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1、1 桥梁结构裂缝处理1.1 施工要求1.1.1 裂缝调查及标注。对裂缝进行全面的调查，现场核实裂缝数量、长度、宽度等，并对裂缝编号，做好记录，绘制裂缝分布图。1.1.3 裂缝封闭表面处理，应使工作面尽可能平顺，干燥、无油污。处理范围沿裂缝走向宽3050mm。裂缝封闭表面处理施工工艺如下：1 清理混凝土表面，使裂缝走向沿3050mm范围露出坚实平整的混凝土表面，清除表面浮尘，表面清理范围以裂缝位置拓宽不少于1025mm为原则。2 除去裸露钢筋表面的锈迹及油污。3 清除裂缝内的灰尘等杂物。 1.1.4 采用表面封闭法处理裂缝时，应在缝口表面处理后，用裂缝修补材料涂刷或用改性环氧水泥胶泥适当加压刮抹
2、。1.1.5 裂缝灌浆（自动低压渗注法、压力注浆法）的施工工艺流程如图所示。 裂缝灌浆（自动低压渗注法、压力注浆法）的作业程序一般如下：1 自动低压渗注法1）裂缝表面处理。2）注浆嘴安装：沿裂缝中心，按设定间距粘贴固定注浆嘴。3）封闭裂缝外口：注浆嘴以外的裂缝外口和贯通裂缝的对面外口都用腻子封闭；4）安插渗注器:封贴料硬化后，同一条裂缝上的每个注入嘴拧插上充了液剂的渗注器，同时进行渗注；5）持续渗注:注入嘴推开渗注器的止逆阀，凭液剂所受的压力持续向缝隙渗注，直到器内容积不再减缩，说明裂缝已填满，或是液剂已固化，可停止渗注。如器内液剂迅速出完，则可另换渗注器继续渗注。6）竣工清理：粘结剂达到固化
3、时间，即可铲除注入嘴座，清除封贴材料。 2 压力注浆法1）注浆前应对裂缝进行处理。2）埋设粘贴注浆嘴。 注胶嘴的布置沿裂缝的走向，间距200400mm，在裂缝交叉处、较宽处、端部、裂缝贯穿处以及钻孔内均应埋设注浆嘴。每一条裂缝至少须有一个注浆嘴、排气嘴、出浆嘴。3）密封裂缝。一般采用环氧胶泥摸压平整，防止产生气泡漏浆。4）裂缝封闭后应进行压气试漏，检查密闭效果。试漏需待封缝胶泥或砂浆有一定强度时进行。试漏前沿裂缝涂一层肥皂水，从注浆嘴通入压缩空气，凡漏气处，应予修补密封至不漏为止。5）压力灌浆。压力灌浆自下而上进行，最后一个注浆嘴冒胶后，保持恒压继续压灌，当进胶速度小于0.1L/min时，再继
4、续灌注5min后停止压胶。6）注浆结束，应检查补强效果和质量，发现缺陷应及时补救。裂缝检查及清理裂缝调查、记录确定处治方法清理裂缝周边钻眼、埋嘴裂缝处钻制嘴子预埋眼嘴子底盘丙酮清洗干净涂抹胶泥，骑缝粘贴嵌缝止浆沿裂缝刻“V”型槽清除槽内碎屑、粉尘配置胶泥封闭裂缝压气试验做压气试验，检查裂缝封闭及嘴子通畅情况封闭情况良好，配置浆液，准备灌胶灌 浆接通管路灌注胶液检查压浆饱满表面处理裂缝表面打磨平整图 注浆工艺流程图1.1.6 注胶嘴沿裂缝走向布置，间距视缝宽度一般为200400mm。1.1.7 压力注浆修补裂缝应根据浆液流动性选择注浆压力，一般为0.10.4MPa。1.1.8 竖向、斜向裂缝压浆
5、应自下而上进行。1.2 质量检验与验收1.2.1裂缝封闭处理1 实测项目2 外观鉴定1） 表面封缝材料固化后应均匀、平整，不出现裂缝、无脱落。2） 封缝表面颜色与原结构混凝土颜色基本一致。1.2.2裂缝灌浆处理1 实测项目2 外观鉴定1） 表面封缝材料固化后应均匀、平整，不出现裂缝、无脱落。2） 灌浆裂缝表面不应遗留注胶器、注胶嘴、胶泥等施工垃圾。3） 裂缝封闭胶表面颜色与原结构混凝土颜色基本一致。2 桥梁混凝土缺陷处理2.1混凝土修补2.1.1 用混凝土材料进行缺陷修补，应采用比原结构强度指标高一级的混凝土。混凝土粗集料粒径不宜大于15mm；在施工条件受限时可采用自密实混凝土。组成材料的要求
6、如下：1 水泥应采用42.5以上强度等级，水灰比应取小值。2 对易浇筑密实且构件厚度不小于10mm者，可采用一般配合比，但粗集料直径不宜大于15mm；在较薄断面和不易浇筑处，粗集料粒径不应大于10mm。3 对不易浇筑密实的区域应采用强塑性混凝土人工填充。2.1.2 在修补前应对混凝土表面的蜂窝、空洞进行处理、凿毛，对已经生锈的钢筋除锈，并使老混凝土表面保持湿润、清洁。2.1.3 混凝土施工技术要求应符合现行公路桥涵施工技术规范的相关规定，浇筑施工时应注意振捣和养生。2.2 水泥砂浆修补2.2.1 桥梁混凝土表面出现的深度较浅、小面积缺陷的修补可采用水泥砂浆人工涂抹法进行施工，修补材料主要采用普
