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1、质量管理学,第六章质量检验与抽样,2,第六章 质量检验与抽样,6.1 质量检验概述6.2 质量检验计划及实施 6.3 抽样检验的基本原理 6.4 计数型抽样方案6.5 计量型抽样方案6.6 AUDIT质量检查方法简介,3,6.1.1 质量检验基础知识,质量检验的定义及目的检验定义通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价功能判断被检产品是否合格，决定接收还是拒收同时为判断过程质量状况、改进产品质量和加强质量管理提供信息,4,6.1.1 质量检验基础知识,质量检验的目的判断产品质量是否合格确定质量等级或缺陷严重性程度了解生产及工艺状况，检查生产及监督质量为质量改进和质量管理活动提供依
2、据判定质量责任的依据,5,6.1.1 质量检验基础知识,检验的质量职能在正确鉴别的基础上，通过合格性判定把住产品质量关，通过质量信息的报告和反馈，采取纠正措施，从而达到防止质量问题重复发生的目的。五个方面的职能鉴别职能把关职能预防职能报告职能监督职能,6,6.1.1 质量检验基础知识,质量检验的工作程序一个测量并获取数据、进行比较判断、作出符合性判定、实施处理的过程步骤理解标准要求确定抽样方案测量或试验比较与判断处理记录反馈,7,6.1.1 质量检验基础知识,质量检验的分类及特点不同的检验对象，在不同的生产条件下，采取不同的检验方式按生产过程划分进货检验对进厂的物品进行入库前检验首批检验首次交
3、货、产品结构和原材料成分较大变化、制造方法较大变化、停产较长时间后恢复生产,8,6.1.1 质量检验基础知识,成批检验对批量进厂的物品进行检验全数检验、抽样检验、合格证检查过程检验在工序过程中对产品进行的检验逐道工序检验、集中检验首件检验交接班后、设备调整后、调整或更换工装后、工艺参数和加工方法改变后、来料改变后的第一件产品,9,6.1.1 质量检验基础知识,零件完工检验对已经全部加工结束后的成品零件进行的检验应加工的工序是否全部完成、是否符合质量要求、外观是否有表面缺陷、零件编号是否齐全清楚等,10,6.1.1 质量检验基础知识,成品检验在成品入库或出厂前所进行的最后一次检验内容产品性能实验
4、产品外观检验产品安全性检验备用件检查记录,11,6.1.1 质量检验基础知识,按检验地点划分固定检验流动检验巡回检验及时预防、技术指导与工序监督、减少搬运量、节省检验等时间等派出检验按检验目的划分生产检验、验收检验、复查检验按检验数量划分全数检验、抽样检验,12,6.1.1 质量检验基础知识,按检验后果的性质划分破坏性检验、非破坏性检验按检验人员划分自检、互检、专检三检制任务和职责划分责任制必要条件和检验手段健全原始记录激励措施,13,6.1.1 质量检验基础知识,按数据的性质划分计量值检验、计数值检验按检验手段分感官检验对产品外观、颜色、伤痕、锈蚀，物体的温度、粗糙度、噪声、振动气味等进行检
5、验评分法、排队法、比较法,14,6.1.1 质量检验基础知识,器具检验利用计量仪器和量具，应用物理和化学方法对产品质量特性进行的检验试用性检验把产品交给用户或其他人试用，在试用一段时间后再收集试用者的反映，以此来判定产品的性能质量检验方式选择的基本原则保证检验质量、便于生产、检验经济性高,15,6.1.1 质量检验基础知识,质量检验的依据国家质量法律和法规技术标准质量承诺产品图样工艺文件技术协议,16,6.1.1 质量检验基础知识,质量检验的意义进货检验合格的原材料、外购件、外协件为企业索赔提供依据过程检验使工艺过程处于受控状态最终检验提供合格的产品确定质量水平,17,6.1.2 产品验证,验
