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1、浦项不锈钢冷轧产品质量检查手册一、检查事项1适用范围 此基准规定了不锈钢冷轧检查的一般事项。2一般事项（1） 检查项目和合格判定等依据是检查基准（2） 检查按原则上在产品发货之前进行，依居冷轧品质技术科制定的品质检验基准进行检查。（3） 确性材质、化学成份、尺寸检查和合格判定基准是依据反映使用厂家要求基准、钢材规格基准和公司内其他的保证基准。3检查方式区分检查项目检查方法检查者备注一般性检查表面、形状、尺寸全长检查品质检查员机式性能抽样检查试验分析员特殊检查加工性、耐蚀性、显微镜检查、化学成份抽样检查试验分析员化学成分根据原材料品质保证书使用4检查基准（1） 化学成份：使用原材料质保书上的实际
2、数据。（2） 机械性能：分析半成品、成品、试验品要根据抽样基准。没有特别指示时，应按机械试验常规项目作业。（3） 表面：按各产品的检查标准或指定的表面状态用视觉或按检查标准规定的检测仪器进行检查。（4） 形状：根据按产品检查基准规定的检测仪器和视觉观察进行检查。（5） 重量：进行计量检查。5判定产品等级（1） 正品（1A）：满足订货条件的产品。（2） 订货外1级（1B）：指符合使用厂家的订货条件，但超过订货量的产品，或没有达到订货条件但可转换为其它订货条件的产品。（3） 订货外2级（2B）：不能达到使用厂家订货条件的不合格产品，也不能达到正常的另一种订货规格的其他用途的产品。（4） 级外吕（3
3、C）：不能达到订货外品的不合格品，便不以4D处理。（5） 附生品（4D）：各工程发生的作不了产品的Scrap，便按低组用途可以使用，可售出比Scrap价格高的钢带叫4D。（6） 废铁（Scrap）：不能成为产品。以下缺一页4检查体系三、表面缺陷的检查1适用基准 此标准规定了不锈钢表面缺陷的检查和判定方法。2用语定义1) 检查单位：原材料全宽2M或1M为判断表面缺陷的最小单元。2) 单位等级：是表示缺陷的大小和严重程度的项目，分五个等级管理评价单位缺陷状况，五个检查等组 分别为A、B、C、D和E。3) 表面等级：根据每一个检查单位等级的百分比来表示每个Coil或每个Sheet Box的表面品质程
4、度，并分成A、B、C、D和E级，对上、下表面分别进行评分。4) 保证面： 根据使用厂家使用特性进行管理，上、下面中品质好的面为保证面。3检查和判定方法1) 缺陷的分类：表面缺陷都使用各自代码，缺陷代码和发生的原因详见表面缺陷分类基准。2) 单位等级适用基准 （1） 表面缺陷中的缺陷允许量符合检查单位等级适用基准。（2） 单位面积里不同程度的缺陷重复了生时，遵循如下顺序原则： 记录等级最低的缺陷部位。 同等级不同名称时记录比较突出的缺陷（优先记录连续缺陷）。 （3） 根据研磨纸判断 根据研磨纸判断是指达到研磨后用视觉检测不出的程度 用视觉判断因难才使用研磨纸判定，研磨面积为宽度20mm，长度10
5、0mm。 研磨纸使用顺序是#1000（#200）#400（#150）#240（#120）#150（#80），括号内为研磨石的目数。 研磨方法 线形缺陷应沿轧钢方研磨，其它缺陷沿轧制垂直方法研磨。 研磨次数为五十回/二十回（分别研磨纸/研磨石）。往返一次计一回。 研磨纸研磨二十五回后换新研磨纸，研磨石每二十回进行一次修理。3) BQ检查（1） BQ就是为确保表面光泽进行Buffing作业后，使材料表面达到优良状态。BQ性等级根据最适当的研磨目数决定。（2） 判定基准等级ABCD备注适用目数#1000（#220）#400（#150）#240（#120）#150（#80）（）内为研磨石目数（3） 边