7、通水泥砂浆或专用修补材料。2.2.2 当桥梁构件表面出现大面积缺陷及破损时，可采用喷浆修补法。喷浆修补法所采用水泥砂浆应采用小水灰比、大剂量的加入速凝剂的硅酸盐类水泥，但其强度不应低于32.5MPa；也可采用具有快凝、早强、高强性能的专用喷射水泥。砂子应采用无风化的山砂或河砂，其细度模数应在2.73.7之间，其中直径小于0.075mm的细砂含量应应低于20，因为过细的砂子不但会影响喷射性能，而且还会影响集料和水泥浆的粘结性能。喷浆修补法施工工艺要求如下： 1 喷浆前应准备充足的砂子和水泥。2 喷射水泥砂浆前应对旧混凝土表面进行凿毛，并将表面清理干净，喷浆前1小时，应洒水以保持受喷面充分湿润。3
8、 当修补要求设置钢筋网时，钢筋间距不应小于80mm，并应有效固定。 4 如需安装模板，应安装牢固，避免喷射作业的冲击力使模板脱落。 5 用作输料管的软管，不应采用长度小于15m的管道；喷浆的压力应控制在0.250.40MPa；喷头与喷面的距离为0.81.2m，喷头与受喷面应保持垂直。6 分层喷射时，应在第一层没有完全凝固时开始第二层的喷射，每层的间歇时间以23h为宜；若上层已凝固，应采用铁刷子将层间松层刷除，然后再继续喷射施工。7 喷射完工后应及时进行表面处理，采取遮荫和保湿等养护措施。2.3 聚合物水泥砂浆修补 2.3.1 聚合物水泥砂浆适用于混凝土桥梁表面的风化、剥落、露筋及小面积的破损等
9、缺陷的修补。聚合物水泥砂浆的施工工艺要求如下： 1 施工前应清除混凝土表面待修补部分的浮尘、油污及铁锈，将混凝土表面凿毛。 2 在涂抹聚合物砂浆前2小时，用水冲洗待修补部位的混凝土表面，使混凝土表面处于充分湿润状态，但表面不能有明水。 3 应采用机械拌合，在修补施工前应将拌好的聚合物水泥砂浆放置5分钟后略加搅拌即可使用，搅拌好的物料应在1小时内用完。 4 人工修补时，首层应压紧、压实，若修补厚度大于20mm时，宜分层压涂，各层之间应间隔34小时。2.3.2 聚合物水泥砂浆修补施工过程中，应避免振动。2.3.3 修补部位的聚合物砂浆终凝前，应采取保护措施，避免其表面受雨水、风及阳光直射影响，并应
10、及时养护。2.4 质量检验与验收1 实测项目2 外观鉴定1）缺陷修补完成后表面平整，与原混凝土连接一致。2）修补表面不得出现裂缝，并无脱层、起鼓、脱落等。3）修补处表面与原结构表面色泽应基本一致。4）新旧结合面不得出现裂缝、夹杂碎物等。 3 桥梁粘贴钢板加固3.1 施工要求3.1.1 一般要求1 钢板下料宜采用工厂自动、半自动切割方法，切割边缘表面光滑，无毛刺、咬口及翘曲等缺陷。2 钢板粘合面可用喷砂或平砂轮打磨直至露出金属光泽，打磨纹路应与钢板受力方向垂直，钢板粘合面应有一定的粗糙度；钢板外露面必须除锈至呈现金属光泽并保持干燥。3 按锚栓设计位置对钢板钻孔。孔的边缘应清除毛刺。3.1.2胶黏
11、剂应满足设计要求的各项力学指标和耐久性要求。3.1.3 植螺栓1 采用植筋法安装螺栓时，应采用与螺栓直径配套的钻头进行钻孔。2 在钻孔前宜探明钢筋位置，并作标记，当钻孔位置与钢筋位置冲突时，适当调整孔位，并按调整的孔位安装钢板。3 钻孔应清理干净，保持干燥，不得有油污。3.1.4 钢板的安装与锚固1 钢板粘贴应选择干燥环境下进行。2 将配好的粘结剂均匀地涂抹在清洁的混凝土和钢板黏合面上。立面涂胶应自上而下地进行。3 钢板黏结面上的抹胶可中间厚两边薄，板的中央涂抹胶的厚度为35mm。将钢板平稳对准预埋螺栓孔并迅速拧紧螺帽，使钢板与混凝土粘合面紧密粘合，清除多余的胶黏剂。钢板加压的顺序应采取由中间
12、向两边对称进行。4 钢板厚度大于5mm时，采用压力注胶黏结，先用封边胶将钢板周围封闭，留出排气孔，在钢板低端黏贴注浆嘴并通气试漏后，以不小于0.1MPa的压力压入胶黏剂，当排气孔出现浆液后停止加压，并用封边胶封堵，再以较低压力维持10min以上。加固构件的粘结面处理及钢板的粘结面处理是最关键的工序，应认真进行。如加固构件局部破损，应先凿毛，然后用不低于原混凝土强度等级的小石子混凝土修补后再进行处理。对于混凝土构件的粘结面，应根据构件表面的新旧、坚实、干湿程度，分别按以下情况进行处理。 1对很旧很脏的混凝土构件的粘结面，应先用硬毛刷蘸高效洗涤剂刷除表面油垢污物后用清水冲洗，再对粘结面进行打磨，除
