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1、质量管理第1章 质量管理概论1.1 质量管理的基本概念 质量：一组固有特性满足要求的程度。（GB/T19000-2008质量管理体系 基础和术语如何理解术语“质量”1、质量是对程度的一种描述，质量可使用形容词如差好或优秀来形容 2、特性指“可区分的特征” 。特性可以有各种类型，如物理特性（机械性能，电性能或化学性能）；感官特性（气味、手感、噪音、色彩等）；行为特性（礼貌，诚实，正直）；时间特性（准时性，可靠性，可用性）功能特性（速度）。特性可以是固有的或赋予的。 “固有的”就是指某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性，如螺栓的直径，机器的生产率。有的产品只有一类固有特性，如化学试剂只有一

2、类固有特性，即化学性能；而彩色电视机则有多类固有特性，如物理特性中的电性能，安全性等，感官特性中的视觉等。 赋予特性不是某事或某物中本来就有的，而是完成产品后因不同的要求而对产品所增加的特性，如产品的价格，硬件产品的供货时间和运输要求，售后服务要求（如保修期）等特性。 不同产品的固有特性与赋予特性是不相同的，某些产品的赋予特性可能是另一些产品的固有特性。如供货时间和运输方式对硬件产品而言属于赋予特性，而对运输服务而言就属于固有特性。3、要求指“明示的，通常隐含的，或必须履行的需求或期望” “明示的”可以理解为是规定的要求。 如在文件中阐明的要求或顾客明确提出的要求。 “通常隐含的” 是指组织，

3、顾客和其它相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。例如：银行对顾客存款的保密性，化妆品对顾客皮肤的保护性等。一般来说，顾客或相关的文件（如标准）中不会对这类要求给出明确的规定，供方应根据自身产品的用途和特性进行识别，并作出决定。 “必须履行的” 是指法律法规的要求及强制性标准的要求。 如我国对于人身，财产的安全有关的产品，发布了相应的法律法规和强制性的行政规章或制定了代号为GB的强制性标准，如食品卫生安全法。供方在产品的实现过程中必须执行这类文件和如标准。 要求可以由不同的相关方提出，不同的相关方对同一产品的要求可能是不相同的，例如，对汽车来说，顾客要求美观，舒适，轻便，省油，

4、但社会要求不对环境产生污染。 要求可以是多方面的，当需要特指时，可以采用修饰词表示，如产品要求，质量管理体系，顾客要求等。 4、质量具有广义性、时效性和相对性的特点 质量的广义性：质量不仅指产品质量，也可指过程和体系的质量等。 质量的时效性：由于组织的顾客和其它相关方对组织和产品、过程和体系的需求和期望是不段变化的，例如，原先被顾客认为质量好的产品会因为顾客要求不断提高而不再受到顾客的欢迎。因此，组织应不断地调整对质量的要求。 质量的相对性：组织的顾客和其它相关方可能对同一产品的功能提出不同的需求；也可能对同一产品的同一功能提出不同的需求；需求不同，质量要求也就不同，只要满足要求就应该认为质量

5、好。 二、产品产品： 过程的结果。 注：公认的产品类别有四种： 硬件（如：发动机机械零件）； 软件（如：计算机程序）；由承载媒体上的信息组成的智力产品。 软件能以概念、记录或程序的形式存在。 服务（如：运输）；无形产品，在供方和顾客接口处完成至少一项活动的结果。服务可涉及： 在顾客提供的有形产品（如：汽车维修）或无形产品（如：退税准备）上所完成的活动；有形产品的交付（如：在运输业）；无形产品的交付（如：知识的传授）或为顾客创造氛围。 流程性材料（如：润滑油）。 通常，硬件和流程性材料是有形产品，而软件或服务是无形产品。 多数产品含有不同的产品类型成份，这种产品是称为硬件、流程性材料、软件还是服

6、务,取决于其主导成份。 硬件通常是有形产品，其量具有计数的特性。 流程性材料通常是有形产品，其量具有连续的特性。三、不合格与缺陷 不合格（不符合）：未满足要求。 缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求。 注： 1、 区分术语缺陷和不合格是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关，因此，术语“缺陷”应慎用。 2、 预期的用途可能会受供方所提供信息（如：手册）的内容的影响。 “不合格”与“缺陷”的区别。 “不合格”是指产品未满足预期某种需求和期望。而“缺陷”是指产品未满足其特定的要求。例如，燃气热水器的使用说明书中如果未能把安装使用中的注意事项写清楚，就属于有“缺陷”的产品，一旦发

