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1、如何消除八大浪费,浪费存在的3种形态:1.勉強:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障,品质低下,人员不安全)2.浪費:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态(差异状态).,定义: 浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.,浪费的定义,8种浪费,动作浪费,不良修正浪费,制造过多浪费,加工过剩浪费,搬运浪费,在库量过多浪费,等待浪费,管理浪费,八大浪费,TPS精益生产的核心,是消除一切无效劳动和浪费。,(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.(二)导致的影
2、响产品报废 降价处理 材料损失 出货延误取消定单 信誉下降。,一：不良的浪费,（三）：不良的浪费现象,1.设计不良-参数不匹配,可制造性差,不相容2.工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限3.制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.,(四)产生的原因,SQM供货商辅导,1.作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,技能培训2.全面质量管理(TQM)3.品管统计手法(SQC)4.品管圈(QCC)活动5.
3、异常管理（看板管理)6.斩首示众（开会传达）7.首件检查8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法。,(五)如何减少不良发生,不良进行分析,(一)浪费的定义：前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费.,制造过多产生的浪费有:1.设备及用电气油等能源的增加2.放置地,仓库空间增加3.利率负担增加（风险压力增加）4.多余的作业时间,管理工时,二.制造过多的浪费,（二）.制造过多的浪费现象,过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢前工序过量投入(WIP)工时不平衡;看板信息错误不是一个流作业工作纪律(四)浪费的消除：过量计划(S
4、chedule)电脑信息集成控制准确掌控不良(报废)率制订宽放标准和计划校正机制缩短交付周期(CT批量)前工序过量投入(WIP)生产线平衡;制订单次传送量标准及一个流作业按SOP作业要求,(三)产生的原因：,(一)定义：过分精确加工的浪费指实际加工精度比加工要求要高造成资源的浪费。 需要多余的作业时间和辅助设备 管理工时的增加 不能促进改善。,三.加工过剩的浪费,二.加工过剩的浪费现象,(三)过剩的种类品质过剩检查过剩加工过剩设计过剩,(四)消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;供货商是否适当
5、;是否确实了解客户的需求.,加工过剩的种类及消除,(一)浪费的定义： 制程中因两点间距离远而造成的搬运 走动 等浪费包括人和机器.,搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费.,四.搬运的浪费,（二）.搬运的浪费现象,A1,A2,A3,A4,A5,A7,三楼,一楼,A1,遮蔽,A2,A3,A4,补土烘烤,A5,底面打磨,A6,周边打磨,A7,MQC,B1,底漆,B2,面漆,B3,首检,B4,撕遮蔽,B5,烘烤,B6,B7,B8,检包,B9,FQC,涂装大件物流系统仿真图,涂装产线由三层楼组成,抹面烘烤,粉底,烘烤,移印,A6,B6,B5,B4,B3,B2
6、,B7,B1,B8,B9,移印,喷漆,补土打磨,A1,B1,B2,B3,A2,B7,B5,A3,B4,B6,B8,B10,B9,B11,B12,三楼,A1,遮蔽,B1,B2,B3,下治具,A2,打磨,B4,上治具,B5,二底,B6,A3,打磨,B7,色漆,B8,金油,B9,移印,B10,B11,B12,烘烤,B13,检包,涂装小件物流系统仿真图,上治具,一底,上治具,下治具,下治具,FQC,B14,B13,B14,B15,包装,二楼,打磨,喷漆,移印,涂装大件物流动线图,输送带带来的浪费,1.取放的浪费2.等待的浪费3.在制品的浪费4.空间的浪费。,如何善待输送带,1.边送边做2.划分节距线3
7、.依产距时间设定速度;4.设立停线按纽。,工厂布局(Layout)物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离设计兼容性(Compatibility)业务扩充新增工序或设备设备或物料变换不适合前景不明未作整体规划(四)改善方向1合理化布局2搬运手段的合理化。,(三)浪费的产生：,合理化布局-案例,按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线和工序要求按“U”字型排列组合,合理化布局设计的要点,1.辅助线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序2.充分探讨供应各工序零部件的方法是否合理3.研究空卡板包装箱夹具的返回方法4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所5.不要忘记在生产线中设置检查
8、工序和修理工序6.确保设备的保养与修理所需空间7.生产线的形状受到产品和场地的制约可从安装零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形状。,搬运作业遵循原则 机械化原则自动化原则标准化原则均衡原则及时原则直线原则安全第一原则。搬运方法传送带 定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化。现场布置,搬运手段合理化,五在库量过多的浪费,(一)产生原因制造业的工厂存在着原材料零部件半成品成品等在库在库发生的原因有空闲时多制造的部分设备状态良好时连续生产认为提前生产是高效率的表现认为有大量库存才保险,存货管理名言:库存是必要的恶物,占用大量资金,缓解供需矛盾,（二）在库量过多的浪费现象,传统生产方式,隐藏问题点,精
9、益生产方式,1降低资金的周转速度2占用大量流动资金3增加保管费用4利息损失5面临过时的市场风险6容易变质劣化。,“在库”作为资产本来是有价值的但过多的话则会面临以下风险,(三)导致的浪费,1分类管理法-根据生产计划及交货期分批购入原材料保证最低库存量通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式降低库存。2JIT库存管理-看板管理3控制在库金额。4定期盘点。5库存警示方法（安全库存法）。,(四)改善在库过多的方法,六等待的浪费,即非满负荷的浪费表现形式1生产线机种切换2时常缺料而使人员机器闲置3生产线未能取得平衡工序间经常发生等待4制造通知单或设计图未送来延误生产5机器设备时常发生故障6开会等非生
10、产时间占用过多7共同作业时劳逸不均衡。,（二）等待的浪费现象,1单元制生产方式(cell式生产方式)2生产线平衡法(line balance)3人机工作分离4全员生产性维护(TPM)5切换的改善(SMED)6嫁动率,可动率的持续提升,消除等待浪费,生产线平衡,平衡率:75.3%,平衡率:91.2%,改善前,改善后,(一)浪费的定义： 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费:1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作副度太大的浪费,七.动作浪费,5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.