6、证指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。产品验证对产品实现过程形成的有形产品和无形产品，通过物理的、化学的及其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量后所提供的客观证据，证实规定要求已得到满足的认定。一种管理性的检查活动,18,6.1.2 产品验证,产品验证的主要内容查验提供的质量凭证确认检验依据的技术文件的正确性、有效性查验检验凭证的有效性进行产品复核检验,19,6.1.2 产品验证,质量检验与产品验证的关系质量检验是产品验证的基础和依据，是产品验证的前提，产品验证则是质量检验的延伸产品质量检验出具的客观证据是产品实现的生产者提供的。采购方可根据需要按规定程序进行复核性检验。质量检验
7、是对产品质量特性是否符合规定要求所做的技术性检查活动；产品验证则是规定要求已得到满足的认定，是管理性检查活动,20,6.1.3 检验标识和管理,质量检验状态及标识待检品（区）、待判定品（区） 、合格品（区） 、不合格品（区）检验状态的标识标记、标签、印章、合格证等方式不合格品管理不合格品的分类废品、次品、返修品,21,6.1.3 检验标识和管理,不合格品的标识与记录不同类型的不合格品, 采用区别明显的标识不合格品的隔离按不同类型进行隔离处理废品处理次品处理返修品处理,22,6.2.1 质量检验计划,质量检验计划基本概念定义对质量检验工作所作的统筹计划和安排；以文件的形式规定各种检验工作的措施、
8、资源和活动。作用使检验工作逐步条理化、科学化、标准化明确检验人员任务和责任统筹安排检验资源具体指导检验作业,23,6.2.1 质量检验计划,基本内容制定检验流程图检验程序、检验站设置、检验方式等制定质量缺陷严重程度等级制定检验指导书确定资源配置计划进行技术标准补充说明确定人员培训、资格认证计划等,24,6.2.1 质量检验计划,检验计划的编制对编制检验计划的要求充分考虑到具体检验对象的要求与本组织质量体系要求相一致审核与修订等,25,6.2.1 质量检验计划,编制前的准备工作熟悉与掌握被检产品技术标准和设计文件熟悉与掌握现有检验资源和新的检验方法及器具充分了解与掌握被检产品的工艺过程与工艺文件
9、确切掌握待检特性的质量要求了解质量计划和质量控制计划对质量检验工作的要求确定质量检验人员的质量责任制,26,6.2.1 质量检验计划,设计质量检验流程图检验流程图是用图形、符号，简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程(过程、路线)、检验工序、位置设置和选定的检验方式、方法和相互顺序的图样。它是检验人员进行检验活动的依据以工艺流程图为参考检验流程图的标识符号顺序符号表示生产过程中物质的不同状态,27,6.2.1 质量检验计划,加工符号，指生产过程中改变生产对象的形状或特性的活动D停放符号，指生产过程中生产对象在工作地附近临时停放； 运输符号，指生产过程中生产对象处于有目的的位置移动状态
10、；储存符号，指生产过程中生产对象处于受保管的状态；或检验符号，指生产过程中生产对象处于进行检验状态 或综合活动，作业与检验的组合状态,28,6.2.1 质量检验计划,检验符号处理的具体方式和手段E进厂检验 N外观检验P工序检验 L或100%全数检验Zh中间检验 SP或n/c抽样检验Z最终检验 W控制图ZF完工检验 R记录ZP成品检验 I试验C合格证验收 X调试F理化检验 O质量审核S感官检验 A-一般性检查,29,6.2.1 质量检验计划,设置检验站检验站是根据生产作业分布(工艺布置)及检验流程设计确定的作业过程中最小的检验实体。其作用是通过对产品的检测，履行产品检验和监督的职能，防止所辖区域
11、不合格品流入下一作业过程或交付(销售、使用),30,6.2.1 质量检验计划,设置检验站的基本原则要重点考虑设在关键作业部位和控制点满足生产作业过程的需要，并和生产作业节拍同步和衔接要有适宜的工作环境，便于进行检验活动的空间要考虑节约检验成本，有利于提高工作效率检验站的设置应根据作业(工艺)的需要做适时和必要的调整,31,6.2.1 质量检验计划,对产品质量缺陷严重性进行分级目的区别对待，重点对待分级原则所规定的质量特性的重要程度。对产品适用性的影响程度。顾客可能反映的不满意强烈程度。除考虑功能性质量特性外，还必须包括外观、包装等非功能性的影响因素。对下一作业过程(工序)的影响程度,32,6.
