东风雪铁龙C5生产流程探索.docx

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1、东风雪铁龙C5诞生记(一)探神龙焊装 参观工厂 继不久之前汽车之家对神龙公司第一工厂进行详细报道后，此次我们又有幸参观了神龙公司第二工厂的部分车间。第二工厂目前只生产车型，一期年产能力规划为15万辆，共有焊装、涂装、总装三个车间，另外在厂房旁边还有第二工厂的试车场，而东风C5的发动机的生产则在动力工厂进行。点击此处查看东风雪铁龙C5的其他文章：东风雪铁龙C5诞生记(二)探神龙总装车间东风雪铁龙C5诞生记（三）访发动机工厂 编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场，以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。值得一提的是，后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心，这里是国内众多汽车厂

2、商对车辆性能进行试验、路试的重要基地，在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。 在后续的报道中我们还将带来总成车间和襄樊工厂的更多内容汽车制造基本工艺： 介绍焊装工厂之前，我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。汽车制造流程中主要有四大工艺，即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。这四大工艺流程一般都是在整车厂内完成，但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都是在整车厂外完成制造，然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。此图为神龙公司第一冲压车间，东风雪铁龙C5的冲压在这里完成看神龙第一工厂冲压：是如何炼成的(一)从钢板到车身零件 需要说明的是，在神龙第二工厂没有冲压车间，

3、东风雪铁龙C5的钢板的冲压是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的，在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就是焊接工艺。通过了解，从目前的生产状况来看，第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测是较为先进的技术，不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。话不多说了，我们来看看东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。 神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍： 焊装分厂厂房面积4.66万平米，有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接和检测工艺，目的是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同，属于PSA集团下的设备供应商CFER。 在神龙第二

4、工厂的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看到，一辆东风雪铁龙C5的雏形已经基本诞生了，东风雪铁龙C5的车主们是否看着有种亲切感呢？ 点击一下链接查看世嘉焊装过程： 世嘉是如何炼成的(二)看钢板怎样救生命 成型工装之后，东风雪铁龙C5进入焊装的最后一道工序调整装配线。在这里，主要完成的是“四门两盖”的安装工作，到此，东风雪铁龙C5的“骨架”就已经组装完毕，接下来就会被送到涂装车间开始“化妆了”。这样简单的抽象介绍可能

5、有点晦涩，下面编辑就带大家一起从车身地板线来做详细介绍。 焊装地板线： 在这条焊装线上，需要完成的部分主要是将在之前分焊部位的车身前后部件和左右侧围与地板焊装在一起。其中整个车身最有特点的要数ALW激光焊接了，我们重点介绍一部分内容。东风雪铁龙C5的后备厢部分的激光焊接在牌照上方 在C5的尾部牌照区上方，采用的是ALW航空激光焊接，据工程师介绍，这项技术采用的是和法国焊接工厂的技术相同，可以使焊接强度提高30%，耗能降低25%。车身的前后都使用激光焊接可以保证很好的密封性和焊接强度，主要目的是为了吸能考虑。在C5的尾部牌照区上方，采用的是ALW航空激光焊接，据工程师介绍，这项技术采用的是和法国

6、焊接工厂的技术相同，可以使焊接强度提高30%，耗能降低25%。车身的前后都使用激光焊接可以保证很好的密封性和焊接强度，主要目的是为了吸能考虑。 在车身上ALW激光焊接的长度达到了800多毫米，在此处采用激光焊接的目的是为了保证后尾箱的密闭性并且焊接处和母材的刚度可达到基本相同。此激光焊接工位被放置在一间屋内，编辑没有近距离观看到整个激光焊接的全过程，只能通过工位外的显示屏远观。 激光焊接将行李厢上外板和下外板无缝连接起来整个焊装工厂的设备供应商大多来自PSA集团下的设备供应商CFER 据介绍，整个东风雪铁龙C5的焊装生产线的生产效率预计为每小时完成28辆车的焊装，现有的产能达到了21辆，也就是

7、说未来还有加大生产量的能力。 另外我们在焊装车间发现在每个工位旁边，都有一个红色的按钮或者是拉绳，据介绍，这就是神龙工厂的“特色”之一ANDON系统，即快速反应系统。在整个参观工程中，ANDON系统也出现了几次报警，令编辑好奇的是，每次响起的声音不是刺耳的警示声，而是不同的歌曲，相关负责人介绍，不同的乐曲代表不同的流水线，这样就容易判断出“问题工位”了。而在之前翟元和罗浩编辑参观第一工厂时发现，第一工厂同样也配备这样的系统。此图为神龙公司第一工厂的焊装车间的破坏性检查 关于质量的把控，编辑还想再啰嗦两句，据工程师介绍，除了ANDON系统，整个焊装车间会在流水线上的一些重要焊接工位后面设置“质量

