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1、 电缆生产工艺1 拉线一、 基础知识1. 线材拉伸线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。2. 拉伸的特点 拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样； 能拉伸大长度和各种直径的线材； 以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。 拉伸耗能较大，变形率受到一定的限制。3. 拉伸的条件 为实现拉伸过程，拉伸应力（L）应大于变形区中金属的变形抗力 （k），同时小于模孔出口端的屈服极限（s k）或抗拉强度（b），即： kLs k 或 kLb 通常以L与s k（或b）的比值大小表示能否正常拉伸，即安全系数： 随着线径的减小，
2、线材内部存在的缺陷，变形程度的加大，拉伸模角、拉伸速度、金属温度等因素的变化，对正常的拉伸过程都有一定的影响。一般安全系数与线径的关系如下：线 径（mm）型线粗线1.01.00.40.40.10.10.050.05安全系数Ks1.41.41.51.61.82.04. 拉伸原理拉伸属于压力加工范围。拉伸过程生产极少的粉屑，体积变化甚微，即可认为拉伸前后金属体积不变：V0VK 或 S0L0SKLK 相对延伸系数：拉伸后与拉伸前线材长度比。LK /L0 。 压缩率：拉伸前后断面面积之差与拉伸前断面面积比值的百分数。 延伸率：拉伸后与拉伸前的长度之差与拉伸前长度比值的百分数。 减缩系数：拉伸后断面面积
3、与拉伸前断面面积的比值。5. 拉线模拉线模是拉线过程最重要的工具。线模的主要部分是模孔，一般由互相圆滑连接的润滑区、工作区、定径区、出口区四个区域组成。 润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。 工作区：金属在这个区域内实现变形（变细、变长），实际与金属接触的部分叫做变形段。 定径区：使拉线尺寸准确，形状符合要求，模孔直径即定径区直径。 出口区：不刮伤从定径区出来的线材，同时防止停机线材回弹引起断线。6. 拉伸过程 线材的一次拉伸：从放线到收线只经过一道线模拉伸。一次拉伸用于拉粗线。特点是加工率较大生产线坯较短，生产效率低。 线材的多次拉伸：从放线到收线经过数道（225道）线模拉伸。多次拉伸的
4、特点是总加工率大，速度快，自动化程度高。 滑动连续式多次拉伸：拉线时如果各拉线轮上（K道除外）积线的圈数不变（每秒钟通过各道线模的线材体积相同），通常称为滑动式拉线机。其特点是：线材在各道（最后一道除外）拉线轮上都有滑动；各道（第一道除外）都存在反拉力。 无滑动多次拉伸：无滑动拉伸的主要特点是线材与绞轮间没有滑动，各中间绞轮上的线材圈数可以增减。在拉线过程中：储存系数等于1时，K道绞轮上线材圈数不变，线材不发生扭转，但不能保持长期不变；储存系数小于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐减少，线材发生扭转；储存系数大于1时，K道绞轮上线材圈数逐渐增加，线材同样发生扭转。 为保证线材与绞轮无滑动，每个中间绞
5、轮应绕15圈以上线材。 正压力反拉力 拉伸力 摩擦力二、 影响线材拉伸的因素金属线材在拉伸时受到四个外力，即：拉伸力、正压力、摩擦力和反拉力。拉伸力的大小是实现拉伸过程的基本因素之一，影响拉伸力的因素如下：1. 铜、铝杆（线）材料。在相同情况下，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线应有较大的安全系数。2. 材料的抗拉强度。抗拉强度受化学成分、压延工艺等多种因素影响，抗拉强度高拉伸力大。3. 变形程度。变形程度越大，在模孔中的变形长度越长，正压力、摩擦力增加，拉伸力也增大。4. 线材与模孔间的摩擦系数。摩擦系数越大，拉伸力也越大。摩擦系数由线材、模芯材料和光洁度、润滑剂成分与数量决
