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1、危害分析及关键控制点控制知识培训,危害分析及关键控制点控制知识培训危害分析及关键控制点控制知识培训危害分析及关键控制点控制知识培训二零一二年六月,危害分析及关键控制点控制知识培训,二零一二年六月,目录,一、术语、定义二、危害分析前的准备工作三、HACCP 七原则四、不合格品控制,一、术语及定义,危害(Hazard): 指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。,一、术语及定义,显著危害(Significant Hazard)： 有可能发生，并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。,一、术语及定义,危害分析(Hazard Analysis)： 指收集和评估有关的危
2、害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在 HACCP 计划中予以解决的过程。,一、术语及定义,控制点（Control Point, CP）： 能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程。,一、术语及定义,关键控制点（Critical Control Point, CCP）： 指能够实施控制措施的步骤。该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。,一、术语及定义,关键限值(Critical Limits，CL)： 区分可接受和不可接受水平的标准值。,一、术语及定义,控制措施（Control Measure）： 指能够预防或消除一个食品
3、安全危害,或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。,一、术语及定义,HACCP计划（HACCP Plan）： 依据HACCP原理制定的一套文件，用于确保在食品生产、加工、销售等食物链各阶段与食品安全有重要关系的危害得到控制。,1.获得管理层承诺2.建立小组完成产品特性描述4.完成生产流程图,二、分析前准备工作,获得管理层承诺管理者是HACCP小组的一员提供财务、人力及时间等方面的资源提供有效培训的机会质量体系包括HACCP承诺以食品安全方式执行操作,二、分析前准备工作,2、组建HACCP工作小组,HACCP小组负责制定HACCP计划以及实施和验证HACCP体系。HACCP小组的人员构成应保证建
4、立有效HACCP计划所需的相关专业知识和经验，应包括企业具体管理HACCP计划实施的领导、生产技术人员、工程技术人员、质量管理人员以及其他必要人员。技术力量不足的应外聘专家，或从其他途径获得专家的意见。,HACCP小组的特殊人员专家,由于危害分析需要有大量的专业技术信息做为支持，企业往往需要有对该行业熟悉的专家来作为危害分析的技术后盾。这样的专家可以是企业内部的，也可以是外部的。专家不仅要完成危害分析的技术工作，还要帮助企业验证危害分析和HACCP计划的完整性。,3、产品描述,HACCP小组的最终目标是为生产中的每个产品及其生产线制定一个HACCP计划，因此小组首先要对特定的产品进行描述。 产
5、品描述应包括的信息：品名、执行标准；标签；加工的方法，包括主要参数；食品的成分、理化特性（如：aw值、pH值）；包装形式（真空、充气）；贮存方式（冷藏、常温）、保质期。,3、产品描述,产品描述-识别预期的用途首先要考虑的是该食品是否专门针对哪些特殊的群体，他们可能易于生病或受到伤害，如老年人、体质虚弱者等特殊病人、婴儿或免疫系统受损害的人。预期用于公共机构、婴儿和特殊病人的食品较那些用于一般公众市场的食品应给予极大的关注。,3、产品描述,产品描述-识别预期的用途其次，要了解消费者将会如何使用他们的产品，会出现哪些错误的使用方法，这样的使用会给消费者的健康带来什么样的后果。即食食品、充分加热后食
6、用的食品或其他作为原料使用的食品，因用途不同其危害分析结果和危害的控制方法也是不同的。,4、完成和验证生产流程图,加工流程图是用简单的方框或符号，清晰、简明的描述从原料接收到产品储运的整个加工过程，以及有关配料等辅助加工步骤。流程图覆盖加工的所有步骤和环节。流程图给HACCP小组和验证审核人员提供了重要的视觉工具。流程图由HACCP小组绘制，HACCP小组可以利用它来完成制定HACCP计划的其余步骤。,4、完成和验证生产流程图,在各个操作阶段、操作时间内，HACCP小组应确定操作过程是否与流程图一致，并对流程图作适当修改。 流程图要以原料接收开始，以产品运输结束，各个原辅料加入点及返工点要明确
7、注明。,原则1 进行危害分析原则 鉴别关键控制点原则 确定控制限值原则 确定监控要求原则 对于一旦出现的偏离确定纠偏措施原则 确定HACCP体系的验证程序原则 HACCP体系的文件记录系统,三、 HACCP原则,原则1,进行危害分析： 危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。,常见的危害,生物性危害：致病性微生物及其毒素、寄生虫、有毒动植物。化学性危害：杀虫剂、洗涤剂、抗生素、重金属、滥用添加剂等。物理性危害：金属碎片、玻璃渣、石头、木屑和放射性物质等。,风险评估,风险评估确定危