13、去23mm厚表层，直至完全露出新的混凝土面，并且用压缩空气吹除粉尘。 2如果混凝土表面不是很脏很旧，则可直接对粘结面进行打磨，去掉l2mm厚表层，用压缩空气除去粉尘或用清水冲洗干净，待完全干燥后即可。 3对于新混凝土构件的粘结面，可先用钢丝刷将表面松散浮渣刷去，再用硬毛刷蘸清洗液洗刷表面，再用清水冲洗，待完全干燥即可。 4对于湿度较大的混凝土构件，因为在潮湿的基层上，一般树脂类粘结剂的粘结强度会大幅度降低，所以尚需进行干燥处理。5混凝土表面有松散浮渣要用钢丝刷除去；混凝土粘贴面凹凸不平的应用磨光机打磨进行整平处理，露出新鲜混凝土。经处理后的混凝土表面应粗糙、平整、洁净，不得有粉尘、浮渣、油污等
14、杂物。 6将配制好的胶黏剂用抹刀同时涂抹在已处理好的混凝土表面和钢板面上。为使胶充分渗透扩散在结合面上，宜先用少量胶在结合面上来回刮抹，再抹至所需厚度，且使中间厚边缘薄，然后将钢板贴于预定位置。粘贴后，应用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声，表示已粘贴密实，否则应剥下钢板，重新补胶粘结。 7钢板黏贴好好用锚固螺栓等加以固定，并适当加压，将钢板与混凝土表面压实，以胶液刚从钢板边沿挤出为度。锚固螺栓一般兼作钢板的永久附件来提高粘结层抗剪强度。3.1.5 加固钢板应按设计要求进行涂装防护处理。加固所用的钢板应按设计要求进行防腐处理，设计无要求时，若采用防锈漆进行防腐时，钢板外露部分涂刷2遍铁红色酚
15、醛防锈漆，外涂2遍灰色面漆。3.2 质量检验与验收1 实测项目2 外观鉴定1）干贴法粘贴钢板后周围应有胶液溢出，固化后应清除溢出的多余胶粘剂。2）钢板、锚栓表面防腐层应涂刷均匀，无漏涂、气泡、裂纹、流挂等缺陷。3）涂装的漆膜颜色应一致。3 有效粘结面积检查方法1）敲击检测法；2）超声波检测法；3）红外线检测法。4 粘贴纤维复合材料加固4.1粘贴一般碳纤维布4.1.1 底面处理1 用裂缝修补胶灌注结构裂缝，其施工工艺应符合相关规定。2 将被混凝土表面剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化部分清除，并进行清洗、打磨，待表面干燥后，用修补材料将混凝土表面凹凸部位修复平整。如果有毛刺，应用砂纸打磨。找平面用手触
16、摸感觉干燥后，才能进行下一工序的施工。 3粘贴处阳角应打磨成圆弧状，阴角以修补材料填补成圆弧倒角，圆弧半径不应小于25mm。4.1.2 涂刷底胶1 调制好的底胶应及时使用，用一次性软毛刷或特制滚筒将底胶均匀涂抹于混凝土表面，不得漏刷、流淌或有气泡。待底胶固化后检查涂胶面，如涂胶面上有突起毛刺，则用砂纸打磨平顺，如胶层被磨破，应重新涂刷，固化后方可进行下一道工序。2 底胶固化后应尽快进行下一道工序，若涂刷时间超过7d，应清除原底胶，用砂轮机磨除，重新涂抹。4.1.3 粘贴纤维复合材料1 雨天或空气潮湿条件下不宜施工。对玻璃纤维复合材料，相对湿度不宜大于80。如确需在潮湿的构件上施工，必须烘干构件
17、表面或采用专门的胶黏剂。2 纤维复合材料粘贴宜在535环境温度条件下进行，胶黏剂的选用应满足使用环境温度的要求。3 在待加固的混凝土表面按照设计图纸放样，确定纤维复合材料各层的位置。4 按照设计尺寸裁剪纤维复合材料，纤维复合材料搭接长度不应小于100mm，搭接位置宜避开主要受力区。裁剪的纤维布材必须呈卷状妥善摆放并编号。已经裁剪的纤维符合材料应尽快使用。5 粘贴纤维复合材料前，应对混凝土表面再次擦拭，确保粘贴面无粉尘。混凝土表面涂刷胶黏剂时，应做到胶体不流淌；胶体涂刷不出控制线，涂刷均匀。6 粘贴立面纤维复合材料时，应按照由上到下的顺序进行。用滚筒将纤维复合材料从一端向另一端滚压，除去胶体与纤