6、定。铜杆表面酸洗不净，残留氧化亚铜也使拉伸力增大。5. 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。线模工作区圆锥角增加时，摩擦力减小、金属变形抗力增大，使拉伸力变大。定径区越长，拉伸力越大。考虑模孔的寿命，定径区不能过小。6. 线模位置。线模安放不正或模座歪斜会增加拉伸力，使线径表面质量不好。7. 各种外来因素。进线（杆）不直、放线打结、拉线抖动等都会使拉伸力增加，造成断线。8. 反拉力增大的因素。放线张力过大，上一道离开绞轮的张力增大等会增加下一道的反拉力。反拉力增加时，拉伸力也随之增加。三、 拉线设备种 类名 称特 点单模拉线机卧式单模拉线机立式单模拉线机多模拉线机滑动式连续拉线机非滑动式连续拉
7、线机四、 拉线润滑五、 拉线模具六、 拉线工艺七、 拉线废品产生的原因和处理方法废品名称产 生 原 因处 理 方 法断线接头不牢调整电焊机的电流、顶端压力、通电时间，提高焊接质量。线材有夹杂加强投产坯料的验收。配模不合理通过工艺验证，对配模进行调整，消除变形程度过大和过小的现象。模孔形状不正确或不光滑 按标准修制线模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度应达到要求。反拉力太大放线张力不可过大，调整绞轮上绕线圈数。绞轮上压线调整绞轮上绕线圈数；调换修正沟槽较深的绞轮；将表面毛糙的绞轮进行抛光。酸洗不净调整酸液温度、浓度；加强冲洗和中和。线坯质量不好（折边、飞边等）不合格线
8、坯不流入下工序，加强中间检查。铝杆潮湿防止铝杆受潮，潮湿铝杆暂不投产。润滑不良定期化验润滑剂的含脂量并及时补充；定期测试润滑液的温度并保证不过热；保证管路畅通，使拉伸有足够的润滑剂。尺寸形状不正确线模磨损经常测量线径，接近公差极限时及时换模。安全系数过小，线材拉细降低拉伸应力，改善润滑效果，改进线模质量，调整配模，调节线张力等。用错线模穿模时要测量线材线径。线材受到刮伤或擦伤等穿线要正确，工作时勤检查，发现有伤害线材的地方，要及时进行检修。线模偏斜，即模孔中心线与拉线中心线不正上模时注意摆正，如有妨碍因素应检修。线模尺寸形状超差换新模，并将不合格模回修。线坯含氧量过高报废线坯擦伤碰伤刮伤锥形绞
9、轮上有跳线现象将绞轮表面修光，角度检修正确。绞轮上有沟槽拆卸，加工修理。收排线时线材擦收线盘边调整排线宽度，校平线盘边缘。设备上有伤线部位绞轮接口不平、绞轮窗口有锐边、排线导轮传动不灵等，应及时检修。线盘互相碰伤线盘应“T”字形存放；运输时线盘间应用衬垫隔开。地面不平整修地坪，铺胶垫、钢板等。收线过满坚守岗位，精力集中，防止收线过满。起皮麻坑毛刺三角口杆材有飞边、夹杂、缩孔、折边等加强检验，不合格品不流入拉线工序。酸洗质量差按工艺操作，中和完全，冲洗干净。模孔不光滑、变形，定径区有裂纹、砂眼等缺陷，交接处连接不圆滑。认真修模，抛光；严格检查，不合格线模不上机使用。润滑不良提高润滑效果。绞轮不光
10、滑，滑动率过大磨光绞轮表面，调整配模。波纹蛇形配模不当调整配模，成品模变形程度不可过小。拉线机严重振动检修设备，排除振动。线抖动厉害调节收线张力，使收线速度稳定均匀。模孔形状不合适定径区长度应符合要求，不可过短或没有。润滑供应不均匀保持润滑剂供应均匀，将润滑剂进行过滤。线材有道子线材有刮伤检查与线材轴向摩擦部位，如：导轮、排线杆等是否光滑。润滑液温度过高加强冷却，必要时采用强制冷却手段。润滑剂含碱量过高，含脂量低，不清洁保持润滑剂的清洁，定期化验，保持成分稳定。模孔不光滑，有裂纹、砂眼加强线模修理和管理工作，不合格线模不上机使用。模孔润滑区被堵塞对润滑剂进行过滤，清除润滑剂中的悬浮物、金属屑等
11、。氧化水渍油污润滑不足，润滑剂温度过高供给足够的润滑剂，加强冷却。润滑剂飞溅堵塞飞溅处，出线处用棉纱条或毛毡擦线。堆线场地不清洁，手套油污沾线材坚持文明生产，保持工作场地清洁。 收排线： 满、偏、 乱、紧、松排线调整不当按收线盘规格，调整排线宽度和排线位置。收线张力不当调整收线张力和收线速度。排线机构有故障细心观察：桃形轮固定不牢，滑块磨损松动，杠杆轴销磨损晃动等应及时排除故障。收线盘不规整平整线盘，无法修理时应报废。收线过满加强质量意识教育。性能不合格拉线强度、伸长率、弯曲等机械性能不合格总变形程度小，原材料不合格，变形不均匀等均会引起机械性能不合格；应选用合格的原材料，增加总变形程度，控制