7、生煤气中毒的安全事故，将导致产品责任的法律纠纷。“缺陷”与“不合格”的区别是其具有法律内涵。产品质量法第46条规定：本法所称缺陷，是指产品存在危及人身、他人财产安全的不合理危险；产品有保障人体健康和人身、财产安全的国家标准、行业标准的，是指不符合该标准。 判断产品缺陷”即有两个标准，第一个标准是产品存在不合理危险。但本身不合理危险这一用词便具有较强的模糊性，在实际操作中具有较大的弹性。尽管不合理危险在实践中难以把握，但仍应综合考虑以下几个因素。其一是生产者、消费者的主观因素。即一个合理谨慎、对消费者负责的生产者知道或应当知道其产品的危险时，会不会将产品投入市场。一个普通的消费者如果能够意识到该

8、危险的存在，愿不愿意承担此后果，如愿意承，则不属于不合理危险。这里对生产者和消费者，由于信息不对称等原因，应采用不同的注意标准，即生产者的注意标准应高于消费者。其二是客观因素，即囿于当前的科技水平的限制，不能生产出更加安全的产品，就不能认定该产品具有不合理危险。认定产品缺陷的第二个标准是产品不符合保障人体健康，人身、财产安全的国家标准、行业标准。这条标准较为客观，操作起来也比较容易。四、质量管理在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。通常包括制定质量方针和质量目标以及质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。质量策划致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。质量控制致力于满足

9、质量要求。质量保证致力于提供质量要求会得到满足的信任。质量改进致力于增强满足质量要求的能力。 组织可通过建立质量管理体系来实施质量管理。 1.2 质量管理的发展历程一、质量检验管理阶段二、统计质量管理阶段三、全面质量管理阶段 从质量管理的产生至今，经历了约一个世纪。 20世纪初的质量检验 20世纪四五十年代的统计质量管理， 20世纪到五十年代以后的全面质量管理。一、质量检验管理阶段操作者的质量管理； 泰勒提出计划与执行分工、检验与生产分工，指出成立专职检验的必要性。 缺点：事后把关，无法挽回损失，检验费用高，某些产品无法检验，存在漏检、错检。 美国著名的质量管理学家J.R朱兰曾做过一个著名的试

10、验：将100个缺陷品放进大量的合格品中，作100%的检验。检验员在第一次检验中，找出68个缺陷品，再次检验3遍，又找出30个缺陷品，但剩下的2个缺陷品始终没有找到。朱兰通过这个试验得出的结论是：人工检验并不一定完全可靠，检验是一种浪费，因为检验本身并没有创造任何价值，次品并不因为检验而就成为了合格品。 二、统计质量管理阶段统计质量管理是指采用质量控制的一套方法、技术和制度，将质量管理的重点由生产线的“终端”前移至生产过程中的“工序”，将全数检验改为随机抽样，由抽样质量数据的统计分析制作控制图，再用控制图对工序进行加工质量监控，防止不合格品发生。三、全面质量管理阶段背景：市场经济的进一步成熟化

11、质量管理的任务前移到产品的设计过程，再前移到市场研究，后移到跟踪市场，为顾客服务。 全面质量管理始于市场又终于市场。全面质量管理的思想和内容一、全面质量管理的思想全面质量管理的思想主要体现在以下几方面。1. 以用户为中心，坚持“用户至上”，一切为用户服务的指导思想，使产品质量和服务质量全方位地满足用户需求。2. 预防为主，强调事先控制，将质量隐患消除在产品形成过程的早期阶段。3. 采用科学系统的方法，建立一套严密有效的质量保证体系，实施产品质量产生和形成全过程质量管理。4. 突出人的作用，强调调动人的积极性，充分发挥人的主观能动性。二、全面质量管理的特点全面质量管理的基本特点是“三全”和“四一