18、维复合材料之间的气泡，让胶体渗透纤维复合材料，浸润饱满。选用的滚筒应在滚压过程中不产生静电作用。7 当采用多条或多层纤维复合材料加固时，在前一层纤维复合材料表面手指触摸感到干燥后即可涂刷胶黏剂粘贴后一层纤维复合材料。8 最后一层的纤维复合材料施工结束后，在其表面均匀涂抹一层浸渍树脂（面层防护），自然风干。9 对于受弯构件宜在受拉区沿轴向平直粘贴纤维复合材料进行加固补强，并在主纤维方向的断面端部进行锚固处理。10当采用碳纤维板加固时，不宜搭接，应按设计尺寸一次完成下料。4.2 粘贴预应力碳纤维板1、砼表面处理对箱梁底板碳纤维板粘贴位置处梁体混凝土表面进行打磨，再用干布拭擦，确保粘贴面平整且无粉尘
19、。2、安装锚板永久固定端化学锚栓定位、安装，并安装锚板。化学锚栓遇原梁钢筋时可做适当调整，化学锚栓锚固深度h100mm。3、碳板固定在初始永久固定端固定碳板，碳板涂刷粘结树脂、扣上盖板并拧紧螺栓加压固定，固定后需养护24 小时方可进行张拉施工。在碳纤维板和梁底接触面上涂抹粘接剂。4、张拉端安装在张拉端安装临时反力支架；在滑动部分位置开槽，并进行滑槽及夹具制作，将夹具放入已开槽内并用滑槽固定。5、 碳纤维板张拉 对碳板与梁底接触面涂抹碳板胶，但不能紧贴在梁底，需等到张拉完成后再粘贴；张拉前应提前安装钢板压条，打磨粘合面，涂抹粘钢胶，将钢板安装在种植好的锚栓上，适当拧紧螺母保证碳板与梁底有12mm
20、空隙，由于梁体平整度不一，以及张拉碳板时对原箱梁适度上拱，张拉完碳板后很难完全保证碳板紧贴在梁底而且碳板已经完全绷紧，若张拉完后再粘贴钢板压条会有一定的困难。采取张拉应力和伸长值双控。张拉应力按照020%con50%con80%con100%con分级进行。张拉应力达到分级应力后，应测量伸长值，并检查实际伸长值与设计伸长值偏差是否在6%内，否则应停止张拉，查明原因调整措施后方可继续张拉。 千斤顶就位并确保夹具夹紧后开始碳板张拉。先给碳纤维板施加5%的应力，使碳纤维板绷直，然后再将力归零，再以规定的分级应力进行张拉，每一级之间持荷5 分钟，张拉过程中应随时检查碳板伸长值，严格控制进油速度，要求缓
21、慢、均匀、平稳，待张拉到控制力后及时安装张拉端永久锚固端钢板并拧紧沉头内六角螺栓，将碳板压紧与梁底，拧紧钢板压条上的锚栓螺母，挤出多余胶黏剂。临时支垫张拉达到设计要求后，用临时支撑钢管支撑滑动端，千斤顶回缩，待胶体完全固化后撤除临时支撑支架，以免胶体未固化，碳板回缩。6、碳板固定张拉后，使用永久固定端钢板将碳纤维板压紧贴好，并安装压条钢板，并在碳纤维板两侧范围内涂抹2mm 粘接剂作为碳纤维板保护层。7、修复装饰拆除临时反力支架及滑槽，切除多余碳板。并于梁底开槽部位进行砂浆修补恢复，碳纤维板表面涂刷改性乳胶漆进行表面防护，颜色应与砼相近。图 粘贴预应力碳板工艺流程图4.3质量检验与验收1 实测项
22、目2 外观鉴定1）纤维材料边缘无起角、卷边现象。2）所贴纤维材料应平整、密实，无局部坑洼、跳丝等缺陷。3）胶粘剂固化后，胶层应均匀饱满、无胶瘤。4.4 安全注意事项5 体外预应力加固5.1 工艺及施工要点1、测定箱梁原顶板、腹板、底板钢筋、钢束位置：根据加固施工图设计图纸所标明的新增齿板及转向块、加劲肋板在箱梁中的纵向位置，先用钢筋保护层仪测定顶板原预应力束在该处的位置（同时对照原设计竣工图的标注），用红漆标明。2、新增齿板、转向块、加劲肋板的放样：根据实际探明的原钢筋、预应力束在新增齿板及转向块、加劲肋板的位置，按加固施工图纸所给出齿板的位置及尺寸进行平面放样（如有冲突，可适当调整），具体位
23、置用绿漆标明。3、凿毛处理：凿掉新增齿板及转向块、加劲肋板范围内顶、底板及腹板混凝土保护层，将凿掉的混凝土块及碎屑清除干净，露出新鲜混凝土表面，用钢刷对露出的纵向、横向钢筋进行除锈，并用高压水冲洗干净。4、钻孔及孔内处理：根据加固设计施工图布置，在做新增齿板的位置用电锤钻深度不小于20厘米，直径约为22毫米的盲孔（不露出板外），用压缩空气清除孔内浮尘。注意孔内浮尘的清理必须由孔底向孔口清理（硬质排气管插入孔底，再后拔12厘米）。种植钢筋孔深必须达到设计要求，一般为10d，d为钢筋直径。孔径必须满足设计要求，一般比钢筋直径大46mm； 5、种植齿板、转向块等钢筋：用种植锚固件胶粘剂植锚筋，将搅拌