12、拉制过程中的温升等条件。电阻率不合格主要是原材料不合格，其次是韧炼工艺不当造成。2 绞线一、 绞合线材的特点1. 柔软性好；可减轻因弯曲、振动、摆动而引起的损坏，有利于安装。2. 可靠性好：组成绞线的单线，其缺陷不可能集中在同一处，故单线缺陷对绞线的性能影响较对单根导体的性能影响微弱得多。3. 强度高：在使用同样杆材拉线时，拉制细线比粗线变形程度大，因此细线强度高。绞线强度高于同截面单根导体的强度。二、 绞线的分类与用途 普通绞线1. 铝绞线：导体重量轻、导电性好，用于受力较小的架空电力线路。2. 硬铜绞线：电气性能优越，用于架空输电线路。3. 铝合金绞线：抗拉强度大，是铝绞线的两倍，电导率比
13、铝绞线低10，用于冰川、山区、丘陵等地带一般线路及大跨越输电线路。4. 铝包钢绞线：机械性能优越，用于大跨越线路。 组合绞线1. 钢芯铝绞线：抗拉强度大。用于架空输电线路、配电线路、重冰区及大跨越输电线路。2. 防腐钢芯铝绞线：性能同钢芯铝绞线，钢芯防腐，延长导线使用寿命，用于咸水湖、沿海、工业区及腐蚀气氛较重的地区。3. 钢芯铝包钢绞线：提高钢芯防腐，延长导体使用寿命，用于大跨越线路或避雷线。4. 压缩型钢芯铝绞线：抗拉强度大，导线表面光滑，用于输电线路，可加大杆塔跨度。 特种绞线1. 扩径钢芯铝绞线：增大外径，节约金属，减少电晕，用于高压输电线路及高海拔地区。2. 扩径空心导线：外径较大，
14、节约金属，减少电晕，用于高压变电站。3. 消振及间隙型导线：各绞层分离，能自身消振，用于多风暴地区。4. 防冰雪绞线：抗冰雪能力强，用于重冰区。5. 铜电刷线：结构稳定，柔软性好，束绞及复绞而成，用于电机引接线。6. 裸铜软绞线：采用股线正规绞合，束绞，无复绞或束绞后再按正规绞合复绞等形式，用于连接电机、电器设备部件。7. 铜编织线：导线柔软，用于移动电器装备的连线，也用于汽车、拖拉机蓄电池的连线。8. 镀铝钢芯铝绞线：基本与钢芯铝绞线相同。可减小锌铝电位差，避免电场畸变。9. 耐候绝缘架空线：具有聚乙烯护套的架空线。用于穿过树林或城市。10. 导电线芯：大多用于电力电缆。可分为硬、软、特软三
15、种。 硬线芯：用于船用电缆，电力电缆等； 软线芯：用于矿用电缆，橡套电缆等； 特软线芯：用于经常移动的电线电缆及有特殊要求的导电线芯。三、 绞合方法导电线芯有两种绞合方法：无退扭绞合和有退扭绞合。采用有退扭方法绞成的线芯没有扭转内应力，故多用于不紧压的绞线，以避免因有内应力在单线断裂时散开。没有退扭的绞合多用于紧压型线芯，因为自扭产生的残余应力是弹性变形，压型为塑性变形，因此经过紧压内应力即可消失。四、 绞合方向裸绞线的扭绞方向不论是同心绞合还是复绞，其最外层都规定为右向（Z形）；绝缘导线的绞合最外层为左向（S形）。无论是右向还是左向，其相邻两层绞向必须相反。这是为了产品统一，便于连接，并防止
16、单线松散。五、 并线模并线模是绞线的重要控制点：绞线的直径均匀性，有无蛇形、缺根、跳蹦现象均在此表现出来。并线模一般由两个半圆组成。钢模内孔镀铬，也可硬木制模。实践证明，木模较为实用，钢模不但成本高，更主要是划线，容易使线芯产生毛刺。并线模的作用是使绞合线芯定径成型。经验表明：并线模的孔径比计算外径略小0.10.3mm为合适。六、 紧压紧压工序主要用于绝缘导体的绞合，裸电线一般不紧压。紧压的目的： 增大填充系数，缩小导体几何尺寸，节约绝缘和护层材料； 提高导体表面光滑度，均匀导体表面电场； 减少电缆中形成空隙的机会。紧压工艺：圆形绞合导体的紧压过程是一、三道为垂直紧压，二、四道为水平紧压；一、
17、二道紧压量为80，三、四道压轮起圆整作用，紧压量20；圆形紧压导体与非紧压导体相比，外径可缩小7.29.17，填充系数（正规绞合）可由75提高到9093。扇形绞合导体2550mm2可只进行一次垂直紧压；70 mm2及以上的导体最外层绞合后进行三道紧压，即垂直、水平、垂直紧压，第一道紧压量为85，第二道起整形（两侧）作用，第三道起定型作用；紧压扇形导体的填充系数可达9093。紧压导体与非紧压导体的比较：（1） 工艺特性：提高效率、降低消耗、结构稳定；（2） 电场强度：能够起到均匀电场的作用；（3） 柔软性：有所下降；（4） 结构材料的用量：减少。塑力缆节约材料用量约1.8。五、结构尺寸、工艺参数