11、转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费,(二)浪费的产生：操作不经济(Handling)动作不精简;动作多余设计不合理(Design)可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整/转换/取放物料需要翻找(三)浪费的消除：操作不经济(Handling)按经济原则设计并标准化制訂Checklist发现并消除设计不合理(Design)合理设计变成设计要素设计验证与稽核符合人体工效设计,动作浪费的产生和消除,动作经济原则,分類 动作经济原则可分为3大类22项1)有关於人类运用方面之原则，共包含10项。
12、2)有关於工作场所之布置与环境之原则，共包含8项。3)有关於工具和设备之设計原则。共包含4项。功用1)减少操作人员的疲劳。2)缩短操作人员的操作时间。3)提高工作的效率。,有关人体动作方面基础知识,用一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%,1双手并用原则,有关人体动作方面基础知识,2对称反向原则,3排除合并原则,不必要的动作会浪费操作时间,使动 作效率下降,应加以排除.而即使必要的动作,通过改变动作的顺序,重整操作环境等也可减少.,有关人体动作方面基础知识,4降低等级原则,消除转身取胶带无效动作,5免限制性原则,在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有
13、限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。,有关人体动作方面基础知识,人体各部分动作等级分类,有关人体动作方面基础知识,6避免突变原则,7节奏轻松原则,动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。,动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。,有关人体动作方面基础知识,8利用惯性原则,上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%.动能未得到利用, 为肌肉所制止.圆
14、弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%， 不易疲劳.,有关人体动作方面基础知识,9手脚并用原则,10适当姿势原则,有关工具设备方面基础知识,11利用工具原则,12工具万能原则,13易于操作策略,14适当位置原则,标准型,德伏拉克型,英文打字键位置安排与各手指能力匹配：,大旋具与小旋具,有关工具设备方面基础知识,有关场所布置方面基础知识,15.定点放置原则,16.双手可及原则,有关场所布置方面基础知识,18使用容器原则19用坠送法原则20近使用点原则21避免担心原则22环境舒适原则,17按工序排列原则,(一)浪费的定义：由管理造成生产力周期资源利用等浪费,八.管理浪费,(二)管理上的
15、问题：1.管理工作不能“等”2.是否把无序变有序3.协调不力企业丧失凝聚力4.让闲置的“动”起来5.应付现象最常见6.拒绝“低效”反复发生7.管理必须真正有“理”可依,八.管理浪费,(三)浪费的产生：管理能力素質;执行力(速度/准度/精度); (相互)技朮层次认知高度把握度(相对)标准化可行度推广度企业素质整体素质,八.管理浪费,(四)浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度,八.管理浪费,消除八大浪费的七个手法：,专业工厂的网络群组技术源头的品质及时生产稳定的生产负荷看板生产管制系统最小的生产设定时间,专业工厂的网络,建立小型的专业
16、工厂301000人不是大型的垂直整合生产设施大型作业和官僚体系很难管理,群组技术,将零件、机器群组在一起消除不同作业间的搬运及等候时间降低库存及所需的员工数员工必须弹性地操做数种机器及制程多能工,源头的品质,第一次就做对发生错误时立即停止制程或装配线员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责员工被授权去做自己的保养工作，直到问题解决,及时生产,有需求时，生产所需对象且不超额生产典型应用在重复性制造及时生产的理念下： 在必要的时间 生产必要的产品 之必要的数量存货投资缩小公司对需求变动可以更快反应质量问题亦可浮现JIT暴露隐藏于过量库存和员工中的问题，图表10.4,图表10.4存货隐藏的问题,均衡
17、生产负荷,平顺生产流程以减缓排程变动所产生的波动最终组装产生变动时，变动会经由生产线及供应链扩大消除问题的方法：生产计划尽可能地小幅调整，使产出率固定藉由每日生产少量,相同的产品组合来达成以不同的产品组合来反应需求的变动,如图表10.5(丰田混合形式生产循环）周期时间被用来调整生产特定数量产品所需的资源仅生产每天所需的数量JIT努力达成依据排程、成本和数量生产,看板系统,使用讯号装置来控制及时生产Kanban指讯号或指示卡容器可用来代替卡片看板拖曳系统生产或供应零件的授权来自下游作业，图表10.6员工依排程生产但执行时根据看板,其他形式的看板物料箱(库存量的调整依据物料箱数量的增减）地上或桌上
18、划上置物格位制定安全库存看板看板拉式生产也可用于生产工厂之间、制造厂与外部供货商之间,看板系统（看板）(contd.),最小的生产换线时间,小批量为常态机器设定必须能迅速完成才能达成混线生产为缩减换线时间，分为内部换线作业：必须在机器停止运转时执行外部换线作业：可在机器运转下执行,对人的尊重以人为本,传统终身雇用制、分红日本的工会隶属公司，有助于与管理者的合作与沟通员工是资产，不是机器。无聊或例行工作可以用自动化和机器人取代，员工则专注于重要的改善工作承包商网絡伙伴关系基层管理(bottom-round management)尽可能在低管理阶层做成一致的决策决策过程是缓慢的在日本小型、专业的工厂才是有效能的品管圈(Quality Circles)发觉问题及时解决并且与管理者分享,现场管理者的两大必备知识,职责的知识如何达成管理绩效P Q C D M S Product生产效率Quality品质保证Cost成本管理Delivery交期准确Morale士气高昂Safety安全第一,作业的知识要精通“标准作业”的做法,
