6s基础知识汇总课件.ppt

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1、6S管理基础知识,2,什么情况下需要推行6S？出现下述情况之一时：,现场经常发生各种大大小小安全事故；员工没有养成“有规定按规定做”的习惯；许多物品、工具、材料等乱摆乱放；许多人不重视细节管理（如设备点检、零配件管理等）；许多管理者抱怨员工素质差；现场缺乏活力；工人工作就是为了挣钱。,3,尚未建立最起码的流程管理，却开始了流程再造， 还没站稳脚跟，就盲目追求“管理前沿” 还未形成规范化、标准化的精细化管理，就追求“战略制高点” 还未训练出严谨有序的职业化团队，就大谈“人生化管理”。,企业的“基本功缺失症”,4,6S现场管理的核心更加快捷不容易出错更加安全低成本心情愉快,“只抓卫生、摆放整齐”现

2、场管理的精髓,5,现场管理的三个层次,6,企业针对“问题点”的对策,7,5S起源于日本（人员、机器、材料、 环境、方法现场管理）6S5S+1S（Safty,安全），典型代表“海尔”,6S管理起源与发展,整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全,8,6 S 内 涵,9,实施6S管理能给我们带来什么,安全、舒适、干净的工作环境提高工作效率降低工作出错率给每一件小事都带来方便教会怎样把事情做好教会怎样安全作业赢得客户,10,问题意识与改善意识,“不愿发现问题”和“发现不了问题”不能发现问题就是最大的问题方法需要不断改善改善要日常化,11,6S管理基础,（一）整理（SEIRI）1、整理的含义 将必需品与非必

3、需品分开，在岗位上只放置必需品。2、整理的目的清理不要物，腾出空产合理利用；防止混用；现场无不要物，行道通畅，提高工作效率；塑造清爽的工作场所,12,3、不要物通常分为三类第一类：生产过程中经常有一些残余物米、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场凌乱，拥挤，作业效率低下。第二类：还有使用价值，但一定时间内（本周或本月）现场不使用。第三类：有使用价值，但却没放在需要它的地方。如：某物品本是A区需要使用，但它却在B区呆着。那么对B区来说，它就是不要物。,13,注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以清理

4、或处理。 因不经常整理而发生的浪费：空间浪费；架子柜台的浪费；因场所变得狭窄，作业时不得不把东西来回移动而造成的浪费；在库存管理或者盘点时造成负担，这也是一种浪费。,14,实施要领：制定“要”和“不要”的判别基准；自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的方面；将不要物品清除出工作场所，对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；制定不要物处理程序(方法)；每日不断循环进行。,15,4、不要物处理方式,16,5制定“要”与“不要”的基准,17,18,7. 不要物清理程序,不要物清理时，要在“公司不要物处理清单”上进行登记，说明不用原因和处理意见。按“不要物处理程序”进行处理。(

5、图表2.6-8为某公司不要物处理清单；图表2.6-9为不要物处理程序),图表2.6-8 公司不要物处理清单,19,整理推行步骤,整理的流程大致可分为制定“要”与“不要”标准、现场检查、判断“要”与“不要”、分类、归类、处理不要物品、空间合理利用改善。其中最重要的就是制定“要”与“不要”的判断标准。如果判断标准操作性不强，那么整理工作就很难下手。,20,(二)整顿(SEITON) 1整顿的含义 将必要的物品分类定位放好，做好标志，并规定一定数量。 2整顿的目的使工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。,21,3整顿实施的开展方法(1)彻底实施整理后：现场没有不要物；现场只放有必

6、要的合适数量的物品；明确区域物品责任人。(2)决定放置场所：检讨放在现场的什么位置最合适；所有必需晶都放置在方便、安全的位置上；根据使用的频率确定放置场所和位置。常使用的物品要放在近处。,22,(3)决定放置方法：根据物品形状、材质、保管要求、取用方便性等方面决定放置方法。(4)进行标示：标示不明物品的名称；标示物品放置的场所；标示操作的流程和方法；(5)使用账票类管理。,23,4实战要点前一步骤整理的工作要落实；流程布置，确定放置场所和位置；规定、改善放置方法；画线定位；场所、物品标志。,24,5画线标准,25,26,制定画线标准后，还需要培训刷漆方法。根据油漆的特性制作“油漆使用方法教程”