24、好的胶粘剂装入注射器中，从盲孔底部开始，将药剂注入孔中。除去锚筋上的油漆及锈斑，将齿板锚固钢筋缓缓插入盲孔底，使其在盲孔内长度不小于20厘米，其它锚筋的植入方法同上。植筋要保证注胶密实，特别是顶板向上植筋，多余的胶应及时清除。钢筋表面应清洗干净不能有油污，清洗前应采用物理方法清除表面锈迹。6、焊接齿板块构造钢筋：等胶粘剂固化后（固化时间和施工环境的温度有关，一般需2060分钟），绑扎其余钢筋，形成钢筋骨架。7、浇筑新增齿板：骨架形成后，按照齿板、转向块、肋板的形状立模，注意锚具、预埋钢管的正确位置，然后浇筑混凝土，形成构造块件。注意浇筑时注意混凝土配合比，加强振捣使混凝土密实，避免孔洞及蜂窝麻
25、面的发生。8、养生：浇筑好新增构造后应加强养生，使其立方体强度达到95以上后，方可进行张拉工作。9、穿布新增预应力束：穿束前需在墩顶横隔板上凿出可通过钢束的孔洞以利于顺利穿束，穿束时注意不要损坏钢绞线外的PE护套。10、张拉预应力束：预应力束穿束就位后，即可进行张拉，对同一齿板预应力束进行张拉时，为了消除由于张拉次序的先后引起预应力束的弹性压缩损失，宜采用超张拉式重复张拉的方法，调整各束的预加力，使得各根钢束的有效预加力基本相等。预应力束的张拉应严格按公路桥涵施工技术规范中的有关技术要求进行，张拉机具应到有资质的单位进行标定，张拉严格以吨位和引伸量双控，张拉过程中应对新增锚固端、转向块区域进行
26、观测，以防止意外发生并检验加固效果，如有异常情况发生，应立即停止张拉。1）对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求2）张拉时构件的混凝土性能应符合设计要求，设计未规定时不应低于设计强度等级值的75。3）张拉前应对张拉设备等进行检验，确认符合要求后方可张拉。4）预应力筋的理论伸长值Lmm可按下式计算：预应力筋的平均张拉力(N)预应力筋的长度（mm）预应力筋的截面面积（mm2）预应力筋的弹性模量(N/mm)11、体外预应力束防护：体外预应力束张拉完成后，应给张拉端套上保护模套，以利于二次张拉及换索。5.2 质量检验与验收1 实测项目2 外观鉴定1）新增混凝土构件表面平整
27、，不得出现蜂窝、麻面。2）新增混凝土构件表面不得出现裂缝。3）钢锚固块、钢转向块等钢构件轮廓线顺直，无明显折变。4）钢构件防腐涂层应完整光洁，均匀一致，无破损、气泡、裂纹等缺陷。5）体外预应力索防护应完好。6）钢束与导向管（限位器）间的橡胶垫块（圈）不得出现缺失或破损。前期施工程序齿板、转向块等制作安装（浇筑）钢绞线下料；张拉段PE套剥去、清洗钢绞线编号、穿入锚具、外套管、转向器钢绞线按序逐根穿入锚板、安装夹片张拉并锚固钢绞线外套管伸长与密封装置、转向器连接安装减振装置锚具喇叭管、延伸外套筒及保护罩内注防腐油脂切割多余外伸钢绞线，安装保护罩图 体外预应力施工工艺流程图6 支座更换6.1 支座更
28、换6.1.1一般规定1 更换支座施工应符合现行公路桥涵施工技术规范的相关规定。新支座的构造应符合设计要求及相关行业规定。2 整体更换支座施工方案，应通过计算，确定更换支座的批次，顶、落梁的位移量及工序。3 顶升梁体的临时支架应满足强度、刚度及稳定性要求。4 梁的顶升和落梁应按设计要求进行。宜临时封闭交通。5 支座更换时应根据环境温度进行支座偏移量的验算，并宜选择在有利的温度条件下施工。6 测量原支座和新支座的高度差，调整施工确保梁体、桥面高程符合加固设计要求。因为安装旧桥支座与更换新支座的温度不一，梁的长度发生变化，新支座的安装位置应作相应调整。准确计算偏位值是必不可少的。如果差异较大，往往需
29、要增大支座垫石的面积。梁体的同步顶升，是施工操作保证安全的重要原则。梁板横向各支座处的顶升高程应相同，纵向各墩、台之间的顶升高度不宜相差过大。6.1.2 简易支座及橡胶支座的更换1 简易支座更换更换支座时，应将梁板顶升脱离墩台帽并临时支撑。清除破损支座垫片，换成新橡胶支座。当简易支座处出现主梁端部和墩台混凝土裂缝时，应按本规范相关章节规定处理，宜在支座部位的梁端和墩台顶面布设钢筋网加强。鉴于简易支座已经淘汰，更换时基本改用板式橡胶支座，应注意两种支座总厚度不同，需要调整桥面高程。2 板式橡胶支座的更换1）检查、处理原支座垫石的缺陷，使结构完好，顶面高程及平整度符合设计要求。2）按设计要求放置橡