12、切” 1. 全面质量的管理质量管理的对象不限于狭义的产品质量，而且扩大到过程质量、服务质量和工作质量。产品是由人设计、制造出来的，如果产品设计和制造过程的质量和企业职工的工作质量不提高，很难保证生产出优质的产品来。因此，全面质量管理强调以过程质量和工作质量来保证产品质量，强调提高过程质量和工作质量的重要性。此外，全面质量管理还强调质量管理的广义性，即在进行质量管理的同时，还要进行产量、成本、生产率和交货期等的管理，保证低消耗、低成本和按期交货，提高企业经营管理的服务质量。 2. 全过程的管理 所谓“全过程”是指产品质量的产生、形成和实现的整个过程，包括市场调研、产品开发和设计、生产制造、检验、

13、包装、贮运、销售和售后服务等过程。要保证产品质量，不仅要搞好生产制造过程的质量管理，还要搞好设计过程和使用过程的质量管理，对产品质量形成全过程各个环节加以管理，形成一个综合性的质量管理工作体系。做到以防为主，防检结合，重在提高。3. 全员参加的管理产品质量是企业全体职工工作质量及产品设计制造过程各环节和各项管理工作的综合反映，与企业职工素质、技术素质、管理素质和领导素质密切相关。要提高产品质量，需要企业各个岗位上的全体职工共同努力，使企业的每一个职工都参加到质量管理中来，做到质量管理，人人有责。4. 四一切一切为用户着想一切以预防为主一切用数据说话一切工作按PDCA循环进行三阶段的比较、从管理

14、的深度：单纯检验检验与预防控制与提高、从管理的广度：前两个阶段局限在制造过程；第三阶段向前延伸到设计与试制过程，向后延伸到使用过程。1.3 全面质量管理的方法一、 全面质量管理的基本方法PDCA循环在质量管理活动中，要求把各项工作按照作出计划、计划实施、检查实施效果、最后将成功的纳入标准、不成功的留待下一循环去解决的工作方法进行，简称PDCA循环或戴明循环(1900.10-1993.12）1、PDCA循环的过程PPlan 计划 1、 分析现状，找出所存在的质量问题。 2、 找出产生问题的原因或影响因素。 3、 找出原因中的主要原因。 4 、针对主要原因制定解决问题的措施计划（采取该措施的原因w

15、hy、执行该措施的目的what、在哪里执行措施where、谁来执行who、何时执行与完成when、如何执行how）5w1h问题 DDo 执行 5、 按制定的计划认真执行。 CCheck 检查 6 、检查措施执行的效果。 AAction 处理 7 、巩固提高，就是把措施计划执行成功的经验进行总结并整理成为标准，以巩固提高。 8、 把本工作循环没有解决的问题或出现的新问题，提交下一工作循环去解决。2、 PDCA循环的特点1、 PDCA循环每四个阶段顺序形成一个循环 2、 大环套小环，互相促进。3、循环上升。二、质量控制的统计方法 全面质量管理常用统计方法主要有以下几种。 (1) 一般统计方法：排列

16、图、因果图、分层法、调查表。 (2) 数理统计法：直方图、控制图、相关图、抽样检验、正交检验、优选法。 (3) 新工具：系统图、关联图、矩阵图、箭线图、KJ法、矩阵数据解析法、PDPC法。 传统7种工具：直方图、分层法、控制图、排列图、因果分析图、散布图、统计分析表1.4 全面质量管理的基础工作 一、标准化工作二、计量工作三、质量信息工作四、质量教育工作五、质量管理小组活动第二章 质量数据的统计处理2.1 质量数据基本知识一、数据的分类 二、数据的修约规则 三、数据的特性 四、统计数据的取样 一、数据的分类直径、尺寸、重量、化学成分、硬度、纯度、强度、压力、温度、耗电量、气孔数、砂眼数、不合格

17、品数、不合格品率等1、计量值数据：可以通过某种量具、仪器等测定得到，它们可以在某一区间内连续取值。如长度、重量、时间、电阻足值等。2、计数值数据：通过计数的方法获得，只能取非负的整数。如不合格品数，缺陷数等 计件数据 计点数据当数据以百分率表示时，根据给出数据计算公式的分子判断是计量数据还是计数数据。 二、数据的修约规则GB/T8170-2008四舍六入五考虑，五后非零则进一， 五后皆零视奇偶，五前为偶应舍去， 五前为奇则进一，不论数字多少位，都要一次修约成。3.2443.24(修约到两位小数) 73.61573.62 4.72504.7238. 3050001 38.31三、数据的特性 1、

