密炼车间基本工艺培训ppt课件.pptx

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1、密炼车间基本工艺培训,制作部署：生产一部 制作日期：2016年2月13日,本次培训主要针对密炼车间进行，从原材料入库、称量、混炼到胶料停放，讲述整个流程中的注意事项、各种工艺参数设定及控制、称量器具校验等。,密炼车间工艺,1,主要学习内容, 一、原材料（入库质检，摆放，使用原则） 二、配合剂称量（称量器具校验、称量公差控制） 三、混炼工艺（设备操作注意点、工艺参数设定及控制） 四、不合格品管理（追溯、分析原因、处理及预防）,2,一、原材料,生胶（SMR、STR、低门尼BR/BR9000、Br-IIR/Cl-IIR、EPDM、BUTYL等）小料（硫化剂、促进剂、增粘树脂、防老剂、活性剂等）油料（

2、芳烃油、环烷油、腰果壳油等）碳黑（N134、N326、N330、N339、N660等）无机填料（陶土、碳酸钙等）,3,主要学习内容,1.1 原材料入库质检1.2 原材料仓库 1.3 烘胶房,4,1.1原材料入库质检,生胶：主要检测粘性、挥发分、灰分、杂质、外观、塑性保持率（PRI）、强度，胶料批次编号（批次包括：年份、月份、每天、月顺序号、年度总批次号）等 。小料：使用性能、保质期、生产厂家及入库批次编号等。碳黑：吸碘值（比表面积）、 DBP吸收值（测结构度）、细粉含量、加热减量、300%定伸应力（强度），批次编号等。油料：粘度、苯胺点、分子量、杂质，批次编号等。无机填料：性能、生产厂家，入库

3、编号等。,5,严格对原材料进行入库质量检查，确保原材料的各项性能能够满足生产要求。,材料检查项目：,1.2原材料仓库,生胶仓库：温度控制在353，湿度不作要求， 避光，除尘，生胶定置摆放，摆放整齐，环境卫生。 小料仓库：温度控制在353，避光，除尘，工器具及小料定置摆放，摆放整齐，环境卫生。 碳黑仓库：温度控制在353，除尘，工器具及碳黑袋定置摆放，摆放整齐，环境卫生。 油料仓库：温度控制在453（油温一般控制在60以上），避光，除尘，工器具定置并摆放整齐，环境卫生。,6,注意：油料仓库严禁一切明火和与明火相关的作业。,环境控制：,1.3烘胶房（全钢）,1）.烘胶房用的胶料必须有质量标签，内容

4、：材料名称、批次、保质期、质量检验合格章。 2）.质量标签上的批次号表示意义，如原材料A：批号 20080510023110。其中20080510表示2008年5月10号，023110表示5月份原材料A进了第23批，2008年度已经进了原材料A110批。 3）.为了确保胶料的混炼效果，降低混炼能耗，车间规定冬季生胶要在烘胶房停放一段时间，一般停放2472小时为宜。规定从第一年的11月份到第二年的5月份必须烘胶。 4）.烘胶房的温度保持在4080。 5）.室温最低气温超过20可以停止烘胶。 6）.合成胶中卤化丁基和三元乙丙需要烘胶。,7,烘好的胶料，要求：内、外烘透，无冻块，无夹心，无杂质等现象

5、。,生产规定：,烘胶房工艺控制（全钢）,1).保证胶料先进先出原则 2).胶料必须有质量检测合格章才能使用 3).在垛胶的过程中要不断的挑出杂质，确保没有杂质被带到胶中。 4).对于发霉的胶料必须挑出，单独烘干后处理使用。 5).每盘胶必须在规定的位置上贴上标签，严格按批次使用。 6).对于不合格的加料必须有技术处处理通知，否则不能使用。 7).待烘的胶料严格定置摆放。 8).防止胶料歪垛，随时检查并垛好。,8,烘胶房工艺注意事项：,二、配合剂称量,机械称量：自动配料线为青岛高校生产（20工位小料秤），共有20个储料罐，输送的方式分为螺旋式和振荡式两种，一般来说粉料（氧化锌）利用螺旋输送，粒状