8、门”，负责检验焊点的强度。另外还有专门的“在线三座标检测系统”检测焊点的位置，这在后面我们会做详细介绍。同时每隔一段时间（一般为一个月），还会对一辆完整的车型进行破坏性检查在C5的尾部牌照区上方，采用的是ALW航空激光焊接，据工程师介绍，这项技术采用的是和法国焊接工厂的技术相同，可以使焊接强度提高30%，耗能降低25%。车身的前后都使用激光焊接可以保证很好的密封性和焊接强度，主要目的是为了吸能考虑。焊装成型线： 在完成底板的焊接之后，在此生产线上将完成车身顶盖和底板的整合焊装，经过人工预装之后，东风C5整个车身的成型焊装是由多个机器人完成，工厂称之为“柔性化车身成型工位”。此处的机械手是用来给

9、车顶涂胶，进行预装的 此车身成型工位是CFER的“BODYFLEXOR”技术。此工位上配有6个机器人，这6个机器人用来实现成型工装的搬运、定位以及焊接的工艺方式，据厂商介绍，车身的装配精度是依靠该工位的成型工装来保证的，机器人起到将4个工装拼装连接的功能，4个工装之间以及与底座的连接是依靠AMF专用琐头固定的，该产品是德国一家公司与CFER共同开发的专利技术，锁头连接的装配精度达0.1mm。这样的多个机器人同时定位的方式在生产线柔性化和成本方面有很大的优势，且目前国内外仅ABB公司有类似技术。 另外这些机器人不是只能焊装东风雪铁龙C5这一种车型，而是可以完成3种车型的焊装，只要换上不同的工装即

10、可实现，其工位的柔性化做得很好，而且我们也能看见旁边已经有了新车型的工装。 在成型工装之后，东风雪铁龙C5的车身就已经基本成型，在此生产线上我们看到了一个密封的工位和几个机器人在对车身焊点进行大量的补焊工作，看到这你一定会问：为什么之前那么多工位都在焊接，最后还要补焊呢？ 原因是在之前的每个工位上所焊接的点是定位或者车身成型的关键位置。而大量的焊点的焊接都在这里完成，一方面是节省时间，另一方面是车身除了点焊还会用到MIG焊、MAG焊等焊接技术，这些焊装对人体是有伤害的，需要集中在此做好相应的防护，这样同时也节省了成本。 说了这么多，我们不禁有个疑问，到底东风雪铁龙C5的车身有多少个焊点呢？工程

11、师的答案是：东风雪铁龙C5车身上的普通焊点为3400多个，包括螺柱、密封焊点在内一共4700多个。此处空出来的工位是应该为新车型预留的 补焊工位之后，所有的焊接工作已经结束。值得一提的是，在工厂内采用的焊点精确度检测系统是“激光三座标在线测量系统”，该系统是二工厂焊接工艺先进的环节之一。采用高节拍移动测量，并保证了0.25mm的精度。同时采用在线检测的好处是，一方面节省时间，不用下线检测；二由于其底座可调，其比固定式检测系统的柔性化更强，可随时随意更改程序。在线激光三座标检测 该系统可对每台车75个测量点进行活动式激光在线测量，保证100%检测，1台车型达到19分钟的循环检测时间。该检测设备共

12、有4台机器人，4个活动探头、2个固定探头。该设备是第一次由神龙公司和国内在线检测公司共同研发的项目，设备的自动化和机器人的轨迹两方面都属自主研发。调整装配线： 在经过焊点的准确性和强度的检测之后，车身从空中下来进入调整线，在调整线上主要完成的工作是四门两盖的安装（车门、发动机盖、后备箱盖）。其采用框板链方式，工作人员在框板链上和车辆及安装工具同步移动，减少了劳动强度。在之后的总装车间，也采用了此运输方式。在调整线的后方，运送方式采用框板链方式，方便工人操作工人在安装行李厢盖 据工程师介绍，调整线上采用的工装夹具的设计严格按照PSA160和167标准，分9个步骤对夹具进行严格控制，以保证安装的精