12、2.1 质量检验计划,参考模式涉及因素安全、运行、寿命、可靠性、装配、使用安装、外观、下道工序、处理权限、检验严格性致命缺陷(A级)严重缺陷(B级)一般缺陷(C级)轻微缺陷(D级),33,6.2.1 质量检验计划,编制检验指导书检验指导书是指导检验人员正确实施检验作业的规程性文件，又称检验规程或检验卡片。它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。,34,6.2.1 质量检验计划,检验指导书的内容包括： 1）检测对象 2）质量特性值 3）检验方法 4）检测手段 5）检验判定 6）记录和报告 7）其他说明,35,6.2.1 质量检验计划,
13、编制检验指导书的主要要求如下：对各质量特性(技术要求)都应有明确具体的要求合理选择抽样方案明确规定检验方法和所用的检测手段,36,6.2.2 基本质量检验的实施,准备工作人员准备合理配置检验人员、培训技术准备资源准备：检验计划、指导书、标准等业务准备：物资准备检验记录表、印章、结果标识标签、仪器、场所等,37,6.2.2 基本质量检验的实施,进货检验对采购的原材料、外购件、外协件、配套件等在入厂前进行的接收性检验首批样品检验实施要求首次交货产品结构和原材料成分有较大的改变该物品在停产较长时间后又恢复生产等,38,6.2.2 基本质量检验的实施,作用为成批进货的质量水平提供衡量的依据审核供货单位
14、的质量保证能力成批进货检验防止不符合质量要求的原材料、外购件、外协件等进入生产过程连续性评定供货单位的质量保证能力,39,6.2.2 基本质量检验的实施,过程检验在某工序加工完毕后进行的检验作用防止不合格半成品流入下一道工序，预防成批废品的产生判断过程是否处于受控状态首件检验生产条件改变后或换班后，对首件或头几件制成品所进行的检验首件三检制,40,6.2.2 基本质量检验的实施,末件检验对需要模具或专用工装的工序，对最后一件或几件产品进行的检验验证活动验证工装的适用性,41,6.2.2 基本质量检验的实施,零件完工检验对已完成全部工序的成品零件进行检验防止不合格件出车间、出厂检验内容应加工的工
15、序是否全部完成是否符合质量要求外观表面零件编号标识等,42,6.2.2 基本质量检验的实施,成品检验对准备入库或出厂的产品所进行的检验成品检验的主要内容产品外观精度检验产品性能检验安全与环保性检验包装检验备用件及随机资料检验,43,6.3 抽样检验的基本原理,6.3.1全数检验和抽样检验6.3.2抽检方案的种类和抽样特性曲线6.3.3抽检的若干要点,44,6.3.1 全数检验和抽样检验,全数检验的优缺点优点可靠保证该检验批的产品质量提供较多的质量情报缺点检验人员、设备及站点多降低产品质量的保证程度存在着错检、漏检现象不能应用于破坏性检测、试验费用高等场合不宜应用于价值低、批量大的产品检验,45
16、,6.3.1 全数检验和抽样检验,抽检检验及优缺点按照规定的抽样方案和程序，仅从所有产品中随机抽取部分产品组成样本，逐个测定样本，并将结果与标准比较，从而对检验批作出接受或拒收判定的一种检验方法优点降低检验成本适用于破坏性检测刺激供货方加强质量管理,46,抽样,推测,抽样,推测,47,6.3.1 全数检验和抽样检验,缺点抽检合格的产品批中混杂一定数量的不合格品抽检存在着错判风险抽检前需设计抽检方案抽检所提供的质量情报比全数检验少,48,6.3.1 全数检验和抽样检验,检验方法的选择全数检验必须采用全数检验的场合关键产品或关键工序产品不合格产生致命后果产品价值相对检验费用特别高总装测试性能的产品
17、有利于采用全数检验的场合数量少、检查项目不多检验较容易、检验费用较低重要质量特性项目或质量要求较高不稳定的工序,49,6.3.1 全数检验和抽样检验,抽样检验必须采用抽样检验的场合破坏性检验测定对象是连续体均质物料的化学分析有利于采用抽查检验的场合量多值低、且允许有不合格品的存在检验项目较多、检验资金较少希望刺激生产方提高质量作为工序控制的检查,50,6.3.1 全数检验和抽样检验,抽样检验常用术语单位产品为实施抽样检验的需要而对产品划分的基本单位检验批为实施抽样检验而汇集在一起的一定数量的单位产品批量及样本大小检验批中单位产品的数量。常用N表示从检验批中抽取的样本数量，常用n表示,51,6.