18、及外观质量控制1. 几何尺寸控制几何尺寸，是为了保证导体截面积，即导体直流电阻值不超过规定数值。因为电阻值超过规定值时，势必降低电缆载流量，这是不允许的。尺寸小于规定值或截面积偏小时，需要测量导体直流电阻来仲裁，如果电阻合格，即使导体截面积偏小仍可作为合格品。2. 绞合节距及扇形截面形状不对称扇形截面形状不对称偏差，会使电场分布畸形，并使成缆直径不圆整。3. 焊接绞合导体中的单线允许焊接。但同一层内，相邻两个焊接点之间的距离不应小于300mm。两根相同直径的单线焊接时，焊接电流应适当，防止焊接处的线段烧得过热而降低单线的机械性能和电气性能。焊接过程要短，须迅速进行，焊接处应妥善修整，不应有突起
19、、毛刺，其直径应在单线的允许公差之内。各种绞合导体线芯均不允许整芯焊接；实芯25mm2及以上截面积的焊接点应分头。4. 外观导体表面应光洁、无毛刺、划伤、跳线、边翅等有损绝缘层的缺陷，（手摸无感觉）。表面应无油污和灰尘，否则将在该处引起游离放电。存放中应注意导电线芯的氧化变色及机械损伤。六、 绞合废品产生的原因和处理方法废品名称产 生 原 因处 理 方 法扭绞过度收线盘轴或牵引轮轴的档没挂住造成停止转动，线芯在牵引轮上绕的圈数少产生打滑现象。单线未损伤：手动退绞回松；单线受损伤：剪断。单线断裂单线质量差，有三角口、死弯、发脆；焊接不牢或焊头太大被分线盘线嘴卡住；线盘不周整，边缘处单线刮坏；线盘
20、张力小，在转动中松套，上下层线压死，造成拉紧崩断；导线孔或线嘴子磨损出的沟槽把线嵌死。消除断线原因；及时调整个别单线上的起翅或擦伤；普遍起翅或擦伤时：检查、更换并线模，或清除并线模里的杂质。单线跳线单线经过分线板位置不对，并线模孔径过大。调整分线板上单线的穿线，更换适宜的并线模。单线拱起放线盘张力过小或不均匀，绞合不紧密或不均匀。放线保持足够均匀的张力，绞合紧密均匀，采取予紧压以消除弹性变形。表面划伤模具不光滑、上下半模配合不好，分线板、线嘴、导轮严重磨损，牵引轮上拔线环键突出硌伤线芯。检查模具、分线板、线嘴、导轮及拔线环键，发现问题及时调整或更换。扇形尺寸不 对上下压轮没对准，压的过度或太轻
21、，换错压轮，压轮轴承损坏。注意压轮的调整与维护。3 成缆一、 成缆材料和半成品1. 绝缘线芯：圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。2. 常用材料：成缆常用材料应与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。 绕包带：聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。其作用是：隔离、扎紧、衬垫。 填充绳：聚丙烯撕裂膜绳、塑料条（管）、纸捻、石棉绳等。其作用是：填充绝缘间缝隙，使电缆圆整。二、 成缆工艺装备（笼式、盘式）1. 绞笼：绞笼上有线盘架（摇篮），大型成缆机一般具有36个线盘架。小型成缆机可有1824个或更多线盘架。线盘架具有制动功能以调节张力。绞笼前具有一些固定支杆用以安放填充绳盘。
22、2. 模架：在绞笼前，用来安放并线模。使绝缘线芯并合，绞成圆形。3. 绕包头：具有36个带夹。用来在电缆芯的外面包扎各种绕包带。4. 牵引轮：有一个大直径的可转轮盘和拨线环组成，给线芯以直线运动，并可调速。绞合节距主要通过牵引轮的转速来控制。5. 收线装置：用来收绕绞合后的电缆。收线速度应与牵引速度相匹配。6. 模具：成缆采用的模具分为压模和包带模，它们都是由两个半圆模加定位销组成。塑料绝缘线芯成缆模孔径与电缆成缆直径相等为宜。7. 盘具：盘芯直径应不小于电缆外径的15倍。三、 成缆工艺1. 成缆方向考虑到电缆安装、敷设、中间接头的方便，统一规定成缆的方向为右向。2. 成缆节距节距：绝缘线芯旋