13、准，同时打紧工具全部采用的是设备，和法国工厂完全一致。同时在装配线两旁，还放有夹具样板和打紧工具的检测器件，方便随时检查安装是否合格。 “四门两盖”的安装结束之后，就是采用“光通道”工位对外观的检查，多方位照明保证操作员更清晰的观察车身表面，经过检查合格后，完整的车身就诞生了。最后我们来贴近东风C5，近距离来看看其内部结构吧。 据随行工程师介绍，东风雪铁龙C5车身上最高采用了1800兆帕和1600兆帕的高强度钢，应用在B柱等部位，使用率占2%左右；500-780兆帕的钢板使用率为15%，强度为400MPa-500兆帕的钢板使用率为37%。 网友最关心的防撞梁的个数和强度问题，工程师也一一给予了

14、解答：其中前车门中镶嵌1道侧面加强梁（车门里板上加强筋板）和1道垂直加强梁（车门侧防撞杆）；后车门采用1道垂直加强梁（后门侧防撞杆）；B柱一共有四层，其中也采用了1600-1800兆帕特种钢材。 侧面车身采用的为四层钢板，侧围外层用的200兆帕，第二层500兆帕，第三层1600兆帕，第四层500兆帕。整个东风雪铁龙C5车身采用了70%的双面镀锌钢板。而在车身底板上针对正面碰撞设计了6道加强梁，将撞击向后向侧面分散；针对侧面撞击设计了5道加强梁。东风雪铁龙C5车身底板加强梁示意图 到此，我们详细了解了东风雪铁龙C5的整个焊接过程和其特点，相信大家对接下来的C5的总装也更有兴趣了吧。在下一篇中，除

15、了总装车间的点点滴滴，我们还将和大家一起分享第二工厂气味实验室、试车场中东风雪铁龙C5的表现，千万不要错过东风雪铁龙C5诞生记(二)探神龙总装车间2010年06月07日 08:57 来源： 类型：原创 编辑：孙涛 工厂参观 上期带大家参观了神龙二厂的焊装车间，了解到先进的焊接和检测设备，那么它的总装工厂是什么样子呢？ 神龙公司第二工厂总装工厂于2007年12月份动工，2009年6月8日建成投产。设计节拍为44辆/小时，二班次生产可达到15万辆/年的产能。总装分厂物流面积达到19000 20000平米，装配区面积达到30000平米，根据不同的设置和需求，整个厂房的高度分别为6米、6米5和7米，有

16、效减少能耗需求。总装特别注意工位优化，目标是达到90%的绿色工位（工人在操作时能够拿到所有的设备和工具）和60%的稳定工位。 在我们参观总装工厂的时候，带队技术人员反复强调的精益生产模式，精益管理思想已深入到二厂投资、建设、生产、管理的每一个细节，成本也已深深置入全体员工的心里。 相关链接点击查看 参观神龙二厂焊接车间的总装车间是如何采用精益生产模式的？ 厂房在建造过程中降低了整体高度并减小了面积，厂房内的空中运送平台的高度也有所降低，节约了建筑和时间成本。厂房采用了自然采光照明，这可以节约大批的能耗成本，当然，这种做法在很多工厂都有使用。 场内的空调系统不仅因为厂房的变小而缩短了管路，而且出

17、风口直吹工位，避免浪费。公司取消了武汉二厂办公楼的建设，所有工作人员都分布在各分厂办公室，节省了投资成本的同时，更便于技术和管理人员深入一线为现场服务。 总装工厂采用L形布局，生产线接近物流区，减少物流转接的频次，在提高效率的同时避免了物流转接造成的风险。物流小车的货箱在停车之后，各车厢正好与货架工位对齐，节省了搬运的时间成本。在生产车间内会看到很多时候车身是通过小推车直接运送到对面相应的装配线，省略了空中运输的步骤，这也是为节省成本而采取的措施之一。 和焊装一样，总装车间也安装了ANDON质量缺陷报警系统，当装配出现问题时，工作人员可以使用该系统进行报警，通过不同的音乐提示可以识别出哪个工位

18、出现了问题，技术人员会在最短的时，间内到达并解决问题。 非常有意思的是，总装工厂的货架是生产工人发挥自己的智慧，按照不同工位的运行特点而自己制作的，这保证了人性化的同时也提高了工作效率。武汉二厂的总装工厂分为商业化线、车门线、地面线、内饰一线和内饰二线，目前只组装东风雪铁龙C5这一款车型，据工作人员介绍，将来还会投产一款全新车型。从车身从焊装工厂出来后，首先要经过涂装车间经过喷漆的工序才会来到总装车间进行各个部件的组装，只是我们并未对涂装车间进行参观。 车门、仪表分装线 在经过上漆后的车身进入总装车间后，首先要进行的是车门和车身的分离，车门与车身整体涂装是为了保证车身的颜色一致， 而到总装车间