18、3.1 全数检验和抽样检验,合格判定数与不合格判定数AC或C：判定交验批合格时样本中最大允许不合格数；Re：判定交验批不合格时样本中最小不合格数抽样方案所使用的样本量和有关批接收准则的组合批不合格品率p批中不合格的单位产品所占的比例。过程平均在规定时段或生产量内过程水平的平均值,52,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,抽样方案确定的样本容量和一组有关接受准则两个基本参数样本容量 n、合格判定数AC ( N, n, AC )、( n, AC )抽样方案的种类按检验特性值计量抽检定量计测产品质量特性,53,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,抽样、样本的值、判别优缺点提供的信息多，但需预先假定分
19、布律更适用于对关键质量特性的检验、及破坏性检验、费用极高项目计数抽检方案用计数方法衡量产品质量牲抽样、样本中不合格品数或缺陷数、判别优点简当易行、费用节省、无须预告假定分布律一般成批成品的抽检,54,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,按抽样方案制定原理标准型抽样方案同时保护供需双方的利益挑选型抽样方案对被判为不合格的批进行全数检验，将其中不合格品换成合格品调整型抽样方案根据质量水平随时调整检验的宽严程度连续生产型抽检受检对象不要求形成批，逐个从检验点顺序通过。先全检、合格后间隔抽检,55,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,按抽样次数一次抽样方案( N, n, AC )抽取1个样本，即对交验
20、批作出判断二次抽样方案抽取1-2个样本，对交验批作出判断多次抽样方案抽取3-7个样本，对交验批作出判断,56,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,57,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,58,正常检验二次抽样方案,59,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,60,正常检验多次抽样方案,61,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,抽样方案的统计分析接收概率 L ( p )超几何分布计算法从不合格品率为p的批量N中，随机抽取n个单位产品组成样本，则样本中出现d个不合格品的概率,62,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,二项分布计算法总体为无穷大或近似无穷大（n/N0.1）泊松分布计算法总体为无穷大或
21、近似无穷大（n/N0.1），p 0.10，=np,63,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,抽样方案的操作特性曲线-OC曲线接收概率L ( p )与不合格率 p 的关系曲线理想的OC曲线鉴别能力强在实际中是不存在的，即使采用全数检验也难免出现错检和漏检线性的OC曲线(-抽样方案(10,1,0)鉴别能力很差实际的OC曲线,64,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,例画出一次抽样方案( , 80, 1 )的OC曲线n=80,C=1,分别p=0,0.005,0.01,0.02,0.03,0.04,0.05,利用泊松分布,求出:L(p)=1.00,0.938,0.808,0.525,0.309,0.1