6、小料使用振荡输送。根据称量精度需要设定的分度值在0.0020.005kg之间，最大称量为20kg。静态精度 0.001kg, 动态精度 0.002kg。机械称量一般称量母炼用配合剂，如粘合树脂、防老剂、氧化锌等。 人工称量：目前手工配料使用电子称，分度值设在0.0010.005kg之间。手工配料线目前主要称量Q料，有硫磺、促进剂、防焦剂；还称量一部分在生产中用量很小A料，如钴盐、间苯二酚、塑解剂等。,9,机械、人工程量,自动料秤,手动料秤,主要学习内容,10,2.1称量器具校验2.2称量公差设定2.3配合剂称量注意事项,2.1称量器具校验,1.校验流程:,图2-1称量器具校验流程,11,称量器

7、具校验,2.20工位小料秤校验过程 :,12,1).按“清零”键清零 2).同时按住“清零键”与“确认”键，显示“F1” 3).按“确认”键，直到显示“CRL 0”（根据需要设定称量参数） 4).按“选择”键，显示“CRL 1” 5).按“确认”键，直到显示“15 CRL”，料秤开始自动校验 6).当屏幕显示“Rdd Ld”时放上砝码 7).按“确认”键并输入砝码重量 8).按“确认”键，显示“15 CRL”,料秤开始自动校验 9).当屏幕显示“F1.6 0”，自动停止 10).按“确认”键，直到显示“F2” 11).按“退出”键，显示“CRL OFF” 12).按“确认”键结束校验 手动称量

8、小料秤的校验相对自动秤很简单，计算校验的公差范围，确定称量秤是否在公差控制范围内，如果在，电子秤投入使用；不在，则通知计量组人员进行修理。,20工位小料秤,称量器具校验,车间要定期对称量器具进行校验。常用的称量器具有：小料秤、碳黑秤、油料秤、皮带秤、收片地镑等，其精度通常用标准砝码校验。 称量器具标准砝码校验范围,其中： m 代表标准砝码重量 e 代表称量器具最小分度值,3.校验方法：,13,重点,2.2称量公差控制,小料： 1kg以下 0.010 kg 1kg以上 1.000% kg生胶： 100kg以下 0.5 kg 100kg以上 0.5% kg碳黑、白炭黑/车 ： 50kg以下 0.5

9、 kg 50kg以上 1.0% kg油料/车： 6kg以下 0.06 kg 6kg以上 1.00% kg填料（陶土、碳酸钙） 10kg以下 0.10kg 10kg以上 1.00%kg其他类 0.010kg 称量器具要定期（每天）进行精确度校验，确保称量的准确性。,原材料称量公差范围：,14,1.小料停放时间规定 钴盐、Q料 32小时 A料 48小时 对易吸湿要进行封口处理（如：粘合树脂、氧化镁等）。2.称量工艺注意事项 1）每班在使用电子秤之前要进行校验，符合标准投入使用；不符合标准，则找相关人员调整或更换秤。 2）为防止小料多配或漏配发生，作业人员应严格执行自检和互检措施，专检人员必须严格的

10、将小料的数量和重量检验准确。 3）投料注意事项 确定需要投入的原材料。 检查原材料是否盖有合格章印，务必使用检查合格的原材料。 提取原材料应遵循先进先出原则。 每种原材料对应其固定仓位。 确保每种原材料称量重量在允许公差范围之内。 A胶的配合料要标示明确（应标有：配料人、配料时间、生产机台、班组、小料名称、车次）。 务必注意：防止原材料投错料仓位。3.对超差小料处理 将超差小料单放到不合格料区，及时追查原因并通知车间技术员，没有经过技术人员的通知不得私自处理。,称量工艺控制点,15,2.3配合剂称量注意事项,三、胶料混炼工艺,混炼工艺是橡胶制品生产中一个重要的工艺过程，胶料混炼的好坏直接影响着