23、转一周时，沿轴向前进的距离为节距。节距比：节距长度与电缆直径之比。节距比越大，电缆柔软性越差。成缆节距比参考表芯 数节 距 比 范 围圆 形 线 芯扇 形 线 芯225305070330404080430404080节距的选择：截面愈大，节距应愈小；小截面电缆节距比可选为7080，因为大截面电缆成缆机械应力很大，若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。为保证成缆结构的稳定性和成缆后无蛇形，应选择较小的成缆节距。塑料绝缘电力电缆成缆节距比应为：圆形2535，扇形4060。控制电缆节距比较小，外层选1820倍，内层较大。3. 绞入率在一个节距内，缆芯实际长度与节距的差值再与节距之比。4. 成缆外径 圆
24、形线芯：D=Kd 式中：D成缆外径；K成缆绞合外径系数；d绝缘线芯直径。圆形绝缘线芯成缆外径系数表电缆芯数2345K 值22.1542.4142.7 扇形线芯：D=Mh式中：D成缆外径；M外径比，见下表；h扇形绝缘线芯高度。扇形绝缘线芯成缆外径比系数表电缆芯数2343+1M 值22.112.22.315. 填充扇形绝缘线芯成缆可以不加填充。具有圆形附加线芯时，圆形线芯处应加填充，填充量以填充后圆整为准。圆形绝缘线芯成缆时必须加填充。填充面积见下表。圆形绝缘线芯成缆填充面积表电缆芯数234填充部位中心边侧中心边侧中心边侧填充面积20.785d0.04d30.417d0.215d40.315d注：
25、d为绝缘线芯外径。6. 绕包带在成缆机上绕包的各种带材有：PVC带、聚酯带、无纺布带、钢带、铜带等。绕包形式：重叠式、间隙式、衔接式三种。钢带采用间隙式，其余均采用重叠式。7. 预扭圆形线芯采用退扭成缆。扇形线芯可采用不退扭成缆（固定式）和退扭成缆（浮动式）两种方式。固定式成缆是为了防止扇形线芯在成缆过程中变形，使扇形顶角始终对正电缆的几何中心，确保成缆圆整。为此固定式成缆必须采取弹性预扭。预扭：在线芯绞合压型时，线芯按成缆节距进行扭转，且方向相反。即放线盘逆成缆方向转过某一角度，使绝缘线芯有一个相反方向的弹性变形，扇形顶角对正电缆的几何中心。预扭角度：是一个经验数据，不能计算求知。一般地放线
26、盘与并线模距离越长，预扭角度越大；绝缘线芯越软，预扭角度越大；截面越小，预扭角度越大。总之，预扭角度在半圈到三圈之间。四、 成缆质量控制1. 供成缆使用的绝缘线芯必须经检验合格，表面清洁、无损伤。2. 绝缘线芯排序应正确（0、1、2、3或红、黄、绿、蓝）。3. 如有金属屏蔽，其宽度、厚度、节距必须符合工艺规定。4. 成缆方向为右向，包带为左向。5. 填充饱满，不应跳蹦。填充物必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮、不促使与其接触的材料性能发生变化。6. 缆绕包带必须按工艺规定的层数、厚度、重叠率、节距进行绕包，包带应平整、紧实、无折迭、打绺、起兜等现象。绕包带必须与绝缘具有相同的耐热等级，不吸潮
27、、不促使与其接触的材料性能发生变化。7. 按规定配模，不得擦伤绝缘线芯，扇形线芯不得有翻身现象。8. 绕包带材料厚度应均匀，不得有孔洞、凸起、皱折等。9. 铜带屏蔽表面应光滑、清洁，无裂纹、起皮、起刺，边缘整齐。10. 塑料绝缘电力电缆的不圆度（同一截面上的最大直径与最小直径的差除以标称直径）应不超过15（等芯）或20%（不等芯）。正根电缆成缆外径应均匀一致，无明显蛇形。11. 收线盘不得有损伤缆芯的缺陷，盘芯直径应不小于成缆直径的15倍。12. 排线应整齐、紧实，不得有起落、交叉现象。五、 成缆机的操作要点1. 绝缘线芯排列顺序：按绞笼旋转方向依次为1、2、3、0或红、黄、绿、蓝。2. 成缆
28、方法：圆形线芯采用浮动式成缆，扇形线芯采用固定式成缆。固定式成缆预扭角度：放线盘到压模的距离愈长预扭角愈大；绝缘线芯的柔软度愈大预扭角愈大。（1803360）3. 根据工艺卡片要求，选配绞笼、绕包头、牵引轮等部分的变换齿轮。4. 线芯接头：塑料绝缘电缆成缆时的接头不得大于正常尺寸，以防挤塑工艺过模困难。5. 合理配模：绝缘线芯在成缆时受到很大的扭力（将产生内应力），为避免过度变形而造成绝缘损伤，成缆一般采用多模来完成。1) 第一道压模孔径比成缆直径大1.02.5mm，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。2) 第二道压模孔径比成缆直径小 00.6mm，起第一次紧压作用。3) 第三道压模孔径比成缆直