30、胶支座，支座中心线应与支承垫石中心线重合。3）弯、坡、斜桥的支座垫石高程应按桥梁纵横坡要求逐个进行计算。保证支座安放水平是更换支座施工的重要控制指标。支座下设置的垫石注意顶面平整，使两端支承垫石尽量处于同一水平面，其相对误差小于等于3mm，避免支座发生偏斜、不均匀受力和脱空现象，如有间隙应用钢板填塞。3、盆式橡胶支座的更换1）支座组装时其底面与顶面的钢垫板应埋置密实。垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙。活动支座的四氟板和不锈钢板不得有刮痕、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，应排除空气、保持紧密。2）活动支座更换安装前清洗滑移面，在储油槽内注满清洁的硅脂类润滑剂。3）盆式橡胶
31、支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓拴接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露螺杆的高度不得大于螺母的厚度。4）按考虑预偏量的位置安装支座。5）盆式橡胶支座更换工序及要求顶升梁体，拆除旧支座并清理支座垫石、梁底钢板。核对支座位置并放样。若更换或加大原支座垫石，其施工技术要求应符合设计规定。安装盆式橡胶支座。下支座板四角用钢楔块调整，使支座水平。在支座底面环氧砂浆或无收缩砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用砂浆填塞。 拆除上下支座连接板后，检查支座外观并且及时安装支座防尘围板。12.1.3 钢筋混凝土摆柱式支座的更换钢筋混凝土摆柱式支座现已不再使
32、用，宜用橡胶支座等来替换，由于两种支座的高度不一，与梁墩台的连接方式不同，更换时应重做支承垫石及梁底垫板，其施工技术要求应符合现行公路桥涵施工技术规范的相关规定。6.1.3 顶升梁体1 顶升准备1） 顶升前应对桥梁基础、墩台、主梁、桥面系和附属工程的技术状况逐一进行检查。2） 对基础、墩台及上部承重结构的缺陷先行处治。3） 按设计要求解除相关的纵向连接。4） 应按照不同支座的分类，制定不同的更换顶升方案。2 顶升梁体：1）搭设临时支架、反力架、工作平台临时支架、反力架、工作平台应有足够的强度、刚度、稳定性。在主梁顶升时，应用垫板扩大千斤顶与主梁的接触面，要求密合、平稳，不损伤梁体。调整高度应采
33、用厚度不等的小钢板。施工平台应有足够的操作空间，与梁底保持1.6m-1.7m的距离。2）检查、校正顶升设备并就位。3）试顶加载。顶升装置验收合格后进行试顶加载，顶至主梁脱空2-5mm时停止，停放5-10min进行观察，无任何异常后方可开始整体顶升。4）同步顶升。千斤顶必须按设计的行程同步顶升，应控制起梁速度在1mm/min左右，同时观测梁体起顶高度和千斤顶的起顶力，施行双控。5）支承梁体。顶升到设计高度后，应垫实主梁，保证平稳可靠，回落千斤顶使梁板支承于支架上。3 更换支座在顶升梁体的同时，修整或更换支承垫石、梁底钢板和支座。4 落梁支座更换完成后，千斤顶顶起主梁，逐步拆除钢垫板，同步缓慢回落
34、梁板至更换好的支座，详细检查垫石及支座，确认压紧密贴、位置正确后，撤除顶升系统。支座整体更换的顶升方法可分为三类。T形梁桥、箱梁桥：墩台结构如无任何病害，可以直接考虑在盖梁顶面和T梁（箱梁）横隔板下实施顶升。板梁桥或需加固墩台的桥梁：利用扩大基础或承台搭设顶升支架实施作业，顶升点应尽量靠近原支点。板梁桥或需加固墩台的桥梁：没有可以利用的扩大基础或承台，需重新浇注临时承重基础安装顶升支架实施作业。在施工前应向业主了解地下是否埋有管线，以免损坏管线。起梁前先计算出各墩柱的受压力值作为参考，在墩顶设置百分表位移观测系统，严格控制每次顶升量和总顶升量。对梁体进行裂缝监控，必要时同时监控主要截面应力。起
35、梁时如果裂缝发展超过了规范和设计允许值，必须停止起梁，查找原因，解决问题，再重新起梁。6.2 质量检验与验收1 基本要求1）支座的材料、质量和规格必须满足设计和有关规范的要求，经验收合格后方可安装。2）支座底板调平砂浆性能应符合设计要求，灌注密实，不得留有空洞。3）支座上下部件轴线必须对正。当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。4）支座不得发生偏斜、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确，安装前必须涂上硅脂油。2 实测项目3 外观鉴定1）垫石混凝土表面应平整、光洁，棱角线平直。2）支座表面应保持清洁，支座附近的杂物及灰尘应清除。3