22、71,0.091,65,66,(10,1,0),67,68,69,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,OC曲线的特点当样本大小 n 和合格判定数 Ac 一定时，批量 N 对OC曲线的影响批量 N 对OC曲线的影响小当批量 N和样本大小 n 一定时，合格判定数 Ac 对OC曲线的影响接收概率随Ac的增大而增大抽样方案变松当批量 N和合格判定数 Ac 一定时，样本大小 n 对OC曲线的影响接收概率随 n 的增大而减少抽样方案变严格,70,71,72,73,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,关于Ac0的抽样方案和百分比抽样方案的不合理性判定数为零的抽样方案( N, n, 0 )不意味着 N 中的不
23、合格品数为0接收概率下降太快，会拒收大量优质品样本大小 n 和合格判定数 Ac 相对大一些的抽样方案一般比较合理百分比抽样方案批量的变化引起三个抽样方案验收判断能力相关悬殊,74,75,6.3.2 抽检方案种类和特性曲线,OC曲线的作用了解抽样方案对产品质量的保护能力对抽样方案的鉴别能力进行比较对现有抽样方案的合理性进行评价、确定抽样方案时选择出较好的参数，并通过检查OC曲线形状判别是否能满足供需双方的需求,76,6.3.3 抽检方案风险及确定,抽样方案的两类风险第错误将合格批判为不合格批，生产者风险第错误将不合格批判为合格批，使用者风险,77,78,6.3.3 抽检方案风险及确定,抽样方案的
24、确定应使两者的风险都尽可能小-合理范围内供需双方共同协商确定四个参数,79,6.3.3 抽检方案风险及确定,抽样检验标准的选择抽样检查导则应根据被检验对象和检验目的，首先参考导则选择合适的标准，然后深入研究选定的标准，按标准规定的程度实施抽样检验,80,6.3.4 抽检的若干要点,抽检是以“批”作为处理对象，全数检验是以“个”作为处理对象抽检要承担统计推断的风险合格品与合格批的关系并非任何抽检方案都是科学、合理的样本数n的大小,81,6.4 计数型抽样方案,6.4.1 计数标准型抽样检验6.4.2 计数挑选型抽样检验6.4.3 计数调整型抽样检验6.4.4 计数抽样检验应用场合,82,6.4.
25、1 计数标准型抽样检验,计数标准型抽样检验的设计原理设计原理给定接收上限p0、拒收下限p1、两类错判概率、，控制优质批（pp0）错判为不合格的概率不得超过，劣质批（pp1）错判为合格的概率不得超过 。内涵对于卖方，越小越好；对于买方，越小越好同时严格控制生产者和使用者风险,83,84,6.4.1 计数标准型抽样检验,计数标准型一次抽样方案的确定( n, C ),85,6.4.1 计数标准型抽样检验,计数标准型一次抽检表及查询0.05、0.10二项分布计算、大批量或 n/N0.1例：有一批零件交检，生产方和用户商定p00.65%、p12.30% 、0.05、0.10。试设计计数标准型一次抽检方案
26、( n, Ac )解：因0.05、0.10，故可查计数标准型一次抽检表，得计数标准型一次抽检方案：（390，5）,86,87,88,6.4.1 计数标准型抽样检验,计数标准型一次抽样检验的抽检步骤规定质量标准指定p0、p1、p0、p1综合考虑生产能力、制造成本、质量要求及检验费用等因素 4 p1/p0 100.05、0.10,89,6.4.1 计数标准型抽样检验,确定交验批及批量N相同生产条件批量适当确定方案( n, Ac )例： 若p01. 5%、p18%、0.05、0.10。试设计计数标准型一次抽检( n, Ac )解：因0.05、0.10，故可查计数标准型一次抽检表，得计数标准型一次抽检
27、方案：（90，3）,90,6.4.1 计数标准型抽样检验,抽取样本随机性测定产品特性值、并比较在测量、比较的基础上统计不合格品个数d对检验批进行判断 d Ac, 检验批合格；d Ac,检验批不合格处理检验批合格批，接收；不合格批，拒收不合格品的处理,91,6.4.2 计数挑选型抽样检验,计数挑选型抽样检验的原理按事先规定的抽检方案对交检批进行抽检，对于合格批，样本中的不合格品换成合格品，准许接收；对于不合格批，进行百分之百检验，把所有的不合格口全部换成合格品后再被检验接收,92,6.4.2 计数挑选型抽样检验,两种质量保证方式平均质量保证方式-（多数批）规定了平均检出质量上限AOQL，并按AO