6、部缺陷规定（Slab edge、Rough band） 适用范围：全部厚度（0.33.0）的制品，宽度500mm以上的制品。 判定基准：对于边部缺陷按用途区分允许基准，如果属于允许范围内时，按板内侧的检查结果来评分，不同的使用用途中超过允许范围时，边部缺陷反应在评分里。 充许基准：区分西餐具厨房用具研磨用管流通用集装箱保证面5mm5mm4mm6mm5mm4mm反面5mm56mm5mm8mm以内5mm5mm（4） 对不知原因缺陷的措施基准不知原因缺陷发生时，在正确规定种类和评分前，暂时以运行。（1） 表面等级判定 钢卷判定a 表面评分为CD及CD级以上的钢卷判定表面等级判定基准工程检查产品检查A
7、缺陷评分B90%缺陷评分B90% 缺陷评分B1%B缺陷评分B70%缺陷评分B90% 缺陷评分B3%C缺陷评分C70%缺陷评分B90% 缺陷评分B3%D缺陷评分D70%缺陷评分B90% 缺陷评分B3%E表面平分未达到D时表面评分未达到D时对于Z4H用途的产品，其头部D级缺陷长度10M，尾部D级缺陷长度20M。对于Z3用途的产品卷，整卷D级缺陷长度30%，头尾部除未平整部分外均可加入产品中。b 表面评为DD级1A产品的钢卷的判定钢种判定基准工程检查产品检查300系400系缺陷评分D70%缺陷评分D95%c 用途及品质检查各项目管理重点所有产品的保证面都不能有非常明显的视觉缺陷用途代码品质设计保证面
8、品质检查保证形状切边头部缺陷APL产品重点事项非重点事项流通用Z4HZ5HZ3HCDCD普通管理线形裂纹，微细裂纹，H13，细小的Z04缺陷，压延性震动痕等适当轻判单面一般一般一般研磨G3FCDCD研磨无法去除缺陷严格管理（scraches，dent，broken surface，Z10，,Z31等）表面污染性缺陷、120mesh能研磨掉的缺陷轻判（A06，A23，A31，Z05，H13，H36，H37等）单面严格严格一般集装箱Y1HCDCD喷砂和喷漆无法遮盖的缺陷严格管理（scraches，dent，broken surface，Z31等）不明显缺陷，油漆能轻易遮盖的缺陷轻判（H32、细小的
9、摩擦痕，Z04，Z10，Z31，Z21，H13，H32，H33，H36，H37等）单面严格严格一般拉伸用H1PH2PH2HCDCD控制加工容易产生开裂的缺陷（slip，scratches等）。控制Sliver/Scab等剥离性缺陷。控制抛光后无法去除的缺陷（dent等）。表面污染性缺陷、120mesh能研磨掉的缺陷轻判（A23，A31，Z05）。H13轻判。注：非保证面也不能存在D级的slip mark，scratches等。单面一般一般只可能少量热水器E4HCDCD引起锈蚀的缺陷严格管理（A23，A21，A25，A28，H10、部分污染等）不易引起锈蚀的缺陷轻判（Z04，Z10Z31，Z21
10、，H13，H37等）单面一般一般一般面板类不研磨K3DCDCD所有缺陷严格管理（表面不加工，直接做面板使用）单面严格一般一般高硬度Z2ADDDD无非常明显缺陷单面严格严格一般再压用Z1HDDDD无非常明显缺陷，H08 /H01等严格管理（表面破皮严重的缺陷不能存在，S03等）单面一般严格一般开平厂用Z3NCDCD检查判定和Z4H等流通用途相同，但是产品化时只能切去头部未平整部位。单面一般一般一般一般需要研研磨或抛光的用途订单，检查员对缺陷应该进行研磨确认304J1、304Ni8.5主要用于拉伸用途，表面评分和检查重点管理事项适用304 H1P用途定单（Z1H除外）。 钢板判定：按每检查单位进行
11、判定之后，评分最低的钢板为那部分的平分。4记录：如下记录缺陷部位CODE宽度方向位置1传动侧（Drive Side）2工作侧（Work Side）3两边（Both Side）4中心（Center）5全宽（Whole Wide）四、抽样检查1适用范围此标准适于试验片的采取基准，但有特别指示时，按指示执行。2抽样单位定义（1） 试验片采取对免的抽样单位以Coil单位为原则。（2）一个负卷分割成另外规格的钢卷，则是不同的抽样单位（即抽样不同）。当做产品分割时，试验片抽样单位合仍为Coil；因品质异常进行分割时，不能成为独立的抽样单位。3采取试验片区分采取工程采取者试验片条件张数品质保证SCLSTLT
