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1、秉承精益 追求卓越,上海纳铁福传动轴有限公司 Shanghai GKN Drive Shaft Co., Ltd,主要内容,公司介绍精益-卓越企业系统 生产卓越 业务流程卓越 人员卓越 业务卓越 推进成效和体会,中方股东:华域汽车系统股份有限公司 （HASCO）国投高科技投资有限公司 （SDIC-HTIC ）交通银行股份有限公司上海分行 （BOCOM）,外方股东:GKN传动系统国际有限公司（GKN）,上海纳铁福传动轴有限公司(简称SDS) 成立于1988年9月。,GKN,HASCO,BOCOM,SDIC-HTIC,企业投资构成,SDS 组织机构,副总经理生产管理叶连祥,副总经理技术总监Uwe
2、Paksa,董事总经理薛锦达,副总经理商务管理顾啸峰,技术中心,质量保证,规划,康桥工厂,重庆纳铁福,武汉工厂,财务,采购,物流 / ISIT,人事行政管理,市场营销,申江工厂,周浦工厂,Management Office (MO),愿景,使命,核心价值,企业精神,秉承精益，追求卓越，成为国际一流的传动系统供应商,用户、合作伙伴和股东创造价值,诚信 合作 精益 创新,精 实 细 能,企业文化,为员工发展和价值实现搭建平台,为社会和谐进步尽企业义务,236.37 百万欧元,总投资:,89.25 百万欧元,注册资本:,初创阶段（1988-1994）：市场为导向，质量为保证成长阶段（1995-200
3、4）：100%满足用户需求，为社会发展作贡献发展阶段（2005- 至今 ）：以卓越企业管理为核心，为客户创造价值,投资规模,单位 （百万欧元）,投资额以平均每年13%的速度增长,公司规模,SDS总人数: 上海:2300人 外埠:450 人产能： 275万车套占地面积: 32万平方米,康桥工厂,周浦工厂,申江工厂,武汉工厂,重庆公司,管理本部,长春工厂（在建）,等速传动轴,等速节 十字万向节传动轴,等速传动轴,等速万向节传动轴,纳铁福传动系统产品,2.00_31,批产 进口件 验证性试验 国产化计划中,SDS 全系列产品,SDS测试中心被GKN测试部门管理小组认可，其测试结果等同于GKN其他测试
4、中心,工程开发及测试能力,产量增长（万根）,1989-1994增长4倍1989-2004增长27倍1989-2009增长72倍1989-2009 产量以平均每年24%的速度增长,单位（万根）,9.1,34.2,247,658,9,18,27,36,45,54,63,72,单位（倍）,2010年生产总量预计将超过840万根，产品销售额超过35亿; 等速万向节传动轴国内市场占有率达到40%以上 , 是中国乃至世界规模最大的单一传动轴企业。,销售增长,1989-2009年期间 销售额以平均每年25%的速度增长,Honda本田,Nissan日产,主要客户,DPCA神龙,ROEWE荣 威,CHERY 奇
5、瑞汽车,GEELY 吉利汽车,JAC 江淮汽车,FAW-CAR一汽轿车,走向世界,上汽上海,柳州五菱,上海通用,北汽北京,现代汽车,北京汽车,北京奔驰,福特汽车,长安重庆,长安铃木,雷诺日产,中国,奇瑞汽车,广州本田,广州丰田,东风武汉,东风神龙,东风本田,一汽大众,马自达,一汽丰田,哈飞汽车,华晨汽车,南京汽车,江淮汽车,上海大众,立足上海,SDS,面向全国,SDS,GDC,广汽广州,雷诺日产,上海汽车,一汽长春,SDS,一汽轿车,企业荣誉,上海市质量金奖全国五一劳动奖状全国模范职工之家全国外商投资双优企业上海市外商投资先进技术企业上海市高新技术企业上海市工业新高地立功竞赛优胜单位连续15年
6、保持了上海市文明单位称号2004年起连续获得上海市名牌产品2007年度中国名牌产品2007年度全国用户满意企业称号 2008年荣威750传动轴获得国家重点新产品称号 2009年度上海市质量管理奖,市场荣誉,企业诚信,主要内容,公司介绍精益-卓越企业系统 生产卓越 业务流程卓越 人员卓越 业务卓越 推进成效和体会,精益生产,精益管理,卓越企业,卓越企业建设,5S国产化生产特区建设,业务卓越生产卓越业务流程卓越人员卓越,以高层领导为核心的卓越企业推进组织 自上而下分层次分阶段推进 成为企业成员的自主行为,精心规划精益投资精细成本精诚营销.,纳铁福公司22年的发展，经历了三个历程： 小批单一化的初创
7、期 批量柔性化的成长期 多品种规模化的发展期 与之相伴随的精益-卓越企业建设，也历经： “实践提升，再实践再提升” 螺旋上升的过程，逐步丰富和发展。,精益-卓越发展里程,纳铁福的精益管理与精益文化,上海纳铁福秉承上汽集团“精益求精”精神，确立并营造了以“精益”为核心理念的精益文化 将“精益”理念贯彻在生产经营实践中，具体表现为力求精简、力求效益、力求完善，做到以较少的人力、较精的设备、较短的时间和较小的场地，创造出尽可能多的价值。公司在上汽集团引领下，积极推行精益生产方式，形成了以最精简的方案、最少的投入、力求最大的收益的精益管理特点，实现滚动式发展，精益已成为中外双方共同认同的企业经营价值理
8、念,精 实 细 能 企业精神凝聚着企业的传统和风气。SDS的“四字精神”，概括了SDS人的精益理念、职业素养、工作作风、工作标准；SDS“四字精神”，既传递着SDS人的敬业精神，也展示着SDS的企业形象。,纳铁福企业精神,精 业精，事精，求精实 务实，扎实，落实细 仔细，精细，明细能 能学，能干，能成,精心规划 精益投资精细成本 精诚营销精心规划以先进的战略，谋划业务发展路径实现滚动式发展； 精益投资以先进的理念，策划投资步骤达到投资收益最大化；精细成本以先进的工具，细化成本管理实现降本增效目标；精诚营销以先进的平台，为用户提供全面的真诚卓越服务。,纳铁福精益管理的核心,精益管理的一些具体模式
