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1、乐心医疗电子股份有限公司, 预祝袖带车间生产/管理进步！,医疗事业部袖带车间诊断报告（简版） 邓智勇 2016.04.11,一,诊断说明,目 录 CONTENTS,总体评价,四,解决方案,六,推进计划,附件：合作说明,二,五,六,现状问题,三,一.诊断说明,）生产诊断的目的以袖带、血压计包生产流程、工序编排、物流走向等为对象，把握生产现场实际情况，提供今后需要改善的课题。）诊断场所以车间、仓库为对象进行诊断。）诊断的推进方法,生产诊断2016-4.511,再调查,团队讨论,现场诊断,确认点检表,调研表,诊断,报告书,总结,改善课题,诊断的顺序,诊断点检表,诊断准备,调研输出,1、精益生产整体规
2、划2、生产周期缩短3、在制品库存降低4、生产效率提升,总结,汇报,【诊断要素】1、工厂基本2、生产效率 3、品质4、生产管理5、物流管理,1）诊断要素说明 车间基本发现影响车间基础生产运营的因素 生产效率调查影响生产效率的问题 品质是否彻底贯彻品质方针，是否具备完整品质体系 生产管理把握生产管理系统，从接到订单开始到交货为止的整个一系列活动 物流管理把握车间整体的物流管理实际情况,一.诊断说明,2）评估风险说明 以下评估内容及分析报告的关注点是问题，不意味着对现有管理的全盘否定。 整个评估时间较短，所获知的资料不够全面，因此诊断报告中的部分问题可能带有主观性、局部性，在此基础上提出的问题解决思
3、路也有待完善。,物流管理,生产效率,生产管理,品质,工厂基本,二.总体评价,通过评估，工厂（袖带车间）整体精益现场得分33.0分（标杆对比：丰田2016年现场100分）。整体印象：车间布局/物流路线较为混乱、生产模式较为陈旧、生产效率偏低、原材料周转时间长、5s现状差、价值流周期长,0,25,75,50,33.0,60.0,100,现状,6个月后标杆线,丰田,18个月后全厂,77.8,100,二.总体评价,三.重点问题：生产效率,生产线效率如何？,生产过程Process顺畅吗？,搬运距离是否可以缩短？,作业人员是否可以减少？,作业时间是否可以缩短？,是否有异常影响停线？,1,2,3,有价值的作
4、业多吗？,三.重点问题：生产效率,设备性能老化，开料产能瓶颈、压合时受刀模、气压、片料数量、材质局限，敲打模具、片料损耗（压痕、滑丝等质量问题）大,片料缺乏合适容器存放和缺少固定摆放位置，将物料搁置在工作台上，需不断转移、清理,缺少产品标准时间设定，超过标准时间的作业未予以改善,卷料尺寸标定、叠放数量（层数）、压合大小均需人工操作，校对时1人等待反复的拉扯、定位、切割卷料及叠放、运移片料，并时常进行数量清点,自行取料、搬运，换线时造成停线1015分钟/次自行取料、分料和搬运，影响作业节拍；检验动作多,生产效率,投入时间,产量,工序周期不均及跳跃式排布行成的等待、周转时间浪费,没有固定量化,实际
5、情况,间接,标准外,效率低,无价值作业,少,模具性能/故障5%,疲劳宽放,不合格品清理,闲谈、交流、低效工作5%,无效工作及等待30%,搬运长距离取料分料检验10%,有价值作业（裁片）40%,本内容是以裁床开料工序（2人）为抽样分析对象，统计100次。,合格品清理10%,价值作业调查,三.重点问题：车间布局/物流路线,生产过程顺畅吗？是否可以缩短搬运距离、减少作业时间和人数？,从整理物流来看，车间与仓库的物流距离较长、路线较迂回，总体布局不够流畅。存在以下必须改善问题：1、开料工序与成品包装工序集中在相邻区域，物流通道受限，必然会产生物料、待加工物料、成品堆积、物流通道受阻。2、工艺路线流畅，
6、车间设备、工序跳跃式迂回布置，导致在制品（批次）生产无节拍/周期性。3、制程品质判定？4、在制品周转时间、人员、周转器械？,三.问题：生产效率,车间物流/生产工艺效率分析（以袖带为例）,现象：1、物流路径长、物流交叉/反复；2、开料、高周波、车缝、包装工序被分段，在制品库存多3、物料堆积，找料、分拣时间长，员工周转频率多,改善方向： 1、流程化(标准化单件流）布局 2、CELL线生产模式 3、单向流物流（路线）模式,包装2,成品待发,高周波,原材料,开料,检验,物料,车缝2,物料,样板,测水,风干,-2,A,B,-1,包装1,终检3,终检3,包装2,包装1,车缝1,发货,车缝2,车缝1,暂存,