18、波动性正常波动：由随机原因引起的质量数据波动（一般波动）。异常波动：由系统原因引起的质量数据波动（特殊波动）。2、规律性如正态分布、二项分布、泊松分布等 四、统计数据的取样1、基本概念总体：又叫“母体”是指要分析研究对象的全体。可以是一个过程，也可以是这一过程的结果即产品。组成总体的每个单元（产品）叫做个体。总体中所含的个体数叫做总体含量，也称总体大小。通常用N表示。样本也叫“子样”。它是从总体中随机抽取出来，并且要对它进行详细研究分析的一部分个体。样本中所含的样品数目，一般叫样本容量或样本大小。通常用n表示。2、抽样及抽样方法抽样：抽样：是指从总体中随机抽取样本的活动。随机性：是指要使总体中

19、的每一个个体（即产品）都有相同机会被抽取出来组成样本的特性。在质量管理过程中，常用抽取样本并通过样本检测所得到数据来预测总体质量状况的这种手段常分为以下几种方法：一般随机抽样法；顺序抽样法；分层抽样法；整群抽样法。一般随机抽样法：抽取样品是随机方法：将全部产品编号后可用抽签、抓阄儿、查随机数表或掷骰子等办法抽取样品。优点：抽样误差小 缺点：较复杂顺序抽样法又称等距抽样法、系统抽样法、或机械抽样法。方法：先将全部产品编号，用随机抽样法产生一个抽样起点，每隔相同数据间隔而抽取的个体样本方法。优点：操作简便 缺点：偏差性可能会很大分层抽样法（又称类型抽样法）方法：总体可分为不同的子总体（也称层）时，

20、按规定的比例从不同层中随机抽取样品（子样）来组成样本时的方法。常用于产品质量的验收优点：抽样误差较小 缺点：较一般随机抽样还要繁锁分层抽样法（又称类型抽样法）方法：总体可分为不同的子总体（也称层）时，按规定的比例从不同层中随机抽取样品（子样）来组成样本时的方法。常用于产品质量的验收优点：抽样误差较小 缺点：较一般随机抽样还要繁锁整群抽样法（又称集团抽样法）方法：将总体分成许多群，每个群由个体按一定方式结合而成，然后进行随机抽取若干群，并由这些群中所有个体组成样本。优点 ：实施方便 缺点：代表性差、误差大3、几个重要的特征数 平均数：用 表示： n：数据个数 ：第i个数据值中位数，用 表示将一组

21、数据按从小到大顺序排列，位于中间位置的数叫中位数。当n为奇数时，则取顺序排列的中间数当n为偶数时，则取顺序排列的中间两个数的平均数。极差R极差是指一组数据中最大与最小之差，用符号R表示： R=L-SL：数据的最大值 S：数据的最小值样本方差样本方差：是衡量统计数据分散程度的特征数字，用符号S2表示标准偏差国际标准化组织规定：将样本方差的平方根做为标准偏差，用S表示：标准偏差S反映了数据的离散程度：S值大，数据密集程度差，离散度大S值小，数据密集程度高，离散度小同时也反映平均值的代表性若S值大，则 代表性差,若S值小，则 代表性好2.2 质量数据的整理计量值数据 一、编制频数分布表 二、绘制直方

22、图 三、对直方图的观察与分析 四、根据频数分布表求数据的 （平均值）与s一、编制频数分布表 1、取K10，分为10组2、找出数据中的最大值和最小值29、03、求出各组的组距h h（290）102.9 取整数34、求各组的组界第1组界限值Xminh/203/2 5、求各组的组中值Xi（下界限上界限）2 6、计算各组的数据个数（频数fi） 二、绘制直方图 1、在坐标上以横坐标表示组界值，纵坐标表示频数值。2、以组界界限范围为底，组的频数为高画出各组的直方条，各直方条即组成直方图。 三、对直方图的观察与分析1、判断分布类型产品质量特性值的分布，一般都是服从正态分布或近似正态分布。当产品质量特性值的分