29、径小00.4mm，起定型作用。包带与包带模的距离愈短成缆愈紧密。l 配模松紧的检查： 电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感； 压模与绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手； 绝缘线芯出压模的表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。6. 包带层的修复：包带层断带、打绺、填充跳蹦等造成起包或缺层时，需手工修复。修复后直径不得大于正常直径的0.2mm。铜带屏蔽层接头必须焊接，绕包后应平整。7. 牵引：成缆包带后应在牵引轮上绕45圈防止打滑、退车。橡皮压轮松紧应适度，严防过紧压扁电缆。8. 收线盘芯直径不得小于：单芯塑料电缆直径的25倍；多芯塑料电缆直径的15倍。9. 排线：排线应平整、紧实、无交叉、压落
30、现象。下盘后电缆头应固定牢。六、 成缆废品产生的原因和处理方法废品名称产 生 原 因处 理 方 法线芯绝缘损伤上下盘或运输时碰伤；压线套圈勒伤；操作不当扭伤。作业时注意不要磕碰；绝缘工序收线紧实，排线平整；预扭应适当。线芯绝缘划伤、压坏放线盘线嘴、导轮、压模内表面有毛刺或损伤；放线张力太大，线嘴、导管处拉坏；绝缘线芯局部粗，过模卡伤；配模太小；压模中心没对正。修理或更换线嘴、导轮、压模、分线板；适当调整张力；注意绝缘线芯质量；合理配模；校正压模。线号排错误操作；操作者不懂。正确操作；加强培训学习。扇形翻身预扭角度不对；绝缘工序收线翻身、分头下盘时线芯退扭造成翻身。调整预扭角度、压模与线芯导轮距
31、离；注意线芯放到线盘侧板时进入压模的角度。节距超差档位不对调整档位导线拉细、拉断放线张力过大；导线嘴夹线；线芯绝缘上有包；导线接头不牢；收线张力太大。调节放线张力；更换损坏的导线嘴；检查绝缘线芯质量；提高接头质量；调节收线张力。圆度超差模孔大；线芯进模角度不合适；填充不满；牵引轮压轮压力太大。合理配模；调整压模和线芯导轮距离或预扭角；合理填充；调整压轮压力。外径超差节距大；包带夹杂；填充过多或跳蹦调整节距；修好包带；填充适当蛇形放线张力不均匀；成缆节距不当；收排线压落。调整放线张力；调整节距；注意排线紧密整齐。绕包间隙或重叠率超差包带宽度不对；起、停车时搭盖或间隙量变化；档位换错。更换绕包带；
32、设备不正常时维修设备；调整档位。绕包厚度不够包带厚度不够或用错；包带层数不够。核准包带厚度、宽度，不对时更换；增加层数。包带划伤或损坏模孔不光滑，锥口弧度小；拨线环或分线板有损坏。换好模；维修设备，消除设备缺陷。金属屏蔽松散，截面不够张力小；节距不当；材料规格不符合要求。调整张力；调整节距；更换材料。4 装铠一、 钢带绕包质量要求：两层钢带均为间隙绕包，绕包方向为右向，绕包应紧而平服，上下两层钢带的叠盖应不少于钢带宽度的20。绕包间隙应为：带宽在25mm以下时，最大绕包间隙为带宽的27； 带宽在25mm及以上时，最大绕包间隙为带宽的42（出口电缆为37）。钢带接头处应剪城45的斜口，斜口经绕包
33、应与电缆轴向平行，接头处重叠310mm，接头要平整、牢固，接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象。另外，钢带复绕应紧密，并剔除有夹杂、毛刺、砂眼、锈蚀缺陷的钢带。钢带绕包张力控制：满盘时张力最大，否则钢带易飞出；半盘时应调松，否则会拉坏电缆或造成钢带卷边以致压伤电缆。二、装铠废品特征及原因钢带质量不好：有毛刺、卷边，或钢带接头不良、尖角翘起，焊接后不修光等。钢带重合：绕包节距过大，搭盖未调整好，过大张力不均钢带头摇动。5 挤塑一、 挤塑机工作原理利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各