19、后将两者分开则便于各种部件的组装，也避免在总装过车中对车漆造成破坏，车门和车身通过空中运输通道送到各自的装配线，仪表和动力总成的分装也同时进行。 被拆下来的车门通过滑轨运送到了分装线上，安装完线束、装饰材料等都在这里完成，从布局上来说，车门线在工厂的位置位于地面线的旁边，在车门完成分装后可以直接运送到地面线上和车身装配在一起。 在内饰一线的旁边，是仪表盘分装线，此分装线已经模块化，在此分装线上装配的有双区空调、仪表盘线束、USB盒、组合仪表等。组装好后再运送到指定位置和车身装配在一起。这个分装线是个环形的布置方式，更节省流水线所占用的地方，同时通过的方式还可以翻转整个仪表盘，这样更方便操作员操

20、作。 网友们普遍关注的导航地图不够新的问题，厂商已经给出了答案，这个导航地图每年设置一两次，地图的发布和厂家是一样的，但是由于从厂商发布到最后到用户手中需要经历几个阶段，所以一般来说导航地图要晚几个月左右，这是正常现象。 另外，尊雅型车主反映的车辆熄火后必须重新拔插优盘才能识别的问题我们也进行的询问，厂商工作人员称现在已经换装了新的硬件模块，车主可去当地更换新的组件。 机械分装线 机械分装线上有动力总成、前悬和后桥的分装。一共有三种发动机，排量分别为2.0L、2.3L、3.0L，其中2.0L车型搭配的或5MT，而2.3L和3.0L车型搭配的是变速器，2.3L和2.0L发动机在工厂组装。东风C5

21、的FML减震韧性后悬挂 东风雪铁龙C5取消了原装车型的液压悬挂系统，现在应用的这套“FML减震韧性多连杆后悬挂”是中国与法国开发的，很多部位都采用了液压垫片，在舒适性和减震的韧性上都得到了保障，据工作人员称，由于它成本低而且舒适度好，法国在将来也会考虑“引进”这套悬挂系统。后桥装配线全貌我们看到的车桥装配线采用空中悬吊托盘，摩擦输送托盘的方式。全线的驱动单元使用侧面摩擦轮并采用了分段独立驱动，实现了吊具（托盘）积放功能。与传统的输送方式相比，它更加节能环保且易维护，而且输送驱动单元采用模块化、标准化的设计，便于日后改造和工位与产能调整。东风雪铁龙C5的每条车桥装配线都必须采用非标准化的设备，都

22、是根据车桥产品特点专门设计制造的，据说它是国内同行业中唯一采用空中悬挂、摩擦输送托盘方式的车桥装配线。 同时车桥装配线上还配备了由法国MECALIX公司制造的高精度后桥前束测量、调整设备，车子行驶一段时间后，前束会发生变化对轮胎造成磨损，在后桥装配过程中就对后桥前束进行预调整，调整前束后能大大减少轮胎磨损。全线的多品种管理系统、防差错系统更是为生产出高品质的车桥提供了有力的保障。车身装配线 这车身装配线分为内饰一和内饰二两条装配线，内饰一主要负责进行车内线束、踏板、车身地板和顶棚等的安装，内饰二会安装仪表和中控台以及座椅等进一步具体化的配置，下面就按照大致顺序介绍一下各个工位和车身部件的特点。

23、 内饰一其实有细分为三条线HC1、HC2和HC3，其实我们完全没必要知道地那么细致，之所以要讲是因为其HC1和HC2两条线采用了大平板的运送方式，工作人员站在地板上与车辆同步运动，由于分工明确、每个工人需要装配的任务量很小，因此完全担心工人会被运送到“很远”再走回来，这样就减少操作工人来回取件的行走时间，节省了工时，使操作工有更多的时间关注质量，同时使现场布置更加整洁，操作工拥有更宽敞的作业环境，据称公司也是采用相似的模式。 前后风挡都为机器人自动涂胶，这套机器人可通过激光感受装置来判断玻璃的形状和是否涂胶，智能化程度非常高，然后工人通过手工的方式把玻璃安装在车身上，采用的玻璃均为的福耀品牌。