23、布不具有正态性时，往往是生产过程不稳定，或生产工序的加工能力不足。因而，由产品质量特性值所作的直方图的形状，可以推测生产过程是否稳定，或工序能力是否充足，由此可对产品的质量状况作出初步判断。根据产品质量特性值的频数分布，可将直方图分为正常型直方图和异常型直方图两种类型。直方图在质量管理中应用正常型直方图看直方图时应着眼于图形的整体形状，根据形状判断它是正常型还是异常型。正常型直方图具有“中间高，两边低，左右对称”的特征，它的形状像“山”，字。因此，根据产品质量特性值的频数分布所画出来的直方图是正常型时，就可初步判断为生产过程是稳定的。直方图与标准比较对于正常型直方图，将其分布范围B=S，L(S

24、为一批数据中的最小值，L为一批数据中的最大值)与标准范围T=SL，Su， SL为标准下界限， Su为标准上界限)进行比较，就可以看出产品质量特性值的分布是否在标准范围内，从而可以了解生产过程或工序加工能力是否处于所希望的状态。为了方便，可在直方图上标出标准下界限值和标准上界限值。直方图在标准范围内的情况直方图在标准范围内的情况直方图在标准范围内的情况直方图在标准范围内的情况直方图超出标准范围内的情况直方图超出标准范围内的情况直方图超出标准范围内的情况四、根据频数分布表求数据的 与s1、分步法找出频数最高的组，该组所对应的中心值以字母a表示，表中为第六组，a15求出各组的组位（ui），频数最高的

25、组为频数分布中心位置，定其组位为0，其它各组以0为中心向上下依次编号。在表中分别求出各组的fi ui和fi ui。在表中分别求出各组的fi ui2和fi ui2。按公式求出 与s。 代入有关数值 15311/10015.33（单位为0.001毫米） （单位为0.001毫米） 工序的质量特性值的分布范围B 3s 15.3335.631.56 32.22即B49.99844 50.3222毫米公差范围T50.00050.035毫米左边超出公差范围0.00156毫米 2.3 质量管理中常见的概率分布接收概率的定义根据规定的抽检方案(n，A)，把具有给定质量水平（p已知）批判定为合格而接收的概率称为接

26、收概率，通常记为L(p)。一、超几何分布假设一批产品的总数为N,其中m件为不合格品，Nm件为合格品，从这批产品中随机每次抽取一件，共抽n次，抽出每一件后均不放回到这批产品，那么，共抽取n件产品试验中，恰好有x件不合格品的概率p（x）随x的变化而变化，其概率分布规律称为超几何分布 例：已知批量为N1000件，抽查方案为（30，3），即抽取30件中不合格数3，问当不合格品率为p5时的接收概率L（P）二、二项分布当一个随机事件的发生只有两种可能的状态和结果； 如果某一随机事件在n次独立试验的每一次试验中出现的概率p都是固定的，它不出现的概率为1p，那么，该事件在n次试验中出现x次的概率可用二项分布表

27、示； 常用于产品检验中；二项分布及其应用二项分布的概率计算公式：其中 是从n个不同元素中取出x个的组合数，计算公式为： 二项分布的概率计算公式中有两个重要的参数，一个是n，一个是p，故通常把二项分布记为B(n,p)二项分布的均值与标准差如果随机变量 ,它们的均值、方差、标准差分别为：二项分布的计算在n很大时，像上面的那样的运算是很麻烦的，然而，通常可以通过查二项分布表直接解决这一问题，或通过软件计算。甲投篮一次投中的概率是0.6，求：甲投篮5次投中4次的概率。甲投篮5次至少投中4次的概率 p54C45 0.64 (10.6)C54 0.26 p p54 p55 0.26C55 0.65 0.4

28、0 0.34产品检验的例子已知某生产流程生产的产品中有10%是有缺陷的，而该生产流程生产的产品是否有缺陷完全是随机的，现在随机选取5个产品，求其中有2个产品有缺陷的概率是多大？ 解：设X为抽取的5个产品中有缺陷的产品的个数，则X是遵从二项分布B(5,0.1)的随机变量。某一产品有缺陷的概率为p=0.1，n=5。则所要求的概率为： 类似可以计算出在抽取的5件产品中有0、1、3、4、5个产品有缺陷的概率泊松分布在二项分布中，随机事件出现的概率为p，不出现的概率为1p，独立试验次数为n ，当n变为无穷大时，应用条件：总体的大小至少为样本大小的10倍，某一特征在试验中出现的概率p小于0.1。 这些条件