12、LL检验员应在合格部位采取试验片300系列：板厚板宽200mm400系列：板厚板宽250mmTOP，END和一张中间检查APLTOP，END要求时各一张特别调查全工程现场作业员按照特别指示采取4试验片的采取情况抽样单位内试验片的采取位置要和下面的图一样把不良位置除去之后采取厚度不良部位未平整不平整厚度不良部位 TOP试验片 BOTTOM试验片注：形状按原则上在拉伸试验中不受影响为基准；表面状态应符合检查基准规定的D级以上。五、表面缺陷分类基准1使用范围：此基准规定了表面缺陷Code及发生原因。2表面缺陷分类基准（1）表面缺陷分类原材料缺陷（H00）ZPSSCode号码缺陷名英文名划伤Sratc
13、hH01摩擦痕Slip markH02异物压入Rolled in dentsH03周期辊印Pitch roll markH04大理石纹Marbled surfaceH05分层LaminationH06洞HoleH07疤痕ScabH08垫纸压入Paper rolled inH09氧化皮压入Rolled in scaleH10昆虫压入Insect rolled inH11丝状物ChipH12板边划痕Slab edgeH13边部粗糙带Rough bandH14面粗糙Rough surfaceH15边部碰伤Indented markH16研磨痕残留Grinding mark residueH17折叠F
14、olds and dentsH18过酸洗Over pickleH20退火氧化皮AnnealH21欠酸洗Not or raw pickleH22卷取划伤Coiler scratchesH23纵向发裂RocksH24金属球痕Shot ball markH25边裂Edge crackH27斑痕StainsH31线形裂纹Line sliverH32微细裂纹Light sliverH33疤痕性裂纹Scab sliverH34M形裂纹M-type sliverH35无周期性辊印No pitch roll markH36周期性震动痕Chatter markH37椭圆型擦伤Ellipse slip markH
15、38分类zzpssCode 号码缺陷名英文名压延缺陷CBL（B）ZRM（Z）划伤ScratchesZ01摩擦痕Slip markZ02异物压入Rolled in dentsZ03凹起辊印Heave roll markZ04线状油斑Line oil stainZ05线状污染Line pollutionZ06折痕Broken surfaceZ07辊停止痕Roll stoppage markZ08垫纸压入Paper rolled inZ09辊振动痕Chatter markZ10昆虫压痕Insect rolled inZ11卷取机痕Reel markZ12厚度不良ThicknessZ13宽度不良Wid
16、thZ14形状不良ShapeZ15边部碰伤Indented markZ16卷取不良TelescopeZ17折叠Folds and dentsZ18横折Coil breakZ19皱纹状变形RidgingZ20辊表面粗糙Rough surface of rollZ21鱼尾纹Herring boneZ22V型BucklingZ23折印缺陷Pitched rollZ24微细裂纹Stretcher strainZ25波浪型缺陷Build upZ26边裂Edge crackZ27纸粉痕Paper powder markZ28中部凸起CrownZ29未轧钢Not rollingZ30压辊痕Roll stre