36、）支座应与支承面密贴。7 伸缩装置更换7.1一般规定1 新伸缩装置应符合现行公路桥梁伸缩装置（JT/T 3272004）的相关规定。伸缩装置的构造应满足设计要求。更换安装各种伸缩装置时，应通过计算核定定位值。2 更换伸缩装置时应根据施工环境温度确定新伸缩装置的开口量。3 更换前应认真做好伸缩装置的清理工作。4 若采用半幅施工，应确保伸缩装置横向连接平顺、可靠。5 伸缩缝两侧槽口尺寸应满足新伸缩装置的安装连接要求。桥面板（梁）上锚固预埋件有缺损时，应补植连接锚筋；采用焊接时，应保证连接筋与锚筋的有效搭接长度，严禁点焊连接。6 在浇筑槽口混凝土前，应封闭开口，以避免混凝土流入伸缩缝构件内。伸缩装置
37、更换一般不中断交通，采用半幅施工，应注意做好两半幅伸缩装置的连接。清除原伸缩装置时，尽量不破坏梁端混凝土和锚固钢筋，若因安装新伸缩装置需裁剪原钢筋时，应留足连接长度。7.2 伸缩装置形式7.2.1 嵌固对接式伸缩装置清除已破损对接型伸缩装置橡胶条，按设计要求选材重新填塞。若钢构件或锚固部件破损，应进行修理、更换。7.2.2 钢制支承式伸缩装置1 对有损伤的钢板应予以清除并更换新钢板，其规格型号应符合设计要求。锚固筋有损坏的应加接，如损坏严重无法加接时，应补植锚固筋。2 防水体统有破损时，应拆除梳形钢板伸缩装置进行修补。3 梳形伸缩装置更换的间隙，应按更换安装时的梁体温度决定4 连接螺栓有损坏时
38、，更换同型号的螺栓。更换梳形钢板伸缩装置时的间隙应按梁体温度决定，其计算式为：1=l-l1+l21安装时的梳形板间隙；L梁的总伸缩量；l1施工时梁的伸长量，应考虑混凝土干燥收缩引起的收缩量，预应力混凝土梁还应考虑混凝土徐变引起的收缩量；l2富余量。7.2.3 板式橡胶伸缩装置更换板式橡胶伸缩装置现已不再使用，应以嵌固对接式等新的伸缩装置来替代。7.2.4 模数式伸缩装置更换1 伸缩装置应在工厂进行组装。组装钢构件应进行有效防护处理，吊装位置应用明显颜色标示，出厂时应附带有效的产品质量合格证明文件。2伸缩装置运输中应避免阳光直接暴晒、雨淋、雪浸，保持清洁，防止变形。3 清除原有损坏的伸缩装置时，
39、避免损坏桥面层结构及锚固筋。4 伸缩装置更换应符合下列规定：1）应按照设计核对预留槽口尺寸。预埋锚固筋有损坏或不满足设计要求应补植锚固筋。2）伸缩装置安装前，应按照安装时气温，调整安装开口量，用专用卡具固定。3）浇筑槽口混凝土前应凿毛旧混凝土面并清洗，还可使用界面剂加强新旧混凝土黏结。应将间隙填塞，防止混凝土渗入位移控制箱及橡胶带槽缝。如有渗入应及时清理干净。7.3 质量要求1 基本要求1）伸缩缝必须满足设计和有关技术规范的要求,须有合格证,并经验收合格后方可安装。2)伸缩缝必须锚固牢靠,伸缩性能必须有效。3)伸缩缝两侧混凝土的类型和强度,必须满足设计要求。4)大型伸缩缝与钢筋连接处的焊缝应做
40、超声检测,检测结果序合格。5)伸缩缝出不得积水。2 实测项目3 外观鉴定1）伸缩缝无阻塞、渗漏、变形、胶条开裂等缺陷。2）伸缩缝两侧新浇筑混凝土应密实、无蜂窝麻面或开裂，并应与原有桥面连接平顺。3）伸缩缝内及下方盖梁顶面上不得有杂物。8 桥梁顶升及固结墩解除8.1 顶升施工工艺1、工艺流程图梁体顶升施工工艺流程2、基础处理为防止不均匀沉降，必须对地基进行加强处理，浇筑C15素砼垫层或支撑条带基础作为为支撑面。3、临时支撑搭设严格按照经过计算的方案进行支撑搭设。搭设时，使用16T吊车进行顶升支撑的辅助安装工作。钢护筒直接支承在新浇基础上，护筒与预埋螺栓焊接，必要时可加焊短钢筋，护筒节与节之间焊缝
41、应饱满；护筒垂直控制在0.5%以内；护筒顶部和千斤顶顶部放置厚钢板，每个钢护筒上方放置1台千斤顶，要求千斤顶必须安放平稳竖直。同时，对受力最不利钢护筒进行计算，要求护筒钢板最大压应力小于钢板抗压强度设计值，且有一定安全储备，并对其稳定性进行验算，要求其稳定性及强度均满足规范要求。4、设置观测点、粘贴应变片梁体主要控制截面建立观测点并粘贴应变片。顶升时桥墩沉降测量采用精密水准仪。在桥梁两侧适当部位各架设一台水准仪进行观测，根据现场情况在合适部位设置钢筋头作为观测点（测点位置可予以调整），顶升量按照千斤顶行程和毫米尺垂直测量，并在梁体下缘(桥墩顶部)布置挠度测点，采用双控。每级顶升的观测时间规定为