24、 后三角窗采用了人工涂胶的方式，据工作人员介绍这主要是因为车身的设计不同，有的三角窗在车身上而也有很多车型设计在车门上，尽管目前只生产东风C5车型，但将来还会有新车型与该车共线生产。 到了内饰一的最后一条生产线HC3开始，宽板平台的输送方式变为式的结构，当然这只是更具车身的装配需要做的输送方式上的调整。车上的各类管路，包括泵体等都是在这条生产线上装配的。然后进行内饰一的收尾工作，主要是内饰覆盖件和车体的衔接部分，比如A、B、C柱的车内覆盖件等就是在这里装配完成的。 内饰二会进一步进行大灯、座椅、前后保险杠、蓄电池、车轮总成挡泥板等的安装。 同车型一样，东风雪铁龙C5的各部位的拧紧均采用了伺服拧

25、紧机，全部由瑞典Atlas Copco公司和法国CP公司提供的伺服拧紧机来完成，不同于普通的拧紧装置，这种先进的伺服拧紧设备的优点是螺栓拧紧角度、全程可监控，设备智能化程度高，可自动判断拧紧结果，自动上传拧紧参数，自动防差错，拧紧精度高，拧紧质量可追溯等，保证了拧紧的质量。 在内饰二线，还会对车身的管路的密封性进行检测，并在此完成各种液体的加注，包括汽油、冷却液和等。管路密封性检测是通过管内充入，然后通过漏气量的多少来判断合不合格，当然这都是通过仪器来实现的。 然后就该进行前悬和动力总成这部分的机械合装了，东风雪铁龙C5的发动机是在动力总厂进行生产的，主打的排量为2.3L车型，因此2.0L和3

26、.0L的装配量很小，我们也对发动机厂进行了参观，有关襄樊动力总厂的介绍和它发动机的特点，在以后的文章里会有报道。在装配好底盘和动力系统后，车身进入地面线进行车门的合装，经过电气设备的初始化工作，这样一台车基本就成型了。C5的安全是如何炼成的？第七届广州车展上，最强B级车国产 ()正式公布了售价，售价区间在17.69万到29.89 万元之间，全系6款车型3个排量车型为消费者提供了非常广泛的选择空间。同时在东风的展厅内还展出了一款C5的解剖车，从内而外全面的解析了C5的车身构造以及安全系数。下面我们通过解剖车来详细了解C5的安全是如何炼成的。首先在车身制造工艺上，它采用了ALW航空激光焊接技术，这

27、样使焊接强度提高30%，焊点的稳固性非常高，同时耗能降低25%。东风雪铁龙C5车身高强度钢板应用比例达到了60%，双面镀锌钢板高达70%，全面保证车身的整体强度和安全性。车头部分的红色防撞杠和侧面高强度钢板使车身在受到撞击时，最大程度的吸收碰撞时产生的能量。车身侧面部分，覆盖的黄色区域都是高强度钢板，前排两侧门内置了两根的防撞梁，防撞梁采用了强度超过1600-1800兆帕的特种钢材，这也是整个车身钢材强度最高的部分。后门内置了一道防撞梁，这样能够有效的保证车身侧面受撞击时驾驶室内的乘客安全。尾部红色的防撞梁隐藏在后保险杠内，这与我们在参观武汉的神龙二厂期间拍到的C5的车身结构是完全吻合的，尾部

28、的高强度缸体能够有效的吸附撞击时产生的能量，抵抗外部对驾驶舱产生的冲击。C5的车身立体式舱体设计在一定程度上也充分抵御了来自外部的冲击。从我们在工厂拍摄的车身底板可以看出，底板的两侧以及中央部位都有高强度的钢梁作为舱体的支撑，车门内置的防撞梁和舱体的钢梁对驾驶舱共同形成了一个360度的保护。车身顶部采用的是高强度双面镀铬钢材，同时内部的车顶部位黄色防撞梁也非常有效的对舱体形成了保护，即使在车身翻滚的情况下也不会轻易发生变形。在气囊的配置上，C5最高达装载了8个气囊，前排双气囊，侧气囊和侧气帘，还有后排双侧气囊保护，在车身发生碰撞时气囊弹出后对车内乘客正面以及侧面的保护是最直接和有效的。从图中气囊打开的状态就明显能看到这一点。此外还要再次提到C5的ALW焊接技术，这种主要应用在民航飞机、军用战斗力、航天飞船等领域的焊接技术为C5的安全提供了第一重保证，同时C5的前悬设计的比较长，这样在车头部分发生碰撞时对于驾驶舱的缓冲更充分。车头部分斜向梯形框架和铝合金的吸能缸体在发生撞击时能充分吸附能量，保护乘客的安全。