11、产品的质量。混炼的目的就是使各种配合剂能够在短时间内均匀的分散到橡胶中，使胶料的组成成分混合均匀一致 。 密炼机混炼是在高温下进行，与开炼机比较，密炼机容量大，炼胶时间短，效率高，投料混炼和排料操作趋于机械化自动化，劳动强度小操作安全药品飞扬损失小，胶料质量和环境卫生好等优点。,16,车间主要密炼机（全钢）：,主要学习内容,3.1炭黑输送3.2油料输送3.3主控室3.4混炼工艺流程3.5A胶料工艺控制3.6Q胶料工艺控制3.7A胶及Q胶管理,17,3.1炭黑输送工艺,18,工艺控制点,1）作业工艺控制点： （1）.使用前确定炭黑包上的质量标签（包括材料名称、批次号、保质期、质量检查合格章印）。

12、 （2）.没有经过检查合格的炭黑不能投入使用。 （3）.再投入不同厂家的炭黑之前要清罐，同种炭黑换批时不用清罐。 （4）.使用炭黑时必须按照先进先出的原则进行。 （5）.为保证投入炭黑的准确性，生产前先选中罐后再开机。2）生产过程中注意事项： .保证炭黑房内的炭黑包、工器具等定置摆放。 .保持现场的工作环境卫生。 .使用炭黑过程中，准确填写追溯记录。 .每个炭黑包上都必须贴有质量检查合格的绿色标签。 .作业时必须严格查看是否有杂质，有杂质及时清除。3）投炭黑时若发现包装破损该如何处理？ 如果发现有包装破损，应不使用，及时通知车间技术员到现场查看，必要时可以取样到试验中心进行检验。4）炭黑工序的

13、基本流程 专人按当天炭黑使用量提料，炭黑库人员确认材料是否有质量检查合格标签，有则按先后顺序使用；没有，禁止使用并通知相关人员处理。,炭黑输送,碳黑输送罐,19,碳黑输送管道,日储仓,C/B输送流程,三通卸料斗,螺旋输送,3.2油料输送工艺,20,工艺控制点,1）作业工艺控制点： （1）.确保输油管路畅通。 （2）.确保油压在规定范围内。 （3）.确保油料秤称量准确（公差：6kg及以下，0.060kg ; 6kg以上）。 （4）.油温一般控制在60以上。 （5）.油料仓库温度控制在453。2）生产过程中注意事项： .保持现场的工作环境卫生。 .油料仓库应辟光，除尘，工器具定值并摆放整齐。 .油

14、料仓库严禁一切明火和与明火相关的作业。,油料,储油库,输油管,油料秤外观,备料斗,油料秤,传感器,储油罐,输送流程,油料输送,21,3.3主控室工艺,22,工艺控制点,1）作业工艺控制点： （1）.确保炭黑称量在标准公差范围内。 （2）.确保油料称量在标准范围内。 （3）.确保混炼的正常进行。2）主控室的操作流程 下载当天生产的所有任务（配方）。 机台人员通知主控室人员下传配方。 主控室将要下传的任务添加到计划中，下传任务。 在机台生产过程中主控室人员始终关注操作面板上的各种参数，确保正常生产。 若异常及时通知机台人员查明原因，同时通知车间技术人员处理。 3）如何防止炭黑投错罐？ 必须与炭黑库

15、工作人员上下联系好，等炭黑库工作人员选对罐后才能投料。,3.4混炼工艺流程,图3.2混炼工艺流程,23,工艺流程图：,3.5A胶料工艺控制,24,1.上辅机工艺,1）作业工艺控制点： （1）.各种原材料（生胶、炭黑、油料、小料等）使用时必须有质量检验合格标签，如果没有，坚决不使用。 （2）.检查质量标签上的内容有：材料名称、批次、保质期、并盖有合格章等项目。 （3）.含有钴盐的小料停放时间为：32小时，出钴盐外的其他小料停放时间为：48小时。 （4）.对于配合剂的称量公差范围要十分明确，如生胶、油料、炭黑、A料总公差等。 （5）.对于吸湿性的原材料只能用于密炼前的24小时内进行复重。 （6）.