9、,全面预算管理体系CFR 变化可行性研究流程NBA 新业务批准流程体系PLM 新产品项目开发管理体系KPI 关键绩效指标考核体系SIOP 12月销售库存与生产平衡计划系统MS 13周主计划系统“人人成为经营者”模式风险管理体系,纳铁福“精益”的诠释 通过标准的共同的方法改善我们的业务和生产过程来创建一个对我们所有工作保持持续改进的文化To Create A culture of continuous improvement within all what we do,by having a common approach to improve our business & production
10、 process. 精益企业是一种思考方法，它能使我们在与世界上许多强硬的竞争对手较量时始终保持绝对的竞争优势Lean Enterprise Is A way of thinking,which keep us absolutely competitive,against a lot of very very aggressive competitors around the world. 精益企业是一种持续改进以达到生产卓越、业务流程卓越和人员卓越的理念Lean Enterprise Is A concept for continuous improvement to reach produ
11、ction excellence, business process excellence and people excellence.,SDS为什么推行实施LE（精益企业）,GKN的全球统一提升行动，并与SAIC倡导的精益管理要求相吻合国际强硬的竞争对手开始进入中国，国内竞争对手也在逐步提高面临客户不断要求降价的压力面临原材料价格和劳务成本不断上涨的压力产能不足和瓶颈难以满足高速增长的市场需求现场管理与生产效率有较大改进空间后方管理部门也需加强职业素养的提升和管理流程的优化改进公司必须激发全体员工潜能并努力消除一切浪费持续改进是保持长久竞争优势的关键,LE推进回顾,精益企业导入培训 成立公司
12、精益企业推进委员会 生产卓越样板单元试点推行2006 现场全面启动推行生产卓越模块2007 业务卓越(BE)模块导入培训并进行首次评估 业务流程卓越(BPE)模块导入培训2008 起步推进业务流程卓越(BPE)模块 重庆公司推进生产卓越模块2009 全面推进业务流程卓越(BPE)模块 武汉工厂推进生产卓越模块2010 人员卓越(PE)模块导入培训,卓越模式,精益基本原理 LEAN FUNDAMENTALS,识别浪费 IDENTIFYING WASTE,识别和消除浪费 Identification and Elimination of Waste,在企业的改进中，识别和消除浪费是必不可少的。I
13、dentification and Elimination of Waste Is Essential For Business Improvement成功的实施要求所有员工必须接受培训，以识别和消除他们工作中的浪费。 Successful Implementation Requires That All Employees Must be Trained to Identify and Eliminate Waste from Their Work,你认为浪费存在于我们所有的工作区域吗-车间和办公室都有？Do you think that Waste exists in all areas
14、of our business both Shop Floor and Office?例如？Examples?,浪费的种类： Types of Waste:生产过剩 Overproduction质量问题 Bad Quality运输Transportation过度加工Overprocessing库存Inventory等待时间Waiting Time员工动作Operator Motion未发挥好员工的创造力 Failing To Utilise Employees Creativity,识别并消除浪费 Identification and Elimination of Waste,生产过剩的浪费
15、Waste of Overproduction,定义Definition:生产数量比所需要的多Producing More Than Needed生产速度比所需要的快Producing Faster Than Needed,生产过剩的浪费 Waste of Overproduction,库存的积压Inventory stockpiles额外的文件副本Extra copies of documents大量的占地面积被用做仓库 High level of floor space used for storage剩余劳动力Extra labour过度的生产能力力Excessive capacity
16、废弃无用的材料Obsolete material额外的存储/重复的文件 Extra storage / duplicate files,你会看到什么？What Would You See?,生产过剩的浪费 Waste of Overproduction,以产量为基础制定奖励机制Reward systems based on quantity produced缺乏沟通Lack of communication较长的更换产品时间Long changeover非平衡的流程Unbalanced flow低运行时间/维护保养不足Low uptimes / insufficient maintenance
17、太多的设备/过大的设备Too much equipment / oversized equipment聚焦于期望（预测），而不是客户的需求（消费） Focus on expectation (forecast) rather than customer demand (consumption),可能的原因是什么？What Could Be The Cause?,质量问题带来的浪费Waste of Bad Quality,定义Definition:修复或返工一个产品或服务，以满足客户需求。 Repair or Re-Do of a Product or Service to Fulfill Cu