28、QL设计抽样方案保证多数批平均质量的一种质量保证方式，在较长时间内，使平均检出质量AOQ的数值不大于规定的AOQL的值事先规定AOQL值，选择合格（n，C）,保证AOQAOQL事先规定AOQL值，选择合格（n，C），使平均检验件数ATI最小,93,6.4.2 计数挑选型抽样检验,单批质量保证方式规定了极限质量LQ与使用方风险使批的不合格品率大于或等于规定的LQ值的批只以不大于（规定=0.1 ）的概率被接收能满足 L(p1)且使平均检验件数ATI最小,94,6.4.2 计数挑选型抽样检验,术语平均检出质量AOQ以平均不合格品率表示经过抽样检验后产品的平均质量平均检出质量上限AOQL平均检出质量的
29、最大值11个值(表)：0.12%12.5%,95,6.4.2 计数挑选型抽样检验,批极限质量LQ批检出质量的最大值-不合格率的极限值10个值（表）：0.50%31.50%平均检验件数ATI过程平均不合格率生产方提供的20(10)个批以上产品的初次检验时发现的平均不合格率,96,6.4.2 计数挑选型抽样检验,适用范围平均质量保证方式半成品检验成品入库检验连续向用户供货检验其他连续交货场合单批质量保证方式每批极限质量都有要求生产方的产品质量不稳定,1.检验是非破坏性的2.检验费用低，能实行全数检验,97,6.4.2 计数挑选型抽样检验,计数挑选型抽样检验的应用程序（1）规定产品质量标准（2）确定
30、质量保证方式（3）AOQL或LQ值的选择（4）估算过程平均不合格品率（5）组成检验批（6）检索抽样方案（7）随机抽取样本（8）检验样本（9）判断批接收或不接收（10）抽样检验后的处置,98,6.4.2 计数挑选型抽样检验,例：某厂在工序间交接某半成品，批量N=1000，采用AOQL方案，已知半成品的过程平均不合格率 p=0.2%,AOQL=2.0%,确定抽样方案解：采用平均保证方式确定抽样方案。首先找到AOQL=2.0%的表，再由批量N=1000的行与p=0.2%的列相交处,知n=41,Ac=1，即方案为（41，1）,99,100,101,6.4.3 计数调整型抽样检验,计数调整型抽样检验的内
31、涵及特点计数调整型抽样检验体系的组成一组宽严程度不同的抽样方案（正常、加严、放宽、特宽）和一套方案转换规划使用的一般方法及内涵根据已检验过的批产品质量的变化适时调整方案的宽严程度,促使生产方提供合格品适用对象批与批之间质量关系密切的连续提交检验批的产品,102,6.4.3 计数调整型抽样检验,优点动态性检验历史数据的较多应用，节约更多的检验工作量促进生产方提高产品质量,103,6.4.3 计数调整型抽样检验,接收质量限与过程平均过程平均不合格率生产方提供的20个批以上产品的初次检验时发现的平均不合格率接收质量限AQL在抽样检验中，供需双方共同认为满意的判定检验批合格与否的过程平均不合格率的上限
32、值,104,6.4.3 计数调整型抽样检验,接收质量限AQL的内涵衡量连续过程平均质量水平的质量指标保证连续批产品的平均不合格率小于或等于AQL不是为某一批产品所规定的质量标准不能保证接收的每批产品不合格率均小于或等于AQLAQL(%)等级：0.01,0.015,1000共26档16级，0.1010，不合格品百分数；26级，0.010-1000，不合格品百分数、每百单位不合格数,105,6.4.3 计数调整型抽样检验,AQL ( Acceptance Quality Level ) 确定方法按用户要求的质量根据缺陷级别（不合格的类别）越重要的检验项目，AQL值更严格考虑检验项目数的多少依据过程
33、平均与供应商协商,106,6.4.3 计数调整型抽样检验,AQL在计数调整型抽样方案的体现生产者利益的保护过程平均比AQL好，抽样方案以高概率接收产品批；并由正常检查转为放宽检查（按转移规则而定）AQL是抽样方案系统的基础用户利益的保护过程平均大于AQL，从正常检查转为加严检查，是基于AQL的整个抽样方案体系的核心,107,6.4.3 计数调整型抽样检验,不合格分类A类不合格单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定B类不合格单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定C类不合格单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不