42、：每级顶升完毕后，每隔15min观测一次；累计1h后，每隔30min观测一次。应变片选用及粘贴、接线方法如下：1）用万用电表检查电阻应变片，选择阻值接近的四片应变片待用。2）在梁上贴片位置用细砂纸打磨出45的交叉纹。然后，用棉球蘸丙酮（或酒精）擦净粘贴位置的油污（注意：要单向擦拭！），直至棉球擦过后仍保持洁白为止。3）用笔画定贴片位置（注意：画线过程中不要污染粘贴面，否则要需再次擦洗）。4）在应变片底面上涂一层502胶水，再将应变片底面朝下平放在贴片部位，用一块聚四氟乙烯薄膜盖在应变片上，用手指按住，挤出多余的胶水（注意：不要使应变片移动或折皱用手指轻压1分钟再放开。5）掀起聚四氟乙烯薄膜，作
43、表观检查，看有无气泡、脱胶等现象，再用万用电表检查各应变片的电阻值是否正常。6）用胶布将导线固定在梁上，用电烙铁把应变片引出线和测量线焊牢，并用万且电表检查电路是否畅通。7）将悬臂梁的固定端牢牢夹紧在夹具内。8）参照电桥盒的连线图，连接好桥路，并固定好测量线。9）将电桥盒另一端的插头插入应变仪本机的输入插座内。10）剥去导线两头塑料皮（约23毫米），涂上焊锡。11）将电源线、电源箱和应变仪本机连线、应变仪输出线、万用表引线全部接好，检查线路。线路正常即可投入使用。5、梁体顶升千斤顶采用分级加载的办法进行起顶，使梁体脱离原支承体系，平托于各墩所设置的临时支承上，让梁体的底面基本水平。各墩位所设置
44、竖向千斤顶同步加载，构成对梁体的“四点支承”。梁体顶升每级顶升量控制在0.10.40cm左右，控制顶升速度不超过1mm/分钟，各顶高差严格控制在0.5mm范围内。顶升稳定标准与终止条件：（1）梁体顶升量及应力控制量应严格按照设计要求进行。（2）梁体顶升过程中梁体应变实测值与理论值对比，如果应力偏差较大时，须终止顶升。（3）梁体顶升过程中在一个分级内桥墩沉降量大于顶升量时，须终止顶升。（4）每级顶升桥墩增加支反力与计算支反力相差较大时，须终止顶升。（5）每级顶升桥墩下沉量，在最后1h如不大于0.1mm即可认为稳定，可以进行下一级顶升。（6）梁体顶升时桥墩未达到稳定状态不得进行下一级顶升。（7）所
45、有顶升数据应及时填写记录，以备查用。6、安装临时支垫使用手动千斤顶及倒链辅助调整顶横梁下钢垫块临时支垫，使其固定牢固，位置准确，确保梁体顶升量满足设计要求，并能牢靠地承受上部荷载重量。7、落梁根据落梁后所测各支座位置梁体标高及各测点反力值，与设计值比较，按抬高施工的步骤，利用竖向千斤顶分组分级起顶梁体，到满足调整的支座的操作空间为止，进行支座垫石标高及部分支座平面位置调整。操作完后按落梁施工的步骤利用竖向千斤顶分组、分级缓慢回油落梁，直至各墩支座反力及位置符合设计的复位要求，落梁施工结束。落梁过程中利用横向限位装置妥当限位。梁顶高程回落到设计高程的施工过程，与梁体顶升的施工过程相反，施工步骤和
46、要求基本相同。8、 施工注意事项（1）安装顶升装置前，应保证临时支撑具有足够的强度及稳定性。（2）梁体正式顶升前，应先进行试顶；顶升过程中应防止顶升偏差过大，千斤顶损毁，引起结构失稳。（3）顶升时以绝对高程为准，防止临时墩沉降而使顶升高度受到影响。（4）在顶升时，千斤顶应根据顶升应力的分级同步进行顶升，不得彼此有时间滞后或超前间隔。顶升应力和顶升量严格按设计规定进行，不得有任何增减。顶升过程中对顶升力和顶升位移进行双控并记录，任何一项超限而另一项未达到设计参数，应停止顶升，同时上报设计修改参数。（5）顶升过程中应对扩大基础沉降、梁体移位、千斤顶顶升吨位等数据进行全程监测工作，防止发生意外。（6）顶升过程中注意限位设施设置，防止结构发生横向移动。（7）顶升主梁时，精心施工，要求每个千斤顶的顶升速度均匀，主梁顶升必须同步。（8）顶升时在梁体横梁处底面与千斤顶间设置钢梁，并在临时支撑上用钢板填充顶升间隙，随顶随垫，以防止千斤顶因意外事故突然失灵而造成事故。（9）顶升到位后，进行临时支垫，支垫要求牢固可靠，支垫过程不可放松千斤顶。