18、stomer Requirements,质量问题带来的浪费Waste of Bad Quality,修复和返工区域Repair and rework areas废品箱中的零件Parts in scrap bins隔离区域Quarantine areas需要额外的人员去检查工作Extra people needed to check work一个高层次的检查A high level of inspection失去了承诺/延误了期限Missed commitments / deadlines额外的运费支出Premium freight Used被催促提供替代品Expediting replacem
19、ent items,你会看到什么？ What Would You See?,质量问题带来的浪费Waste of Bad Quality,能力不够的工艺Incapable processes没有标准化作业No Standard Work过多的变差Excessive variation能力不足的供应商Incapable suppliers培训力度不够Insufficient training不适宜的工具/设备Inadequate tools / equipment较差的布局/过多的手动操作Poor layouts / excess handlinginventory库存量高High levels缺
20、乏沟通Poor communications,可能的原因是什么？What Could Be The Cause?,运输浪费Waste of Transportation,定义Definition:任何材料或信息过度的移动/传递。 Any Excessive Movement of Material or Information,Information Generated信息产生,Entered输入,Filed存档,Sent to the Plant发到工厂,Verified验证,Filed存档,Approved批准,Entered输入,Returned返回,运输浪费 Waste of Tran
21、sportation,过度使用叉车Excessive use of fork trucks多个库存位置Multiple storage locations复杂的库存管理Complex inventory management大型仓库/储存区Large warehouse / storage areas物料搬运工的工作安排不平衡Material handlers have unbalanced work schedules重型屏障和保护装置Heavy duty barriers and protection devices输送带系统Conveyor systems追踪或催货信息 Tracking
22、 or expediting information,你会看到什么？What Would You See?,运输浪费 Waste of Transportation,大批次的加工Large lot processing不一致的计划Inconsistent schedules缺乏对工作场所的合理组织Lack of Work Place Organization较差的设施/区域布局Poor facility / area layout大的缓冲库存Large buffer stocks复杂的信息管理系统 Complex information management systems,可能的原因是什么？
23、What Could Be The Cause?,过度加工浪费Waste of Overprocessing,定义Definition:对产品/服务无增值的努力。对最终用户明晰无用的增强，或可与另一个用途相结合的工作。 Effort Which Adds No Value to a Product / Service. Enhancements Which are Transparent to the End User, or Work That Could be Combined with Another Purpose.,过度加工浪费Waste of Overprocessing,重复处理
24、搬运零件Double-Handling of parts当顾客要求并没有改变时无止境的追求制造的精致Endless Refinement when the customer specification has not changed额外拷贝/过多信息Extra Copies / Excessive Information含有不必要信息的报告/文件， Reports / documents that include unneeded information过多配送发放/拷贝的清单Excessive distribution / CC lists多工序操作（例如：走刀两次以达到所需的直径） Mul
25、tiple process operations (e.g. 2 passes on a bar to achieve the required diameter)超越客户的要求（例如：在不必要的情况下，达到镜面表面粗糙度） Exceeding the customer requirements (e.g. achieving a mirror finish when not necessary),你会看到什么？What Would You See?,过度加工浪费Waste of Overprocessing,工艺技术使用不当Technology used Inappropriately在不恰