34、符合规定,108,6.4.3 计数调整型抽样检验,不合格品分类A类：必须存在A类不合格B类：无A类不合格、但需有B类不合格C类：无A类、B类不合格、但需有C类不合格分类目的不同类别的不合格或不合格品，一般采用不同的可接收质量限，确保更重要的不合格或不合格品能得到更严格的控制,109,6.4.3 计数调整型抽样检验,批量计15档抽检水平抽检水平的含义反映批量与样本量之间关系的等级抽检水平的分类一般检查水平三级：、级样本大小比例：0.4：1：1.6,110,6.4.3 计数调整型抽样检验,特殊检查水平：S1、S2、S3、S4破坏性检验或检验费用高时小样本检验选择抽检水平的决定因素产品复杂程度与价格
35、过程的稳定性检验费用是否是破坏性检查各批之间的质量差异批内产品质量波动的大小保证AQL的重要性（保证使用方利益）等,111,6.4.3 计数调整型抽样检验,样本量样本量由样本量字码（根据特定的批量和规定的检验水平查表）确定,112,6.4.3 计数调整型抽样检验,宽严程度的转换规则设计重要原则检验严格度之间的转移要准确、误转概率要尽量小从正常检查转换为加严检查强制性在不多于连续5批中有两批经初次检查不合格，则从下一批转为加严检查从加严检查转换为正常检查若连续5批经初次检查合格，则从下一批转为正常检查,113,6.4.3 计数调整型抽样检验,从正常检查转换为放宽检查非强制性当前的转移得分至少是3
36、0分且生产正常且质量部门同意从放宽检查转换为正常检查强制性有一批放宽检查不合格或生产不稳定或生产中断或质量部门认为有必要回到正常检查,114,放宽检验,正常检验,加严检验,暂停检验,-当前转移得分至少是30分-且生产稳定-且负责部门认为放宽检验可取,-一批不被接收-或生产不稳定或延迟-或认为恢复正常检验正当的其他情况,连续5批或少于5批中有2批不被接收,连续5批被接收,加严控制时累计5批不被接收,供应方改进了质量,开始,115,6.4.3 计数调整型抽样检验,暂停检查自加严检查开始，连续5批均停留在加严检验，原则上就暂停检查恢复检查应从加严检查开始注意事项调整时各种检查均不包括重复提交检查批由
37、正常检查转为加严检查具有强制性放宽检查是非强制性的特宽方案是专为被放宽检查判为不合格的批而设置,116,6.4.3 计数调整型抽样检验,转移得分的计算方法一次抽样方案1）当接收数等于或大于2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，则给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。2）当接收数为0或1时，如果该批被接收，则给转移得分加2分；否则将转移得分重新设定为0。,117,6.4.3 计数调整型抽样检验,二次和多次抽样1）当使用二次抽样方案时，如果该批在检验第一样本后被接收，给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。2）当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则给转移
38、得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。,118,6.4.3 计数调整型抽样检验,计数调整型一次抽检方案的确定读取样本字码由批量 N 和检查水平字码与样本的大小对应选用抽样方案表根据样本字码、AQL、抽样方案类型、宽严程度选取查表、确定抽样方案确定合格判定数 Ac、不合格判定数 Re、样本大小 n,119,6.4.3 计数调整型抽样检验,计数调整型抽样检验的抽检步骤确定质量标准规定合格质量水平规定批量N（计15档）决定检查水平确定抽检方式一次、二次、多次抽样(五次)确定（初次）检查的宽严程度确定抽检方案（12种抽样检验方案）,120,6.4.3 计数调整型抽样检验,抽取样本样本检验判定批是否合