34、种形状的材料。1. 挤出过程中塑料经过的三个阶段：（1） 塑化阶段：又称压缩阶段。在机筒内完成。经过螺杆的旋转，使塑料由固体的颗粒状变为可塑性的粘流体。（2） 成型阶段：在机头内进行。由螺杆旋转和压力的作用，把粘流体推向机头，经过机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸及形状的挤包材料。机头的模具起成型作用，而不是起定型作用。（3） 定型阶段：在冷却水槽中进行。塑料经过冷却后，将塑性状态变为定型的固体状态。2. 挤出过程中塑料的流动状态：（1） 正流沿螺旋线向前流动。正流由螺杆旋转的推挤力产生，正流影响挤出量。（2） 逆流与正流相反。它是机头、模具、过滤网的反作用力产生的。（3） 横流即环
35、流。沿轴向向前流动，方向与螺纹垂直。也是由螺杆旋转的推挤力产生。塑料之所以能在螺杆中混合、塑化成熔融状态，是和环流的作用分不开的。（4） 漏流它也是由机头、模具、过滤网的阻力产生的。不在落槽中流动，而是在螺杆和机筒的间隙中流动。通常比正流和逆流小很多。漏流影响挤出量。3. 挤塑机螺杆的压缩比和长径比（1） 压缩比压缩段开始处的一个螺槽和终止处的一个螺槽容积之比。（2） 长径比螺杆有效工作长度和螺杆直径之比。（3） 压缩比和长径比的大小对挤塑质量的影响螺杆是挤塑机的重要组成部分，它的形状、直径的大小和长短对塑化的好坏起着决定性的作用。螺杆较长料在螺杆中受热时间长塑化均匀挤出量大塑化效果好。长径比
36、一般为：151201，近来有向大的方向发展可达201251。聚乙烯和聚氯乙烯塑料的压缩比为1213。4. 挤塑机螺杆的维护保养 不允许螺杆空转。 清理螺杆时，要垫平垫稳，不要滚动或转动，防止损伤螺杆。 严禁将金属物品投入机筒内，以免损伤螺杆。 温度过低时严禁启动螺杆。 使用螺杆冷却水时，要做到停机必须停水。 定期清理螺杆。5. 挤塑机的操作要点 开机前操作者应检查设备个部位的润滑、传动、电气控制等情况，发现问题立即找有关人员解决。 按产品要求选配模具，并把模芯和模套间的距离调好，防止塑料层厚度偏差太大。 提前23小时启动加温系统，按工艺规定调好各段温度，防止温度控制过高或过低。 生产前要按工艺
37、规定检查半成品的质量，确认合格后方可投产。 按产品长度准备好合适的收线盘，排线要紧实整齐。 准备和牵引绳，并试车观察螺杆的转动、牵引转速、放线和收线的转动、加温控制系统、各电气开关、上下水流通等情况，确认无问题后开车生产。 开车 将合格的塑料加入料斗，打开插板，启动螺杆。操作者应注意进料情况，观察电压、电流表指示。此时，操作者不许离开岗位，防止发生问题。 塑料从摸口挤出后，要观察塑料的塑化情况，待塑化将要好时，开始校正模具，把塑料厚度调匀，防止厚度偏差太大。 按工艺规定取样检查厚度和表面质量，如：气孔、疙瘩、塑化状态等。 一切正常并能满足工艺要求后，立即组织人员开车，开车时要分工操作、密切配合
38、。 穿头引线，启动牵引，按工艺规定的厚度，控制好螺杆与牵引的速度，电缆通过牵引后，在带排线架的线盘上整齐排好。 在正常开车生产过程中，要注意以下几点：i. 产品的质量。ii. 设备各部位机械运转情况。iii. 加温系统的控制情况。iv. 螺杆和牵引的速度变化情况。v. 做到三勤：勤测外径（厚度）；勤检查质量；勤观察设备。 记好标签、跟踪卡、记录表等记录。 停车：首先切断牵引电源，然后停主机。要及时地拆除模芯和模套，把机头与机身的接触螺栓扭开，关闭料斗插板，顶出机头，跑净机筒内的塑料，组织人员清理机头和模具。 遇到下列情况时应停车：i. 生产任务完成后要及时停车清理机头。ii. 温度控制超高时，
39、会造成塑料焦烧，要停车清理机头和螺杆。iii. 停车1小时以上需清理机头。iv. 有其它原因停车，如停电、停水、等线、缺盘、发生设备或人身事故等，需要停车清理机头。 机头和螺杆清理要干净，清理完以后要及时装好。 记号交接班记录，并给下一班做好生产准备工作，如模具、盘具、半成品等。 按岗位责任要求，清洁机台卫生。 停车后，要检查电源、水源、设备各部分，确认无问题以后，关掉电源和水源再离开机台。二、 挤塑模具类型及工艺特性电线电缆生产中使用的模具（包括模芯和模套）主要形式有三种：挤压式、挤管式、半挤压式（或半挤管式）。1. 挤压式模具：是靠压力实现产品成型的，所以挤压式成型的产品密实。模芯与模套配