26、当层面决策Decision making at inappropriate Levels不了解客户的要求Not understanding customer requirements材料采购政策（成品与适用性对比） Purchasing policy for materials (cost versus fitness for purpose)不清晰的业务流程Unclear business processes缺乏极限件样品或清晰的客户技术参数 Lack of Boundary Samples or Clear Customer Specifications,可能的原因是什么？ What Co
27、uld Be The Cause?,库存浪费Waste of Inventory,定义Definition:任何超过客户需求的供应品。 必需准时化的生产产品或提供服务。Any Supply in Excess of Customer Requirements Necessary to Produce Goods or Services Just in Time,库存浪费Waste of Inventory,物料流的停滞Stagnated Material Flow用FISH替代FIFO FISH instead of FIFO问题发现后的大量返修活动 Large Rework Campaign
28、s When Problems Surface对客户需求变化反应迟钝Slow response to change in customer demands额外的物料运输资源（人员，设备，货架，仓库，空间/系统）Additional Material Handling Resources (People, Equipment, Racks, Storage, Space / Systems)库存周转次数低Low Inventory Turns各工位之间的库存Stock Between Processes不需要的错误种类的各种物品的库存Stock of items of the wrong kin
29、d needed随意生产 Producing just in case ,你会看到什么？What Would You See?,能力不足的工艺/设备Incapable processes / equipment用推动式生产代替拉动式生产Push instead of Pull不恰当的目标制定（例如：基于生产能力而不是以达到客户需求来制定）Inappropriate goal setting (e.g. measured on throughput rather than achieving customer demand)能力不足的供应商Incapable suppliers较长的产品换型时间
30、Long changeover times管理决策Management decisions不准确的需求预测Inaccurate forecasting of requirements不准确的追踪系统 Inaccurate tracking systems,库存浪费 Waste of Inventory,可能是什么原因？ What Could Be The Cause?,等待浪费Waste of Waiting,定义Definition:因两个相关活动或事件不完全同步而造成的停顿时间Idle Time That is Produced When Two Dependent Activities
31、or Events are Not Fully Synchronized,等待时间浪费Waste of Waiting Time,操作工等待设备People waiting for machine设备等待操作工Machine waiting for people操作工等待零件People waiting for parts员工等待信息People waiting for information员工等待员工People waiting for people不平衡的工作流程Unbalanced flow of work,你会看到什么？What Would You See?,等待时间浪费Waste
32、of Waiting Time,流程不同步Processes not synchronized较差的机器/人员效率Poor machine / people effectiveness较差的供应链Poor supply chain非计划设备停机时间Unplanned equipment downtime没有标准化作业 No Standard Work,可能是什么原因？ What Could Be The Cause?,员工动作浪费 Waste of Operator Motion,定义Definition:任何不增加产品或服务价值的动作Any Movement by People Which
33、Does Not Add Value to the Product or Service,员工动作浪费 Waste of Operator Motion,寻找工具或设备Looking for tools or equipment寻找信息Looking for information寻找材料或物料Looking for materials or supplies过度伸展/弯腰动作Excessive Reaching / Bending机器/材料相距太远（步行时间）Machines / Material too Far Apart (Walk Time)工作中混乱的动作Confusing Moti