29、在实际中往往能够满足，泊松分布是离散概率分布中重要的分布之一。泊松分布泊松分布的形式：其中为某种特定单位内的平均数。可以证明泊松分布的均值与方差相等，且均为，即用泊松分布近似二项分布四、正态分布正态分布的数理统计学概念： 如果随机变量（X）的概率密度函数为： 则该随机变量服从正态分布。 式中为总体标准差；为总体均数；为圆周率，即3.14159；e为自然对数的底，即2.71828。 当不变时，不同的对应的曲线形状不变，仅仅是位置不同。而当不变时，不同的对应的曲线形状不同，大的曲线较矮胖，小的曲线较瘦高。因此反映了曲线的位置，是位置参数，它是正态随机变量的平均值，也称为正态变量的均值(或数学期望)

30、。而当不变时，不同的对应的曲线形状不同，大的曲线较矮胖，小的曲线较瘦高。 反映了曲线的形状，即随机变量取值的离散程度，是形状参数(也称尺度参数)，称为正态变量的标准差，2为其方差。常记为 (2)P(9.5x10.5)=(10.5-10)/0.2)-(9.5-10)/0.2)= (2.5)-(-2.5)=2(2.5)-1=0.98758 第三章 过程（工序）能力 3.1 过程能力与过程能力指数的概念1、概念 过程能力：处于稳定状态下的过程实际加工能力。 通常，都用6(即3)来表示过程能力： B6或者B3 式中：是处于稳定状态下的工序的标准偏差 由正态分布理论知，P（3）=99.73%,故6近 似

31、于过程质量特性值的全部波动范围。显然,B越小，过程能力就越强。 2、影响过程能力的因素 设备方面 工艺方面 材料方面 操作者方面 环境方面 过程能力与规范无关过程能力的分布示意图二、过程能力指数 质量标准T与过程能力B的比值。记为CP质量标准是指过程加工产品必须达到的质量要求，通常用标准、公差容差、允许范围等来衡量。 过程能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做过程能力指数。它是技术要求和过程能力的比值，即： 过程能力指数=技术要求过程

32、能力 当分布中心与公差中心重合时，过程能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，过程能力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。 3.2 过程能力指数的计算 一、质量分布中心与公差中心重合三、单向公差如果要求参数大于某一下限值TL ，无上限要求，工序能力指数应按下式计算： CPL(TL)/3 若TL ，则取CPL为零，说明该工序完全没有工序能力。 如果参数规范只规定了上限值TU ，无下限要求，则工序能力指数应按下式计算： CPU(TU)/3 若TU ，则取CPU为零，说明该工序完全没有工序能力。例：某厂生产绝缘材料，其耐压标准是1200伏特，现随机抽取50件

33、样品进行试验，测得X4000伏，s1000伏，求它的工序能力指数。 解： CPL（40001200）/（31000）0.933.3 过程能力分析 1、 分析 1、若CP值小于1，设T4，则工序能力指数4/60.67，此时合格率约为99.45；2、若CP值等于1，则T6，此时合格率约为99.73；3、若CP值大于1，设T8，则工序能力指数8/61.33。此时合格率约为99.999； 3.4过程能力的简易判断法一、简易过程能力验收法 SCAT法 从较小的样品内的极差R来判断工序能力是否满足质量要求。适用于：调查新安装设备的机械能力；不破坏就无法测定的特性值；取得质量特性值很困难的情况。步骤：假定C

34、P为11.33，订出工序能力的判断基准值，抽取少量样品测量其质量特性值，计算极差Ri，将计算得到的Ri与判断基准比较，判断工序能力是否满足要求。2、 预控线法 用更小的样本来判断。1、基本原理 假设： 质量特性分布中心与公差中心重合；CP1因质量特性值在1.5范围内的概率约为86，在1.5范围以外的概率约为14，每边各7。所以：如果连续两次出现在1.5范围以外或1.5范围以外，概率约为770.005。这是一个小概率事件，如果这种情况发生，说明加工过程已经发生偏移。如果连续两次出现在1.5范围以外，且两边各一次，说明加工过程分散程度过大，也必须进行调整。2、方法预控界限的确定因为CP1，即T6，