40、合角度差决定最后压力的大小，影响胶层质量和挤出量；模芯与模套的尺寸决定挤出产品的几何形状和表面质量。挤压式模具选配尺寸要求很严，成本高、挤出量低，所以除要求绝缘结构密实和挤出拉伸比小的以外，大都采用挤管式代替挤压式。2. 挤管式模具：在胶料包覆于线芯之前，由于模具的作用形成管状，然后经拉伸后包覆于线芯表面。挤管式模具比挤压式模具具有以下优点：（1） 可充分利用塑料的可拉伸特性，挤出厚度远大于所需厚度，所以出线速度可依拉伸比的不同而有所提高。（2） 包覆厚度的均匀性只与模套的同心度有关，不会因线芯形状的改变或弯曲变形而致包覆偏芯。（3） 塑料经拉伸而取向，从而提高了机械强度、结晶度及耐龟裂性。（
41、4） 模具与线芯间隙较大，可减少模具磨损和划伤线芯。（5） 模具通用性较大。挤管式产品与挤压式相比的不足是：挤塑密度小，胶层与线芯结合紧密性差。增加拉伸比可提高密度，抽空挤出可提高胶层与线芯结合的紧密程度。3. 半挤管式模具：通常用于大规格绝缘挤包和内护套或外护套的挤包。三、 模具的选配挤压式：依线芯选模芯，依成品外径选模套，根据塑料工艺特性决定模芯、模套角度及角度差、定径区长度等。挤管式：根据拉伸比（模口截面积与实际截面积之比）配模。1. 绝缘线芯的配模原则（1） 圆形：模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时不易过松或过紧。模芯线径放大值；模套模芯直径2标称厚度放大值。（2） 扇形：模芯
42、扇形宽度放大值；模套模芯直径2标称厚度放大值。2. 配模的理论公式（1） 模芯：D1=d+e1（2） 模套：D2= D1+2f+2+ e2式中：D1模芯直径（mm）；D2模套直径（mm）；d挤塑前最大直径（mm）；f模芯嘴壁厚（mm）；绝缘标称厚度（mm）；3. 检查模具的质量检查承线径表面是否光滑，有无裂口或缺口、划痕、碰伤、凸凹等现象。配好模具后，应用细砂布把承线径圆周式的擦抹光滑。4. 选配模具的经验（1） 16mm2及以下的线芯绝缘配模，应用导线试模芯，以导线能通过模芯为宜，不要过大，以免产生倒胶现象。（2） 真空挤塑时，选配模具要合适，不宜过大，以免产生耳朵棱或松套等现象。（3） 实
43、际挤塑过程中，塑料存在拉伸现象，一般的拉伸量为2.0mm。（4） 安装时，要调整好模芯与模套的距离，防止堵塞，造成设备事故。5. 模具设计要求（1） 增加模具压力，使塑料由机筒进入模具后压力增大，从而提高塑料的塑化程度和致密性。（2） 延长模腔内的塑料流动通道，使流道中的塑料进一步塑化。（3） 消除流道中的死角，使流道中形成流线型。（4） 真空挤塑的模具，其模芯承线径一般在2040mm，模套承线径一般在1530mm。6. 模具的调整（1） 调整模具的原则：a. 面对机头，先松后紧；b. 经常检查对模螺钉是否松动或损坏；c. 调模时，模套压盖不要压得太紧，调好模后再压紧，以防进胶，造成偏芯或焦烧
44、。（2） 调整模具的方法：a. 空对模：生产前将模具调整好，用肉眼观察把模芯与模套的距离或间隙调整均匀，然后把对模螺钉拧紧；b. 跑胶对模：塑料塑化好后，边跑胶，边调整对模螺钉，同时取样检查挤塑厚度与是否偏芯，直至调整满意，然后把对模螺钉拧紧；c. 走线对模：把导线穿过模芯，与牵引线接好，然后跑胶。胶跑好后，调整好螺杆与牵引速度，起车跑线取样，然后停车，观察样品的绝缘层厚度。反复几次，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适用于小截面的电线电缆调模；d. 灯光对模：利用灯光照射绝缘层和护套层，观察四周的厚度调整对模，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适用于PE塑料绝缘电线电缆的调模；e. 感觉对模：是经验对模法。利用手摸，感觉挤塑层厚度来调整模具。该方法适用于大截面电线电缆的外护层。f. 其它： 利用游标卡尺的深度； 利用对模螺钉的螺纹深度； 利用取样。值得一提的是：