7、。,27,6、标志制作,区域划分、定位后，必须对区域、物品进行标示。同样，需要制定相关标准。下面是某企业制定的画线标准安全（如图表）,28,7整顿工作实施中，学会“三定、三要素”的管理方法是关键（1）三定： 定点(确定摆放的位置)、定量(确定最大库存的安全库存)、定容(选择合理的容器)。（2）三要素： 场所(将整理之后腾出来的空间重新规划)； 方法(根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放)； 标志(用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人)。,29,8整顿推行步骤,30,(三)清扫(SEIS0) 1清扫的含义 消除

8、或者改善污染发生源，减少污染的发生；对岗位产生的垃圾、油污等进行合理收集，岗位变得干净；甚至消除污染发生源，将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁；将设备保养得锃亮完好，打造舒心的环境。,31,2清扫的目的现场干净整洁，保持良好工作情绪；生产过程中减少污染，提升作业、产品质量；设备定期清扫，减少事故的发生。,32,3滑扫实施要领(1)责任化建立清扫责任区(室内、外)。 首先，公司所有区域的清扫工作合理地分配到各部门。 其次，各部门将部门内的管辖区域合理分到各班组，各班组再将各小区域（岗位）分到每个人，建立6s区域清扫责任表。,33,34,35,（2）标准化建立清扫基准，作为规范。,（3）污染源的改

9、善调查污染源，进行改善。,36,4清扫活动开展方法(1)去垢、去锈。(2)清扫中发现的不合理现象要及时修正过来。(3)找出污染的根源，从根本上解决问题。(4)制定清扫基准，全员展开。,37,5清扫活动推行步骤,制定清扫制度、标准和要求,定期对设备、区域进行清扫,改善清扫工具和方法,改善乃至杜绝污染源,对清扫结果进行督促和检查,38,1清洁的含义 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。2清洁的目的 通过制度化、标准化维持前面3S的成果，培养良好的习惯；通过全员坚持制度化和标准化的执行，形成企业文化，维持良好的企业形象。,39,3清洁工作实施方法,（1）维持6S意识。（2）职责明确。（3

10、）重视标准化工作。（4）检查与考核。（5）新人教育。,40,4实施要领认真落实前面3S工作；制订检查办法；制订考评方法；制订奖惩制度，加强执行；高层领导经常带头现场巡查，以示重视。,41,5. 清洁活动的推行步骤,学习改善方法,制定检查、考核方法,建立检查小组,新人入厂培训,制定奖惩措施,42,（五）素养（SHITSUKE）,1、素养的含义 对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。2素养的目的 让员工遵守规章制度；培养良好素质和习惯的人才；铸造团队精神。3实战要点 坚持不懈，不断培训、考评，才能养成良好的习惯。,43,4素养的四级要求遵守规定；主动积极地工作；不断改善现有的工作；

11、为他人着想，为他人服务。,44,5素养活动的开展方法 (1)首先，由大家来决定事项。 (2)规定的事情任何人看了都要能马上明白。 (3)如果没有按规定来做就应该指正。 (4)被指正出的，马上采取行动改过来。,45,6实施要领制订服装、仪容、识别证标准；制订共同遵守的有关规则、规定；制订礼仪守则；教育训练（新进人员强化6S教育、实践）推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）,46,7.素养活动推行步骤,营改改善氛围,坚持执行晨会制度,文明礼貌习惯化,持续改善,督促各种制度和标准的实施效果,47,（六)安全(SAlKTY) 所谓安全，就是通过制度和措施(预防方法)来提升企业的安全管理水平，防止事故

12、与灾害的发生。 安全管理是现场管理的前提和重要因素。没有安全，现场管理就失去了意义。,48,1、安全管理三原则（1）零发生的原则。（2）预防的原则。（3）全体人员参与的原则。,49,2、安全隐患,50,3、安全隐患改善推行步骤（1）成立推行组织。（2）必要的安全知识培训。（3）开展现场安全隐患识别活动。,51,七、实施6S管理中要掌握的方法和工具（一）定点摄影 定点摄影是推行6S管理时的一种宣传推广方法，定点摄彭是对现场的改善对象进行治理前、治理中、治理后连续摄影，展示出来，让大家通过对比，直观地看到方法和成果，进行自我激励，并方便全员向做得好的地方、好的方法学习，达到共同提高的目的。,52,