7、产品打样，计算布料用量14天以上（图识）,三.重点问题：生产运营,12,车缝,3200,9S,6,剪线/修缮,2500,1,包装,2500,10.4s,13S,9S,价值流分析,10S,11.2S,1,检验,1,入库,5000,5000,10S,东利,袖带,1,4000,1,4000,入库,1,丝印,2,5000,裁床裁片,2,5000,查片,4,高周波,袖带,采购卷料,0.5天,1天,0.5天,1天,1.5天,2天,1天,手工,1天,外发,2天,16天,2天,前置期,前置期18天,各卷料在库20天以上（图识）,现象：生产周期长、同步性差。改善方向：均衡计划排程、布局改善、线平衡、单件流水。,
8、1天,0.5天,1天,0天,1天,1天,0天,三.重点问题：生产效率,上班时间,车缝机异常，停线15分钟,生产异常影响产线运行,气囊测水，风干、擦拭30分钟,三.重点问题：生产管理,生产管理如何？,生产过程有监控吗？,生产异常管理如何？,生产成本管控如何？,生产信息流通及时吗？,1,2,计划体系完善吗？,三.重点问题：生产管理,计划排程可行性分析,现象：1、按乐心系统订单直接生成生产计划，未做周滚动计划，订单计划达成率62.5%。改善方向：七日滚动计划、生产前置期（缩短）验证、日计划执行率考核,三.重点问题：5S管理,5S管理如何？,生产区域3S管理有监控吗？,仓库5S管控如何？,生产车间5s
9、管控如何？,5s信息流通及时吗？,1,2,5S日常有坚持做吗？,三.重点问题：5S管理,5S管理执行流程分析,现象：1、车间5s现状如图示,改善方向：建立5S管理体系（人员、标准、奖惩）、加强5S执行力度、争取18个月内改善5S，达到B级；,客户,信息流,物料流,生产流,资金流,同期化均衡排产与生产批量设定ERP信息一体化生产异常可视化生产加工/管理成本可视化,付款,收款,1、整流化布局改善流水线作业,采购管理原材料/物料库存降低成品库存呆滞物料清理,清流化设备管理生产异常体系建设,2、标准化设备工装改善动作改善防错,准时化、小批量配送同步生产与物流安全库存设置周转容器整合与管理,指令,接到订
10、单,供应商,提升信息传递可靠性、及时性,提升生产效率,提升物流效率,减少生产成本,四.改善方案：总体思路,四.改善方案：总体思路,阶段一,建立袖带自动/半自动化生产车间,全面推广,阶段二,定量指标：总体单位小时产出提升20%总体生产周期缩短30%总体车间库存压缩30%定性指标：同期化均衡排产1条标准生产线与1条柔性生产线建立拉式配送体系建立质量目标监控可视化生产信息可视化,1,2,定量指标：总体单位小时产出提升100%总体生产周期缩短30%总体车间库存压缩30%定性指标：仓库先进先出同步生产多能工化标准化作业全面信息可视化,3月6个月,12个月,阶段三,3,持续改善,18个月,四.改善方案：总
11、体思路,T/T（S）,阶段一,整流化,标准化,清流化,单位小时人均产出:提升20%,阶段二,阶段三,线平衡设备改善防错应用,缺件改善设备保养人员培育,PQ分析PR分析布局改善工装夹具改善CELL线建立作业调整,缩短停线时间,减少作业浪费,1,2,3,生产流：提升生产效率思路,四.改善方案：总体思路,阶段一,物流流程化,库存最小化,标准化,生产周期:缩短 30%库存：降低30%,阶段二,阶段三,安全库存设置最高库容设置经济采购批量设置周转容器整合与管理准时化、小批量配送,呆滞物料清理5S目视化ERP信息一体化,同期化均衡排产生产及物流批量设定出入库体系完善同步生产与物流人员分工调整,1,2,3,原材料,半成品,设备,原材料,半成品,设备,物料流：提升物流效率思路,四.改善方案：总体思路,流水线布局改善,现状,未来,成品,原材料,生产产品A,生产产品A,生产产品B,生产产品C,流水线,U型线,自动化/半自动化生产线,人机配合,设备取代人工,四.改善方案：总体思路,经济交货数量,设置安全库存，计算库存可减少多少,设置安全库存，库存最小化,备注：此属于个人建议,五、推进计划初稿,