16、油料温度最小不能低于60。 （7）.生产A胶料时，不同批次的胶料要求按1：1配磅。 （8）.生产用原材料要求按先进先出的原则使用。2）配磅过程中注意事项： .保证操作现场的整洁干净，严格按1：1配磅，配磅时严禁用手接触秤。 .尽量避免小料洒落，对于洒落的小料应将杂质清除，称量是否准确，并通知相关人员处理。 .生产过程中应真实的记录追溯记录，不允许弄虚作假。 .在生产中如发现杂质，应及时挑出。 .配磅时要轻拿轻放，保证设备的使用寿命。3）如何处理复重过程的超差小料？ 生产过程中如果发现小料超差，应停止使用，放入不合格料存放区并及时通知车间技术员处理。,A胶料工艺控制,25,密炼上辅机,上辅机设备

17、：,胶料输送带,投入,A胶料工艺控制,26,2.下辅机工艺,1）作业工艺控制点： （1）.开始生产时确保胶片顺利进入传送带。 （2）.快检取片，要标示清楚，严格按要求进行。 （3）. 对于粘性差的胶料，在胶片进入隔离剂池子之前要压胶片辊，减少胶片掉毛边。2）生产过程中注意事项： .交接班注意生产工器具的定置摆放。 .保持机台的清洁、卫生。 .隔离剂池子应始终确保有一定的隔离剂，保证胶片浸到隔离剂中。3）如何处理生产过程中掉下的碎胶？ 在每种胶料生产最后一车时，用扫帚将绞盘上的碎胶收起，挑出杂质，全部投入密炼下辅机中，严禁将碎胶倒入隔离剂池子中。,组成成分：硬脂酸（95%左右），氧化锌（4%左右

18、），火碱（1%左右）;莱茵D7665判断胶片表面隔离剂 不合格： 局部涂不均，有明显的液体或聚集。 整体涂不均 ，有明显的聚集或发白。 均匀，但表面明显发白现象 合格： 形成均匀纹路，基本无发白现象 表面无隔离剂存在痕迹且保证胶片不粘， 使用原则： 保证胶片不粘的情况下，隔离剂尽量稀释。 胶料表面不能形成明显的聚集或发白。,27,A胶料工艺控制,隔离剂,A胶料工艺控制,28,下辅机设备：,胶片压钢印,打印钢印,胶片浸隔离剂,双螺杆挤出压片机,毛胶边,A胶料工艺控制,29,3.冷却架工艺,1）工艺控制点： （1）.确保胶片顺利通过冷却工艺。 （2）.严格按规定执行不同胶料间的冷却间距，防止混料。

19、 （3）. 及时用铁钩分开黏在一块的胶片。 （4）.为保证冷却效果达到最理想，胶片的底部应刚好和下面的一排风机的中部齐平。2）生产过程中注意事项： .交接班注意生产工器具的定置摆放。 .保持机台的清洁、卫生。3）当发生挤胶时，应该如何应对？ 及时停车并通知挤出机手和主机手，将受挤胶料放入胶料待处理区，通知相关人员处理。,A胶料工艺控制,30,胶片冷却架：,冷却架,挂链,风机,A胶料工艺控制,31,4.摆片工艺,1）工艺控制点： . A胶料摆片温度要求 55，Q胶料摆片温度要求 45 。 .一垛胶最多只能收四车，粘性胶规定只能每垛胶收两车。 . 摆片要求，宽度：70030mm；厚度：A胶8mm，