39、格批的处理合格批接收，不合格品可返工或以合格品代替不合格批报废百分百挑选（最常用的方法）、再提交检验,121,6.4.3 计数调整型抽样检验,N=500,检验水平:,AQL=2.5%样本量字码:H正常检验一次抽样方案:n=50, Ac=3, Re=4加严检验一次抽样方案:n=50, Ac=2, Re=3放宽检验一次抽样方案:n=20, Ac=1, Re=2特宽检验一次抽样方案:n=20, Ac=3, Re=4,122,6.4.3 计数调整型抽样检验,例：某材料的强度检查供求双方商定：AQL=0.15%，批量N=22000水平及批量，确定样本大小字码M拟用一次抽样方案正常：n=315, Ac=1
40、, Re=2加严： n=500, Ac=1, Re=2放宽： n=125, Ac=0, Re=2,123,6.4.3 计数调整型抽样检验,拟用二次抽样方案对于正常检验第一个样本:n=200, Ac=0, Re=2第二个样本:n=200, Ac=1, Re=2对于加严检验第一个样本:n=315, Ac=0, Re=2第二个样本:n=315, Ac=1, Re=2,124,正常检验一次抽样方案,125,加严检验一次抽样方案,126,放宽检验一次抽样方案,127,正常检验二次抽样方案,128,加严检验二次抽样方案,129,正常检验多次抽样方案,130,正常检验的生产方风险,131,正常检验的使用方风
41、险质量,132,6.4.4 计数抽样检验应用场合,三种计数抽检方案的应用场合计数标准型对产品质量不了解的场合,如新供货方产品、偶然交易等计数调整型长期供应协作关系鼓励供货者提高产品质量、从而降低费用计数挑选型不能选择供应商的收货检验、工序间的半成品检验、产品出厂检验,133,6.5 计量型抽样方案,计量型抽样的内涵及特点内涵针对计量值型质量指标，根据质量指标的样本均值或样本方差来判断一批产品是否合格特点假定质量特性服从正态分布所需样本少、获得信息多所需时间长、工作量大、费用高，需具备一定的设备条件,134,6.5 计量型抽样方案,类型分标准差已知、标准差未知两种情况并且还有保证平均值、保证不合
42、格率两种情况,135,6.5 计量型抽样方案,不合格品率的计量标准型一次抽样检验以批不合格品率为质量指标规定生产方风险=0.05，使用方风险=0.10，被检批的可接收质量P010%术语“”法：批标准差已知时，利用样本平均值与批标准差来判断能否接收“s”法：批标准差未知时，利用样本平均值与样本准差来判断能否接收,136,6.5 计量型抽样方案,上规格限U：对合格产品规定的所允许的质量特征最大界限值下规格限L：对合格产品规定的所允许的质量特征最小界限值质量统计量Q：由规格限、样本均值和标准差构成的函数比较Q和接收常数k，判断批的可接收性,137,6.5 计量型抽样方案,标准差已知- “”法标准差未
43、知- “s”法接收常数k用于判断批能否接收的常数,138,6.5 计量型抽样方案,抽样表“”法单侧限抽样方案表“”法双侧限抽样方案表 “s”法单侧限抽样方案表 可接收质量与极限质量的确定：可接收质量p0与极限质量p1的选择，应综合考虑质量要求、加工能力、检验费用等因素，由生产方与使用方协商确定。,139,140,141,6.5 计量型抽样方案,“”或“s”法判断规则 给定上限规格QU：若QUk，批接收；QUk，批拒收。给定下限规格QL：若QLk，批接收；QLk，批拒收。给定双侧规格限 QU和QL：若QUk，并且QLk，批接收QUk或QL k，批拒收。,142,6.5 计量型抽样方案,例：某产品
44、质量特性值不超过200时为合格。已知=6，规定p0=1.00%,p1=8.00%,确定抽样方案。解：由p0=1.00%,p1=8.00%,查表知n=10,k=1.81.若抽取10个样本，经计算，样本均值为：,143,6.7 AUDIT质量检查方法简介,AUDIT的内涵制造企业站在用户的立场上，按用户的眼光和要求对经过检验合格的产品质量进行检查和评价，将检查出的质量投降落实责任，分析缺陷产生的原因，采取整改措施消除缺陷，逐步提高产品质量德AUDIT、美CSA、日QIA汽车行业应用较多,144,6.7 AUDIT质量检查方法简介,AUDIT与质量检验的区别立场不同时间不同标准不同数量不同结论不同作用不同,145,6.7 AUDIT质量检查方法简介,AUDIT评价方法扣分法,146,谢谢！,