35、则1.5T/4。以T/4为预控界限，即L上1.5，L下1.5。 加工两件，测量其质量特性值。判断：如果两个数值均落入预控线内，则认为工序能力合格；如果两个数值均落在预控线外，则认为工序能力不足；如果两个数值一个在预控线内，一个在预控线外，则不能作出判断。第四章 过程质量控制 4.1 过程质量控制概述一、概念过程质量控制：把过程质量的波动限制在规定的界限内所进行的活动。目的：保证过程能稳定的制造出合格的产品（或工件），使过程质量的波动处于规定的范围内。控制对象：人员、机器、材料、方法、环境等因素。二、过程质量控制计划1、明确应该控制的质量特性值；2、画出特性形成过程的流程图；3、确定过程质量控制

36、点；4、进行过程能力调查；5、分析过程因素，确定主导工序因素；6、编制过程控制点的控制文件等等。 三、过程质量控制点的确定1、关键的项目或部位，如对产品性能、寿命、安全等有直接影响的部位；2、对工艺上有特殊要求的项目与部位；3、对下道工序或对装配有重大影响的项目及部位；4、质量不稳定、重复故障多、合格品率低的项目和部位；5、用户意见多的项目和部位；6、加工周期长，或原材料贵重，一旦出问题所带来的损失大的项目和部位。四、过程控制常用的技术文件1、作业指导书2、有关于控制点的管理设备、工具、仪表、检测等起支配作用的文件3、各种控制图表4、过程管理办法4.2 控制图一、控制图的基本格式 控制图是对过

37、程质量特性值进行测定、记录、评估和监察过程是否处于控制状态的一种用统计方法设计的图。图上有中心线CL、上控制线UCL和下控制线LCL，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。若控制图中的描点在UCL与LCL之外或描点在UCL与LCL之间排列不随机，则表明过程异常。 控制界限的构成 控制图的种类 计量型数据的控制图 -R图（均值极差图） -S图（均值标准差图）X-MR图（单值移动极差图） （中位数极差图） 计数型数据的控制图P图（不合格品率图）np图（不合格品数图）c图（不合格数图）u图（单位产品不合格数图）4.3 计量值控制图的绘制一、均值极差控制图应用程序1、确定待控制的质量指标（控制

38、对象）2、取预备数据（至少取25组样本，样本量45）合理分组3、计算 、Ri4、计算5、计算R图控制界限、均值图控制界限，并作图6、将预备数据在R图中打点、判稳（如出现异常，则查出异因，采取措施，保证消除，纳入标准，不再出现，转入步骤2）7、将预备数据在均值图中打点、判稳（如出现异常，如上后转入步骤2）8、计算过程能力指数并检验是否满足技术要求，如不满足，同上9、延长图的控制界限，进入过程的日常控制阶段。 统计稳态与技术稳态*第四节计数值控制图的绘制（ 略）4.5 控制图的观察与分析用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断，判断工序是处于受控状态

39、还是失控状态。 一、控制图的判断准则控制图上的点不超出控制线/控制图上的点的排列分布无缺陷控在生产正常的情况下，点子出界的可能性为3。这数值虽然很小，但这类事件总还不是绝对不能发生的。这样，在纯粹出于偶然点子出界的场合，我们根据点子出界判断生产过程异常就犯了虚发警报的错误，这种错误就叫做第一种错误。错误概率为另有一种情况，即生产过程已经有了异常，产品质量的分布偏离了典型分布，可是总还有一个部分产品的质量特征值是在上下控制界线之内的。如果我们抽取到这样的产品进行检验，那么，这时由于点子未出界而判断生产过程正常，就犯了漏发警报的错误，这种错误就叫做第二种错误。错误概率为两类错误往往不可避免，减少而减少，反之， 减少而减少。因此，只能根据两类错误造成的总损失最小来确定上下的控制界限。控制图的判稳准则控制图上的点不超过控制线控制图的控制线是设置在分布的3 处，超过控制线的概率为0.27%（即=0.27%）至少有25点不超出控制线才能认为过程处于受控状态（即=6.54%）连续35点中仅有1点超出控制线（即=0.41%）连续100点中最多有2点超出控制线也可认为处于受控状态（即=0.26%）二、使用控制图应考虑的问题1、控制图用于何处？2、如何选择控制对象？3、怎样选择控制图？4、如何分析控制图？5、点出界或违反其他准则的处理。6、控制图的重新制定。7、控制图的保管问题。38