20、Q胶6mm。2）. 胶片外观检查 .有无吃不净的小料，炭黑，胶团，杂质。 .有无隔离剂不干的现象(用麻布将表面的隔离剂擦掉)。 .摆片温度是否达到标准 .胶片的宽度和厚度是否达到标准。 .垛的高度和重量是否达到标准 .垛顶标示、卡片、钢印和侧面标示一定要清楚、一致。3）摆片过程中发现钢印及外观不合格时应如何处理？ 及时停车，然后联系本生产线的小组长检查不合格的原因，报告车间技术员处理。,A胶料工艺控制,32,胶片冷却架：,摆片作业,蜡笔标识,3）手记表示 表示数量: . Q胶, A胶 最少表示2个 . Slitter(分切)胶 最少表示3个,1) 上部- 胶代号,作业日期/组, batch编号

21、 (exm, Q胶 : AQP350X001, 6/04A, 1-4B/T) (exm, A胶 :A1P350X001, 6/04A, 1-4B/T) 2) 下部- 胶代号 (ex : AQP350X001, A1P350X001 ) * 下部基准:第一个batch积载的部分,卡片标示,4）多段混炼的原因： 胶料太硬 需要低门尼 碳黑加入量大5）胶料停放的目的： 使胶料进行应力松弛，减少内应力作用和胶料收缩率； 有利于配合剂继续扩散，提高其分散均匀度； 使橡胶与碳黑之间进一步继续相互作用，生成更多的结合橡胶，提高炭黑的补强效果。,A胶料多段混炼：,33,A胶料工艺控制,A胶料工艺控制,34,5

22、.胶垛定置,1）工艺控制点： .确保每种胶料都定置于各自的存放区。 .严格按照先进先出的原则定置和使用胶料。 .定置环境应通风、避光、除尘。 .对于一时不能投入使用的胶料，应在垛顶加盖一层帆布。2）定置检查 .胶垛是否按要求垛胶和定置。 .定置区内的环境是否达到要求。 .胶垛上的标示是否齐全（卡片标示、钢印标识、蜡笔顶部和侧面标识）。3）如果发现胶垛定置存在问题应如何处理？ 将“待处理胶”标识牌放于有问题胶垛的顶部，并及时通知相关人员和车间技术员处理。,3.6Q胶料工艺控制,35,1）作业注意事项 .明确生产Q胶使用的A胶及Q料的公差标准为：A胶片0.5kg。Q料为： 1kg以下，0.010

23、kg ；1kg以上，1.000% kg。 .Q料的停放时间为：24小时；A胶片的停放时间为：普通胶料，4小时7天；粘性胶料，8小时7天。 .生产Q胶l料的不同车次A胶要求按1：1比例配磅。 .生产中的各种胶料及小料严格按照先进先出原则使用。 2）可能造成熟胶的原因 .胶料中过多掺用返回胶导致熟胶。 .硫化剂和促进剂添加量过多导致熟胶。 .挡胶板后的胶料没有及时清理导致熟胶。 .胶盘没有做到及时清尾，由于余胶导致熟胶。 .胶料在密炼机中待的时间过长，混炼温度过高导致熟胶。 3）对于不合格胶料如何处理？ 由车间工艺技术员汇报胶料不合格原因并提出处理意见，技术处签发处理意见，然后由车间工艺技术员通知

24、机台进行掺用，并由质检员进行监督检查。,1.上辅机工艺,36,Q胶料工艺控制,2.下辅机工艺,1）作业工艺控制点 .生产胶片宽度标准：70030mm；厚度：8mm。 .胶料钢印号包括年、月、日，机台，班组，胶料名。 .塑炼胶积载高度 600mm，胶片厚度 12mm 以下。 2）工艺注意事项 .在开炼机上绝对不允许混料。 .必须保证胶料一车一清，保证胶盘上没有杂胶。 .及时清理挡胶板后面的杂胶，避免将其带入胶料中。 .生产时在两台开炼机上的落胶次数总计不能少于5次，开炼机不允许有包辊胶。 .明确各种胶料的代号，如胎面胶：用A1P350、A2P350、A3P350AQP350表示等。 .快检试验取