8、害后需要进行风险评估，通过危害所导致的疾病或伤害的严重性及其发生的可能性这两方面来进行评估。 可能性x 严重性= 风险常用风险评估方法：评估流程图、九宫格评估法。,危害分析练习,1、包装组织化大豆蛋白的员工上完化妝间沒有洗手,然后接触了暴露的产品. 他在进入包装间前也沒有洗手.,HAZARD 危害,危害分析练习,2、在同一条生产线上从生产豆奶饮品转为生产非豆奶饮品。转换中没有进行清洗且在法规要求对过敏原进行标注的国家没有对大豆中可能包含的过敏原进行特殊标识。,HAZARD 危害,危害分析练习,3、灌注车间很多员工没有佩戴发网,NON-HAZARD非危害,危害分析练习,4、在灌注车间的一个产品泵
9、中出现严重的金属与金属的接触。金属内壁出现严重凿痕，锐利的金属长条进入到产品内。,HAZARD 危害,危害分析练习,5、非食品级润滑油滴入到待用瓶坯中。,HAZARD 危害,危害分析练习,5、在已封口的添加剂储存区域发现有大量的仓储类害虫。,NON-HAZARD非危害,危害分析练习,6、夜间清扫中，在包装区域发现老鼠粪便,NON-HAZARD非危害,危害分析练习,7、原料冷藏区未能达到工厂要求的低于20度，香精在高于20度的情况下存放了2天。,NON- HAZARD非危害,危害分析练习,8、添加白糖的员工在工作期间吃糖果,NON-HAZARD非危害,危害分析练习,9、在第三方卫生审核中发现在包
10、装材料仓库的地面上有烟头,NON-HAZARD非危害,危害分析练习,10、一个孩子在喝了一杯巴氏杀菌奶后对其中的抗生素残留出现了反应。该抗生素是农场用在奶牛身上用于控制乳腺炎的。,HAZARD 危害,危害分析练习,11、杀虫剂被意外喷在了待用的保险筛网上。,HAZARD 危害,危害分析练习,12、在包装设备上发现未加 保护的荧光灯管,NON- HAZARD非危害,危害分析练习,13、成品的微生物测试中发现有高浓度的大肠杆菌污染 .,HAZARD 危害,原则2,确定关键控制点： CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他
11、支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。,成为关键控制点的要求,1.必须是一个生产步骤，如果该生产步骤失效，仍能生产出产品或者该生产步骤仅为食品安全原因设置2.用于消除食品安全问题或将其降低到可接受水平的最后机会3.必须是产品全数通过的步骤，CCP不能采取抽查的方式进行控制。,原则3,建立关键限值: 关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。,关键限值的来源,科学文献设备生产商行业协会相关经验积累或者实验结论等注意：关键限值一旦确定，就没有协商
12、的余地！,原则4,建立监控关键控制点的控制体系： 企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值。,监控系统,监控内容：通过观察和测量来评估一个CCP的操作是否在关键限值内。监控方法：设计的监控措施必须能够快速提供结果。常用的监测指标包括时间和温度组合、水分活度、酸度或PH值、感官检验。,监控系统,监控设备：例如温湿度计、钟表、天平、PH计、水分活度计、化学分析设备等。监控频率：监控可以是连续的或非连续的，如有可能，应采取连续监控。监控人员：流水线上的人员、设备操作者、监督员、维修人员、质量保证人员等等。,原则5,纠偏措施： 为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所
13、采取的措施,原则5,扣留从上一次良好检查结果到下一次良好检查结果之间的所有产品决定生产线运行（停机，转换，继续）调查并纠正导致不符合的原因决定不符合要求产品的处置再过一次生产流程并通过CCP销毁重新定级（非食用/动物食品）记录纠偏措施,原则6,建立验证程序、证明HACCP体系的有效性: 用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。,原则6,验证的要求：由比执行监控的个体更权威的人来执行回顾并签署监控记录（记录完整且结果合理）观察监控活动确保检测设备经过校正频率天内在产品离开工厂前按工厂预定的时间,原则7,建立与这些原
14、理及其运用相适应的所有程序和记录： 企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的。 记录应包括：HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。,1. 组建HACCP小组,2. 产品描述,3. 识别和拟定用途,4. 制作流程图,5. 现场确认流程图,6. 危害分析原理1,7. 确定关键控制点原理2,8. 建立关键限值原理3,9. 建立监控体系原理4,10. 建立纠正措施原理5,11. 建立验证程序原理6,12. 建立文件和保持记录原理7,HACCP 应用,我们工厂的CCP点是否也采取了以上的分析方法？得出的结论如何？,四、不合格品控制,不合格品的一般来源：原辅料接收生产过程（包括潜在不安全产品）最终检验产品交付后,发现不合格时应采取的行动,标识隔离记录不合格品的基本信息报告评审按评审结果对不合格品进行处理制定纠正预防措施验证,发现不合格时应采取的行动,品管部负责不合格事件发生原因的追查：坚持三不放过原则(原因不明不放过,责任不清不放过,问题不解决不放过),责任部门无条件配合品管部的事件调查工作事件查清后,由责任部门及时提出纠正及预防措施,品管部监督实施情况,并对实施结果有效性进行验证,总 结,通过这堂课你学到了什么，结合自己的工作岗位，工作时该注意哪些问题？,