17、ak Z31线性划痕状Line roll markZ32垫线印痕Paper rolled in Z33洞形凹下Concave roll markZ34块状油斑Mass oil stainZ35块状污染Mass pollutionZ36椭圆形擦伤Ellipse slip markB38(独立)分类ZPSSCode号码缺陷名英文名压延缺陷1#SPM（S）2#SPM（V）划伤ScratchesS01摩擦痕Slip markS02异物压入Rolled in dentsS03辊印Roll markS04油斑Oil stainS05污染Line pollutionS06折痕Broken surfaceS0
18、7辊停止印Roll stoppage markS08垫纸压入Paper rolled inS09辊振动痕Chatter markS10昆虫压痕Insect rolled inS11卷取机痕Reel markS12厚度不良ThicknessS13宽度不良WidthS14形状不良ShapeS15边部碰伤Indented markS16卷取不良TelescopeS17折叠Folds and dentsS18横折Coil breakS19皱纹状变形RidgingS20辊表面粗糙Rough surface of rollS21鱼尾纹Herring boneS22V型BucklingS23折印缺陷Pitc
19、hed rollS24微细皱纹Stretcher strainS25波浪型缺陷Build upS26边裂Edge crackS27纸粉痕Paper powder markS28中部凸起CrownS29未轧钢Not rollingS30色差Color differentS32垫纸印痕Paper moulageS33分类zzpssCode 号码缺陷名英文名退火缺陷1#、2#APL（A）划伤ScratchesA01摩擦痕Slip markA02异物压入Rolled in dentsA03辊印Roll markA04油斑oil stainA05线状污染Line pollutionA06折痕Broken
20、 surfaceA07炉内停止痕Furnace stoppage markA08垫纸压入Paper rolled inA09酸洗槽内停止痕Acid stopped markA10昆虫压痕Insect rolled inA11卷取机痕Reel markA12厚度不良ThicknessA13宽度不良WidthA14形状不良ShapeA15边部碰伤Indented markA16卷取不良TelescopeA17折叠Folds and dentsA18横折Coil breakA19过酸洗Over pickleA20退火残留Anneal scale residueA21欠酸洗Not or raw pic
21、kleA22酸洗残留Pickle residue A23橡胶压入Rubber rolled in A24白斑（点状）White pointA25刷辊痕Brush roll markA26欠退火Not annealA27点PittingA28锈RustA29拉伸皱纹Stretcher strainA30斑痕StainsA31研磨痕Sand paper mark or polishing markA32线纹欠Streak defectA33淤泥污染Silt pollutionA34白斑（火星状）White pointA35块状污染Mass pollutionA36麻点状压入（针尖状）Dot rol
22、led in A37电极凹坑或穿孔Hollow or holeA38过退火Over annealA39分类zzpssCode 号码缺陷名英文名精整缺陷CPL（C）SCL（L）STL（T）TLL（U）浦沙Hoop加工（K）划伤ScratchesT01摩擦痕Slip markT02异物压入Rolled in dentsT03辊印Roll markT04油斑oil stainT05污染linepollutionT06折痕Broken surfaceT07辊停止印Roll stoppage markT08垫纸压入Paper rolled inT09辊振动痕Chatter markT10昆虫压痕Inse
