的。2）人的观念和行动改变了，能使设备故障为零。3）要从“设备一定会发生故障”转变成“不使设备发生故障” 和“故障可以达到零”的新观念。,提高人的可靠性：A、人的行为来自知识、规则和技能。B、人的失误是必然的。 心理：忘记，忽略，漏掉，没注意，记错，不关心，误解。 行为：过多，过少，过大，过小，反向，过快，过慢，无反应。 损失：操作失误，维修失误，无对策，对策不力，对策错误。C、减少人的失误靠管理。 内容：合理分工，用人得当；定置、目视化、标记化管理；行为规范。 训练：良好的工作氛围和心理、物理环境。 目标：让容易失误的事情难于发生，让难于正
10、确的做法易于实现。,达到零故障的六个步骤1）使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）2）使人为劣化转变为自然劣化。 自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。 人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低和寿命降低。 要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。3）改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到生产部门，升级改造，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目的。4）彻底的预防维修。设备可分六大系统：气动系统、润滑系统、液压系统、驱动传递系统、运动系统、电气控制系统。 对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的。,达到零故障的六个步骤,5）良好的预防维修实践：A、研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命；B、配备点检标准表格，定期点检；C、设定劣化基础，以便及时取代劣化零部件；D、提高维修方法技能。6）走向预知维修和状态维修。预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间的方法。状态维修应该是预知维修发展的结果，是更高阶段的预知维修。,谢谢大家！,