34、on during Work较差的机器/人员效率Poor machine / operator effectivenes,你会看到什么？What Would You See?,员工动作浪费 Waste of Operator Motion,差的布局Poor layout缺乏工作场所合理的组织Lack of work place organization没有标准化作业No Standard Work 相互关联的功能不在同一地点 Interdependent functions not co-located,可能是什么原因？ What Could Be The Cause?,未发挥好员工的创造力F
35、ailing To Utilise Employees Creativity,定义Definition:在过程中没有让员工有效参与 Not engaging people in the process,没有基本信息展示 No Primary Visual Display没有行动计划 No action plans没有举行会议 No meetings没有努力去改进工作区域或流程 No efforts to improve the work area or processes没有询问团队成员的意见或想法 Team members not asked for their opinions or id
36、eas团队成员不参与改善活动 Team members not participating in improvement activities问题解决/根本原因分析能力不足 Poor Problem Solving / Root Cause Analysis,你会看到什么？ What Would You See?,未发挥好员工的创造力Failing To Utilise Employees Creativity,不重视员工的参与 Employee Involvement not seen as important期望着领导人去决定采取哪些行动 Leaders are expected to d
37、ecide what actions need to be taken,未发挥好员工的创造力Failing To Utilise Employees Creativity,可能是什么原因？ What Could Be The Cause?,主要内容,公司介绍精益-卓越企业系统 生产卓越 业务流程卓越 人员卓越 业务卓越 推进成效和体会,“生产卓越”是在生产过程以及相关活动中识别和消除浪费并持续改进的一种追求,Production Excellence 生产卓越,生产卓越六项管理工具,5S 清洁与秩序Visual Management (VM) 目视化管理Lost Time Analysis (
38、LTA) 时间损失分析Standard Work (SW) 标准化工作Autonomous Maintenance (AM) 自主维护Kaizen 改善,生产卓越七项指标,Not Right First Time (NRFT) 一次不合格率Delivery Schedule Achievement (DSA) 准时供货率People Productivity (PP) 人员劳动生产率Stock Turns (ST) 存货周转次数Overall Equipment Effectiveness (OEE) 整体设备利用率Value Added Per Person (VAPP) 人均增加值Floo
39、r Space Utilisation (FSU) 场地利用率,The Seven Measures and Six Enablers Matrix七项指标和六项工具之间的关系,This matrix shows how the CI Enablers can affect the seven measures这个表格告诉我们每一样工具对7种指标的影响和作用,颜色越深，则表示影响作用越大,6 Enablers六项管理工具,5S管理的目的是：为全体员工创建一个标准、高效的生产环境。5S五个步骤：类别化，清洁化，简单化，标准化，持续化,目视化管理VM的目的是： 让每一位员工能随时发现他们的工作情况
40、是否偏离了最佳状态，以便马上采取纠正措施。,6 Enablers六项管理工具,时间损失分析LTA的目的是：使生产时间损失和出产损失成为可视，集中努力进行整改以减少时间损失并提高单位时间的出产量和设备利用率。,标准化工作SW的目的是：通过对操作过程的标准化来减少工作流程的多样性，通过消除各种形式的浪费来提高质量和劳动生产率。,6 Enablers六项管理工具,自主维护AM的目的是：培养操作人员，使其有能力对设备进行简单的维护保养，使设备处于最佳状态,实施改善Kaizen活动的目的是有效推动改进行动,七项指标月度报告,5S的步骤,RATING =,Opportunities For Improve
41、ment 改进点（问题）,Best Practices 好的地方,Quick Scoring 快速评估,每个月进行评审打分，并在公告栏中公布,工厂现场区域划分示意图,SDS 内部LE推进评分表,对约70个区域进行评分，主要包括生产单元、物流区域、工厂和办公室,VM的步骤,VM在现场的应用,Information corner,Cell Overview,Change management,Quality issue tracking,RATING =,Opportunities For Improvement 改进点（问题）,Best Practices 好的地方,Lost Time Anal
42、ysis (LTA)工时损失分析,工时损失分析的目标是：使生产时间损失和出产损失成为可视，集中努力进行整改以减少时间损失并提高单位时间的出产量和设备利用率。,瓶颈设备数据填写（OEE表格的填写）,非计划停机损失分析,组织相应的改善活动,损失时间记录表,1 必须按照表格上的要求，每个小时按时填写。（包括零件号、生产节拍、生产能力、产量、废品以及停机原因）2 停机原因必须实事求是，并且按要求分门别类地填写3 停机原因第17项“填写数据”不包括自动机床4 每小时的损失时间必须按种类填写清楚,时间损失记录表格填写要求,25项停机原因,RATING =,Opportunities For Improve