23、ct rolled inT11卷取机痕Reel markT12厚度不良ThicknessT13宽度不良WidthT14形状不良ShapeT15边部碰伤Indented markT16卷取不良TelescopeT17折叠Folds and dentsT18矫平机痕Leveler markT19接触痕Tough markT20脱脂不良Poor of oil remove (C、U)T21研磨划伤Grinding belt scratch (C)T22研磨不匀Irregular polishing (C)T23条纹StreakT24长边BurrT25长度不良LengthT26贴膜不良Coating
24、(C)T27切边不良TrimmingT28重量不良WeightT29内径不良Inner diameterT30压辊痕Roll streakT31CPL单独条状色差Color differentC32未研磨Not grindingC33研磨残留polishC34其它缺陷行车吊钩碰伤Indented markD16地面、鞍座异物压入Rolled in dentsG03塌卷变形Inner diameterG30区分Code保留原因备注制造异常Q01板破裂Q02引带破裂Q03炉温异常Q04线速度异常Q05炉内停止Q06酸洗槽的通过异常Q07设备异常（说细原因不明）其它X01计划保留计划保留的对应材料1
25、、 试验材料2、 特别指示作业材料3、 高级用途转换材料X04实际尺寸不符合订货要求X05计划工序不符合订货要求X06实际工序不符合订货要求X00不知原因缺陷表面缺陷发生状态及原因缺陷名Code发生状态发生原因对策划伤ScratchesH01压延方向上长线、无光泽、不定型划痕设备和带钢之间生产；辊的驱动不良；平整度不良材与设备接触。确保设备管理；彻底进行CPL切边和重卷。摩擦痕SlipmarlH02主要发生在尾部和45方向的边部，宽度大，但长度小。执轧工程发生在头部和尾部松钢卷搬运时钢带之间的摩擦；开始卷取时钢带宽度方向上振动及钢卷的张力变化引起的钢带间的摩擦；辊的回转不良而引起辊和带钢之间的
26、摩擦。防止发生卷取不良；确保适当的卷取。异物压入RolledIn dentsH03附着在带钢表面的异物被辊压入及带钢间的压入等在冷轧时引起微细的点状、不定型的线状（也有周期性情况）。轧钢或进行加工时异物的混入而发生的缺陷。防止轧钢中异物质的混入；防止各种导物的浸入。辊印Roll Mark H04在带钢表面压成一定距离的不定型压痕。辊的表面附着异物质的情况；超过辊的标准压下力，辊的疲劳状态印在钢带表面。防止乳化液及带钢表面异物质的浸入；彻底检查辊的硬度；辊疲劳程度的管理；适当的压下基准。大理石纹MarbledSurfaceH05含钛钢种特有的有面缺陷，呈现出白色，和大理石纹相似；有封闭和外露型管
27、理。非金属物（钛氧化物、钛氮化物）侵入。设计合适的钛含量；边铸操作正常；确保熔钢适当的流动性以确保钢渣的浮着和排除。分层laminationH06带钢表面局部出现波纹；带钢的端面分层或出现裂纹。真空、气泡；表层下面钢渣的凝聚；要切断时切边不良。确保氧化铸造技术；促进熔钢上层附着物的分离；剪切时确保适当的间隙。洞HoleH07带钢的两面贯通。制钢中形成的钢渣在轧钢中爆破；异物的侵入、压痕、疤痕等在轧钢中爆破。促进钢渣的排除；防止制钢中操作异常。疤痕ScabH08掉表面，疤的长度大，宽度12mm左右。制钢时进入的异物质；钢板的机械性损伤。确保无氧化铸造及促进钢渣的排除；彻底进行板坯研磨；防止加热炉