25、样位置要求在每一车胶片的中部取，取样标示包括胶料名称、日期、班组、机台、车次等。 .保证胶片的宽度和厚度在公差允许的范围内。 .所有下片的胶料必须通过隔离剂，并且要保证隔离剂的覆盖率。 .生产粘性胶料是要使离剂的浓度加大，保证胶片有比较好的隔离效果。 .所有的胶料必须打上正确的钢印标示。,37,Q作业上辅机,作业设备,Q作业下辅机,Q胶料工艺控制,四.不合格品管理,随着生产的不断推进，各种不合格胶料及部件也相继出现。为了不影响生产，降低成本，一般要对不合格品进行合理的处理、追溯及预防。找出影响不合格胶部件（快检测试值超出标准范围）的因素并加以分析解决，同时采取相应的预防措施。,38,主要学习内

26、容,4.1不合格品管理流程4.2不合格品处理及预防4.3不合格品追溯4.4质量控制(Cp 或Cpk),39,如果胶料出现不合格品，则应存放在不合格品存放区，车间及技术处要对不合格品及时处理，防止过期。,40,4.1不合格品管理流程,不合格品的处理流程：,4.2不合格品处理及预防,随着车间生产不断进行，各种不合格胶部件也相继出现。为了不影响生产，降低成本，一般要对不合格品进行合理化处理，找出导致不合格胶部件（快检测试值超出标准范围）产生的因素并加以分析解决，采取相应的预防措施。,41,不合格品处理及预防（全钢）,.对于胶料门尼粘度大的不合格胶料要进行返炼； .碳黑加入量大，胶料按一定比例掺用；

27、一段束层胶过期，则与正常的返炼一段束层胶按1：1掺用； 胎体内衬层胶料物理性能不符合标准，对工艺和胶料性能基本无影响的情况下，可以到下工序使用； 由于A胶碳黑多加，可以在生产Q胶时掺用； 生产中由于卸料门被挤开，导致混料，可以在生产同种胶料时掺用等。,42,处理方法：,不合格品处理及预防,.由于不合格品对生产工艺产生很大影响，车间因此采取了一些措施加以预防，预防措施依据影响胶料快检性能的因素来指定，比如胶料门尼粘度，焦烧，硫变，粘合力，硬度，比重等受到诸多因素影响，只有解决了这些影响因素，才能从根本上解决胶料快检性能不达标问题。 .预防措施： 原材料严格进行质检 工艺过程严格控制 过程能力指数

28、（Cpk）控制,不合格品预防：,43,4.3不合格品追溯,车间技术员协助技术处从人、机、料、法、环五方面进行追溯。 流程如下： 人：配料员、拉料员、机台操作员、胶料收片员、快检分析员等。 机：检测设备、混炼系统、称量器具、冷却系统等。 料：从不合格胶部件开始向前追溯（根据胶料生产日期，机台，班次向下追溯），同时考虑各工艺段可能的影响因素： Q胶分析（停放时间、收片温度、存放环境等）。 2段A胶/小料（硫磺、促进剂、防焦剂）的性能、生产厂家及批次更换分析。 1段A胶/小料（癸酸钴）/碳黑的性能、生产厂家及批次更换分析。 生胶/小料（防老剂、增塑剂等配合剂）/碳黑的性能、生产厂家及批次更换分析。 法：机台生产工艺，原材料及胶料管理，不合格品处理方法等。 环：原材料（生胶、碳黑、小料、油料）及混炼胶料存放环境（温度、湿度、除尘、是否干燥通风等）。,44,不合格品追溯：,4.4过程能力指数计算,过程无偏移时（ = M）: Cp=T/6*=(TU-TL)/6*S S:样本的标准差,45,能力指数CP计算：,过程能力指数,过程能力有偏差时（ M）,M,Cpk=(1-k)Cp=(T-2 *) /6*S 偏移量 偏移量系数 K=,46,能力指数CPK计算：,过程能力判断,47,过程能力控制表,车间危险源目视看板范本,车间危险源目视看板范本,