43、ment 改进点（问题）,Best Practices 好的地方,标准化工作（SW),标准化工作的目的是：通过对操作过程的标准化来减少工作流程的多样性，通过消除各种形式的浪费来提高质量和劳动生产率。,标准化工作综合表,标准化操作图表,标准操作流程,标准化工作平衡表,RATING =,Opportunities For Improvement 改进点（问题）,Best Practices 好的地方,自主维护（AM),自主维护指导书,TPM检查表,TPM记录表,如何使用TPM检查表?清洁点润滑点检查点操作员工按指导书要求每天进行必要的自主维护与保养,RATING =,Opportunities F
44、or Improvement 改进点（问题）,Best Practices 好的地方,改善活动（KAIZEN),RATING =,Opportunities For Improvement 改进点（问题）,Best Practices 好的地方,通过价值流程图分析来组织各类改善活动，减少生产过程中的浪费，缩短产品总生产周期，提高响应客户需求变化的能力，提高企业竞争力！,明确客户需求节拍 (Takt time)优化并目视物料需求信息流/客户预测和拉动信息流，计划更加准确减少产品更换时间（换模时间 C/O time reduction）提高设备利用率 (OEE 和 Uptime improveme
45、nt)缩小周转箱尺寸(Smaller container Size)material handler定时为总装和发货区送料，真正的目视化管理 (Pitch concept)建立看板和超市拉动系统 (Kanban and supermarket pull system)缩短产品总生产周期 (product lead time reduction) A lot more 还有很多.,应用价值流程图分析来消除浪费和改善生产流程,价值流程图Value Stream Mapping,价值流程图Value Stream Mapping,固定节内星轮VSM分析-当前状态,固定节内星轮VSM分析-将来状态,固
46、定节内星轮VS改进行动计划,RAW - 1,RAW - 2,康桥工厂生产流程,康桥工厂生产流程,FOR machining,Tulip Machining,Barshaft Machining,VL Machining,BOP,IR-Tripot-CageHardmachining,主要内容,公司介绍精益-卓越企业系统 生产卓越 业务流程卓越 人员卓越 业务卓越 推进成效和体会,Business Process Excellence 业务流程卓越,业务流程卓越的目的：分析企业运作的整个价值链，发现并消除其中的浪费，增加价值，保持改进成果的管理方法。,业务流程卓越六项管理工具,Effective
47、 Team Meeting (ETM) 有效小组会议5S 清洁与秩序Business Process Improvement (BPI) 业务流程改善Visual Management (VM) 目视化管理Standard Work (SW) 标准化作业Kaizen 改善,Business Process Flow 业务流程,Key Business Processes关键业务流程,人员招聘库存控制新产品开发业务计划制订核心供应商提升与管理,Top 1,Top2,Top 3,Top4,Top 5,人员招聘流程举例,Identified Top 1 key process; BE AFI res
48、ultsImprovement areas are: - Hold resource balance meeting reducing time to confirm need of recruitment; -Managers improve interview skills by training and practice, increase RFT; -Prepare in advance for new employee (PC, network etc), reduce waiting time and increase satisfaction; -Develop and stan
49、dardize training course for new employee, ensure training right after requirement and meet new principle, increase satisfaction.,Macro Business Process宏观业务流程改进,Identified Top 1 waste process by PA natural teamDefined waste and opportunities using BPI workshopsImprovement areas are: -standard form of
50、 data reduce risk of mistakes; -agree new rules for data submission, reduce waiting time; -cancel repeated data input (2 times) after use of new software, reduce lead time, mistakes and repeated checks.,KPI performance assessment report process 关键绩效指标报告流程举例,Micro Business Process微观业务流程改进,工程更改流程改进,工程