28、内划痕的产生。垫纸压入PaperRolled inH09带钢卷取时压入折叠的垫纸，发生白色的点状、线状或椭圆型缺陷。垫纸质量不好；垫纸的张力不当及运输不注意而引起的垫纸破裂。禁止使用不良垫纸；防止垫纸加入不良；选取适当的卷取张力。氧化皮压入Rolled in Scale H10带钢表面的压入，缺陷部侵入氧化皮。氧化皮未消除的表面进行轧钢；热轧时去氧化皮不良。ZRM之前消除氧化皮；再压处理（大部在20%的压下率可消除）。缺陷名Code发生状态发生原因对策昆虫压入Insect rolled inH11带钢表面掉落蚊子、苍蝇等昆虫，被辊压入印在带钢表面的状态。昆虫在钢带表面和辊之间压入面产生。防止带
29、钢及设备内附着昆虫；使用杀口剂及蚊帐。丝状物ChipH12钢丝模样的丝状物在带钢表面压入的现象。丝状物掉到带钢表面压入；导向辊摩擦产生丝状物。彻底管理侧导及遵守短行程基准。板边划伤Slab edgeH13带钢边部发生微细划伤；在压延方向连续出现。板侧面在轧钢时向边部移动而产生；边部压下量大时容易产生。调整板边部的形状；最大限度的减少边部压下量。边部粗糙带Rough bandH14带钢的两边部2030mm内发生点状表面缺陷。带钢边部温度下降或进行轧钢时锟的边部压力加重引起辊的磨损。根据Roll冷却水的Sealing及R2道次的缩短确保带钢温度；编制适当的Roll单位；制定适当边部加热条件。面粗糙
30、Rough surfaceH15带钢表面轧钢方向出殃线形的灰白粗糙的缺陷。热轧辊粗糙面印在带钢上；热轧时去氧化皮一浪花，使表面出现细微的缺陷。转换为需再压用途产品；缺陷研磨后加工；热轧辊要保持适当的粗糙并遵守辊的交换周期。边部碰伤Indented markH16带钢的边部被其他物品碰伤。钢卷在搬运及堆积时被吊钩或异物碰伤。带钢卷取时防止卷取不良；轧钢时防止边浪；起重机操作时确认吊钩的形态，防止野蛮操作。研磨残留Grinding residueH17研磨网格的出现；特别严重的出现在带钢的头部和尾部。加工速度不均匀；研磨油喷射不足，擦拭辊及张紧辊磨损。遵守线速度基准；彻底管理喷油及擦拭辊。折叠Fo
31、lds and dentsH18钢卷边部的折叠状态。钢卷和导向辊之间冲突；卷取不良而引起的边部不良。防止卷取不良；搬运钢卷时注意铲取。过酸洗Over PickleH20过量酸洗而集中出现的腐蚀表面的蚀坑现象；酸浓度高，温度过高。遵守APL的温度及线速度基准；适当调整酸的温度及浓度。退火氧化皮Anneal scaleH21带钢表央微细而极小的线形缺陷。热轧设备因故障停车而产生厚的氧化皮，引起去氧化皮不良。防止生产线停车；彻底管理炉内设备。欠酸洗Not or raw pickleH22酸洗后在全部或局部发生的小点状氧化皮，引起变色及着色的缺陷（表面有氧化皮）。酸的温度、浓度不适当；去氧化皮不良及线
32、速度的变动。遵守APL退火炉温度及线速度管理基准；适当地管理酸的温度及浓度；彻底进行酸洗作业。缺陷名Code发生状态发生原因对策卷取划伤Coil scratchesH23钢卷的头部在轧钢方向上发生的宽度略宽的划痕带钢和钢卷在没有张力的状态下与中心轴及导向辊严重的接触时发生；开始时卷取时涨轴扩张而引起。设定适当的下卷取条件。纵向发裂RokesH24钢带边部热轧方向上连续或断续的出现和疤状相似的缺陷，从边部向中部的状态。和去磷嘴摩擦而发生；VSB轧钢中如果操作不正常时和辊凸缘摩擦而发生。改善板的形状（直角度）；彻底管理辊边部；VSB辊加工精度；防止过多的边部压下量。金属球痕Shot ball ma
33、rkH25发生微细的点状缺陷。金属球直径过大；金属球的集中透射；生产线停车等引起集射的球压入缺陷。防上生产线停车；选择适当的金属球大小；选择适当金属球射击密度。边裂Edge crackH27带钢的边部发生比较严重的锯齿形裂纹。轧厚板时边部压下量小；操作时因卷取不良而发生开裂；辊架角度不良及导向辊摩擦而产生。管理加热炉的温度（防止局部加热、过热发生）；轧钢中保持适当的边部压下量；stand间设定适当的张力；防止钢卷卷取不良。斑痕StainsH31板表面比较小的很薄的斑痕，有时会大面积发生。酸洗中过多的金属离子；钢带洗涤不良。彻底管理金属离子；彻底进行带钢清洗；防止漏油。线形裂纹Line sliv
34、erH32一般无宽度，但有时宽约0.2mm左右；长度20mm以上，有时达200mm以上。内部非金属夹杂产生。调整适当的B/B作业条件；确保无氧化铸造技术；促进钢渣的排除；防止制钢中操作异常。微细裂纹Light sliverH33无宽度，长度20mm以下。热却速度不当引起的热应力；热轧时间过多。设定适当的冷却速度；熔钢钢渣的排除及无氧化技术。疤痕性裂纹Scab sliverH34宽度一般0.52mm，长度大部分达到50mm，有些达到100mm以上。非金属夹杂；slab机械性损伤。确保无氧化铸造及促进钢渣的排除；彻底进行板的研磨；防止加热炉内划痕的产生。形裂纹M-type sliverH35主要在
35、两侧200mm以内发生，通常有宽度，形态类似于M，但是有时也有类似于微细裂纹。热加工不良引起表面crack;热轧操业条件不良；salb（边部）含有不纯物。管理板的表面粗糙度；设定适当的板加热制度；防止热轧辊冷却水渗透。无周期性亮斑No pitch rollH36在带钢表面压成一定距离的不定型亮，痕大小不一。表面附着异物质的情况；超过辊的标准压下力；辊的疲劳状态印在钢带表面。防止乳化液及带钢表面异物质的浸入；彻底检查辊的硬度；辊疲劳程度的管理；适当的压下基准。缺陷名Code发生状态发生原因对策周期性震动痕Chatter markH37轧钢垂直方向上周期性条纹状的痕迹。辊的震动；张力不均；厚度偏差
36、比较严重。适当的张力；检查辊系运行平稳性能；防止卷取不良。椭圆型擦伤Ellipse slip markH38轧钢方向周期发生的大椭圆麻点凹坑。原料钢卷张力和轧机张力不匹配产生的擦伤。适当的张力；确保适当的卷取。辊疲劳Roll damageH39钢带表面发生的细短印痕，多发于边部。热轧机工作辊疲劳产生的印子印在带钢表面。辊疲劳程度的管理；适当的压下基准。缺陷名Code发生状态发生原因对策划伤ScratchesZ01压延方向发生被外界划伤的线状缺陷，呈现白色光泽。导向台等和带钢之间的接触而引起辊的旋转不良；异物和带钢接触而发生。彻底检查设备，防止生产线发生故障。摩擦痕SlipmarlZ02轧钢方向
37、上直线状的缺陷，和划伤类似，在长度方向上连续的发生。辊的回转不良而引起辊和带钢之间的摩擦；张力不均而引起带钢之间的摩擦。轧制状态的检查及管理；保持适当的稳定的张力。异物压入RolledIn dentsZ03钢带表面印出异物模样，有周期性和无周期性两种。辊及设备或钢带上落异物，引起异物印在钢带上；附着焊渣或氧化皮。管理和检查辊表面；防止带钢面上附着异物。辊印Roll Mark Z04带钢表面带一定周期的不定型痕。辊的表面附着异物；带钢表面附着异物或乳化液的残渣；辊和辊、辊和带钢之间滑动引起的缺陷。防止乳化液及带钢表面异物质的浸入；辊疲劳程度的管理。油斑Oil stainZ05出现散布的点状或无规
38、则的缺陷，有的有差别，有的有一定的周期；发生形态：斑点，线状，椭圆形等带钢表面附着的油在进行退火时，由于引起的色泽的变化。彻底的消除油；彻底检查漏油部分。污染PollutionZ06因生产线上辊等设备的污染印在带钢表面。辊及设备的清洁不良；带钢的表面附着异物（油、指纹、污水等）彻底的清除油；彻底检查漏油部分。折痕Broken surfaceZ07带钢表面局部发生折叠的状态。形状不良及铲取不注意；侧导及辊的调整不良。钢卷搬运时注意铲取；钢卷加工时侧导的调整管理。辊停止印Roll stoppage markZ08轧钢垂直方向上直线状凹型缺陷。ZRM线停车时工作辊和带钢接触引起的缺陷。轧钢中防止停止；防止制造故障。缺陷名Code发生状态发生原因对策垫纸压入Paper rolled inZ09带钢卷取时压入折叠的垫纸，形成白色的点状、线状或椭圆型的缺陷。垫纸的质量不好；垫纸的张力不适当及运输不注意而引起的垫纸破裂。禁止使用不良垫纸；