13、（二）目视管理(含形迹管理)(1)定义。不管是谁都能一看便知道正常和异常状态。(2)目的。明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效；防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态；通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先消除各类隐患和浪费。,53,(3)原则。视觉化：通过标示和标志进行色彩管理；透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来；管理界限标示：标示正常与异常的定量界限，使之一目了然。,54,(4)要点。从远方也能辨认出；任何人使用都一样方便；在想要管理的地方做标示；任何人都容易遵守，容易更改；易知正常与否，且谁都能指出；有助于把作业场所变得明亮、整洁；有助于维持安全、愉快的环境。,

14、55,2目视管理的分类 目视管理通常分为五大类： (1)目视管理的物品管理。 在日常工作中，需要对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。,56,(2)目视管理的作业管理。 要点1：明确作业计划及事前需准备的内容，并且很容易核查实际进度与计划是否一致。 方法：保养用日历、生产管理板、各类看板。 要点2：作业能按要求的那样正确地实施，并且能够清楚地判定是否在正确的实施。 方法：ONEPOINT(重点)教材，欠缺晶、误用品警报灯。,57,要点3：在能早期发现异常上下工夫。 方法：异常警报灯。 目视管理的作业管理就是将以下四点简单明了地表示出来。 是否

15、按要求的那样正确地实施着； 是否按计划在进行着； 是否有异常发生； 如果有异常发生，应如何应对。,58,(3)目视管理的设备管理。要点1：清楚明了地标示出应该进行维持保养的机能部位。方法：颜色别加油标贴，管道、阀门的颜色别管理。要点2：能迅速发现发热异常。方法：在马达、泵上使用温度感应标贴或温度感应油漆。,59,要点3：是否正常供给、运转清楚明了。方法：旁置玻璃管、小飘带、小风车。要点4：在各类盖板的极小化、透明化上下工夫。方法：特别是驱动部分，下工夫使其容易“看见”。,60,要点5：标示出计量仪器类的正常和异常范 围、管理限界。方法：用颜色标示出范围(如：绿色表示正 常范围，红色表示异常范围

16、)。要点6：设备是否按要求的性能、速度在运 转。方法：标示出应有周期、速度。,61,（4）目视管理的品质管理。要点1：防止“人因失误”导致的品质问题。方法：合格品与不合格品分开放置，用颜色加以区分；类似品采用颜色区分。,62,要点2：设备异常的“显露化”。方法：重要部位贴“品质要点”标贴，明确点检线路，防止漏检。要点3：能正确地实施点检。方法：计量仪器按点检表逐项实施定期点检。,63,(5)目视管理的安全管理要点1：注意有高差、突起之处。方法：使用油漆或荧光色，刺激视觉。要点2：注意车间、仓库内的交叉之处。方法：设置凸面镜或“临时停止脚印”图案。,64,要点3：危险物的保管、使用严格按照法律

17、规定实施。方法：把法律的有关规定醒目地标示出来。要点4：设备的紧急停止按钮设置。方法：设置在容易触及的地方，且有醒目标 志。,65,3目视管理的形迹管理 这是物品摆放的一种方法，就是把物品的形状画(刻)在放置它的板、墙上，然后把物品放在上面。 其要点是： 应重视并遵守使用前能“立即取得”，使用后能“立即放回”原定位置的原则，要思考如何放回原来的位置。,66,(三)看板管理 看板管理也是目视管理的一种表现方式。运用告示板、电子显示屏，将管理项目、通知、表单等公布于众。比如，生产进度情况、不合格品注意事项、好的创意推广、员工去向管理板、公告栏、作业指导书镜框、员工岗位定级管理板,67,(四)红牌作

18、战 1红牌作战基础 公司组织的检查小组对工厂进行全面检查、确认。在找出来的“问题点”处贴上醒目的红色牌子。引起区域负责人和作业者的注意，以达到提醒快速解决问题的目的。 红牌作战实施时期：6S推行到第2-3个月时开始。要求现场基本符合下面三个条件为目标： 现场基本上没有不要物； 必要物已分类放置好； 满足二三定、三要素的要求”(定点、定量、定容，场所、方法、标志)。,68,69,（六）晨会制1、目的(1)全员集中，提升集体意识，迅速进入工作状态。(2)宣导上级目标精神，进行重要工作动员。(3)加强礼貌运动，提升员工精神面貌，改善内部关系。,此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢,