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1、兰州金川金属材料技术有限公司500吨钴粉项目钢结构制作安装施工方案审批：审定：审核：编制：金川集团工程建设有限公司二00七年十月目录一、 工程概况二、 编写依据三、 制作部分3.1准备工作3.2下料3.3校正3.4钻孔3.5组立3.6门焊3.7矫正3.8零部件组对3.9工厂预拼装3.10喷砂除锈3.11涂装3.12编号及标注四、 安装部分4.1总体安装方案4.2施工准备4.3基础测量4.4钢结构件的运输和存放4.5吊装方案五、 质量保证体系5.1质量管理体系组织机构5.2质量方针5.3质量目标5.4质量控制网络5.5质量保证措施5.6质量检验员职责六、 安全技术管理措施6.1安全管理目标6.2
2、安全管理总则6.3安全管理体系6.4现场施工安全管理6.5文明施工6.6安全员职责6.7设备总配置计划（附）6.8劳动力总配置计划（附）七、工程施工进度计划（附）兰州金川金属材料技术有限公司500吨钴粉项目钢结构制作安装施工方案一、 工程概况：工程名称：兰州金川金属材料技术有限公司500吨/年钴粉项目施工地点：兰州金川科技园建设单位：金川集团有限公司工程特点：本工程为兰州金川金属材料技术有限公司高纯金属生产车间，工程总占地面积约9018平方米。工程主体结构为-线为高层钢框架支撑结构体系，钢框架梁、柱均采用焊接H型钢及箱型焊接柱，框架柱、梁为安装现场翼缘焊接、腹板高强螺栓连接，高强螺栓采用大六角
3、型，性能等级8.8级；次梁采用焊接H型钢、热轧H型钢或热轧型钢，主梁、次梁的连接采用安装螺栓加焊接的方式。主框架柱顶标高16.6米，工程共包括立柱104根，不同标高的平台5层，立柱纵、横向最大跨度7.5米。-线为有吊车梁门式刚架结构、共计门式刚架4榀、柱距7.5米、各类变腹H型钢制作量800余吨。主要钢结构（包括立柱、主、次梁）材料均为Q345B，部分型钢次梁材料为Q235B。绝对工期200天，其中制作120天、安装80天。工程制作部分的最大难点为立柱的制作、拼装以及柱、梁连接高强螺栓孔的准确配钻。工程安装方面的最大难点为各段立柱的对接及准确定位以及高空作业的安全问题。二、 编制依据：兰州金川
4、金属材料技术有限公司高纯金属生产车间钢结构设计图及总说明钢结构工程施工质量验收规范（GB502052001）；建筑钢结构焊接规程（JGJ812002）；焊接H型钢（YB330192）；钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB1134589）；钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程 （JGJ8291）；建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB502122002）；建筑防腐蚀工程质量检验评定标准(GB5022495)；门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102：2002）三、 制作部分3.1 准备工作3.1.1 材料准备原材料进厂必须具有生产厂家质量保证书、产品合格证书及相关证明材料。严把产品
5、质量关。不合格产品禁止进入生产现场。3.1.1.1 主材a、按照领料单，复核材料的几何尺寸及重量；b、检查表面质量，其表面锈蚀、麻点、划痕等缺陷深度不得大于钢材厚度允许偏差值的1/2；整体不允许有因吊装、运输等原因而造成的 “死弯”现象；c、按型号、规格分开堆放并悬挂标识铭牌。堆放要求垫楞木、支架且分点均匀，板材之间垫草垫，不允许垫角钢等刚性材料；场地要求平整、易排水、易清扫、易装卸等；d、按国家现行标准碳素结构钢规定及监理工程师要求，进行随机见证抽样试验.具体抽样方式及试验见质量保证体系（第六部分）；e、25mm的主要部位板材，如：柱地脚板、翼缘板采用超声波无损探伤对板面进行自检，对于板面有
6、严重缺陷的提前进行剔除，杜绝不合格板材进入生产工序。3.1.1.2辅材a、焊条应符合国家现行标准GB511785。焊丝、焊剂符合GB130077之规定；b、型号符合设计要求，禁止私自代用；c、焊接材料的烘焙参数名 称型 号烘焙温度（）烘焙时间(小时)焊 条E5015、E501630035012小时焊 剂HJ4312502小时3.1.1.3 主、辅材匹配情况见下表：母 材埋弧焊气体保护焊手工焊Q235BH08A+HJ431H08A+CO2E4303Q345BH08MnA+HJ431H08MnSiA+CO2（气）+Ar(气)E5015E50163.1.2.2 工艺技术准备a、对设计图纸进行自审、互
7、审，发现问题及时与设计单位联系，商讨解决；b、按工艺要求，进行图纸转化、分解，以确保流水线作业；c、编制生产工艺流程图09复验10零部件组对11预拼装12喷砂除锈13涂装15合格品14喷涂安装编号修补区焊接引、收弧板修补区切割引、收弧板、修补缺陷01复核材料02下料03校正04检验05钻孔06组立07埋弧自动焊08校正 d、按照图纸要求，对班组长、作业组长、设备机长、质检员、安全员、材料员等工程相关人员进行技术交底，确保各工序符合工艺技术要求；3.1.3 焊接工艺评定1、对初次采用的新工艺、新材料，按产品相应的技术规程和技术条件做工艺评定试验；2、评定内容及试验条件与产品使用条件相对应；3、工
8、艺评定试验所使用的钢材及焊接材料与实际生产用料相同；4、工艺评定试验时由技术熟练的焊工操作；5、具体焊接工艺及主要参数见下表CO2气体保护焊、手工电弧焊： 埋弧焊： 3.1.4制作阶段主要设备拟投入计划序号机械或设备名称型号数量额 定 功 率（KW）生产能力用于施工部位1数控切割机GS/Z-40001750W20吨切割下料2直条切割机GZ-40001750W20吨切割下料3点焊自动组立机HG-1800III128KW40吨组立成型4门焊机MZG-2X100029KW40吨焊接5矫正机JZ-40A111KW50吨翼缘板6矫正机YJ-60A136KW50吨翼缘板7抛丸机P1218-8111KW20
9、吨喷砂除锈8端面铣床DX141815.5KW20吨柱端面9铣边机XBJ13KW20吨铣坡口10剪板机320吨剪切筋板11四辊平板机W12-35*30001平整钢板12CO2气体保护焊机NB500I40焊接筋板13移动式摇臂钻床ZQ37323钻孔14硅整流电焊机ZX5-400D2焊引收弧板15数控平面钻床1制孔3.2下料3.2.1下料前，复核主材型号、规格，清除钢板表面杂物，确保切割边缘50mm范围内无锈斑、油污等；3.2.2对于长度超过板长的H型钢柱，应根据用料，首先采取整板对接方式，接口开450坡口，并打磨处理。接板采用手工电弧焊定位，CO2气体保护焊打底，气刨清根后半自动埋弧焊机焊接;3.
10、2.3焊缝完全冷却后，用超声波探伤仪进行自检，确保一级焊缝100%合格（具体要求见附表4.10-1），不达标焊缝不允许进入切割工序；3.2.4板材对接应在平台上进行，要求平台本身水平度误差不超过2mm；3.2.5对接板材必须校正且经挤压释放应力后，方可进入切割工序。3.3校直3.3.1切割后的板材，需经平板机挤压校直，以保证翼缘板、腹板的平直度，并释放钢板本身内应力及切割应力，以减少或避免焊接变形；3.3.2 对变形较大且设备不能校直的板材，必须经手工校直后，方可进入切割工序。3.4 制孔按工艺卡及工艺图纸要求，小件制孔采用数控钻床，大件采用划线并用样冲确定钻孔位置后，用移动式摇臂钻床加工，需
11、配钻的孔，用磁力钻进行制孔。3.5 组立3.5.1 选用CO2气体保护焊对称定位焊，焊丝选用H08Mn2Si 1.2，焊角尺寸4mm、长度20mm，间距400mm；3.5.2 组立过程中，随时用钢板尺测量翼板相对于腹板的对称度，最大误差不超过1.5mm；3.5.3 组立完毕经自检后，焊接两端头引、收弧板；引、收弧板几何尺寸为L50mm，翼缘板厚度。3.6 埋弧自动焊3.6.1 焊接前，清除焊缝两侧不小于50mm以内的铁锈、油污、水分等杂质，确保焊接质量；3.6.2 焊接位置为船形缝；3.6.3根据板材厚度，按照GZZS-13埋弧自动焊作业指导书及焊接工艺规程确定焊接参数。严禁私自更改焊接参数；
12、3.6.4 焊接完毕后，清理焊缝表面焊渣及两侧飞溅物，检查焊缝尺寸及质量符合工艺要求；3.7 矫正3.7.1 根据腹板厚度，在矫正前确定腹板扶正轮距离。间隙控制在2.0mm范围内。3.7.2 矫正前，用专用直角尺测量翼板相对于腹板垂直度，大致确定翼板矫正量。3.7.3 矫正过程中，分阶段调整主矫正轮，每次下压量不超过2mm，以防翼板下压过量。并随时用专用直角尺测量垂直度及翼板对称点的水平度，确保符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)要求。3.8 零部件组对3.8.1 焊接材料以材料匹配表为准。定位采用手工电弧焊，焊接采用CO2气体保护焊。3.8.2焊缝质量符合下表 焊接质量
13、等级级级内部缺陷超声波探伤评定比例IIIII检验比例B级B级探伤比例100%20%外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.2+0.02t且小于等于1.0每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩不允许0.2+0.02t且小于等于1.0长度不限咬边不允许0.05t且小于等于0.5，连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长裂 纹不允许弧坑裂纹不允许电弧擦伤不允许飞 溅清除干净接头不良不允许缺口深度小于0.05t且小于等于0.5每米焊缝不得超过1处焊 瘤不允许表面夹渣不允许表中t为连接处较薄的板厚3.9 预拼装3.9.1 为确保安装过程中的准确定位和精度，相邻立
14、柱及平台主梁与节点板在进入安装现场前，必须在制作现场进行预拼装；3.9.2 拼装前，认真熟悉图纸，掌握图纸要求。并用醒目颜色重新标注梁、柱名称及方向，以确保拼装质量；3.9.3 按照节点位置及形式，制作预拼装胎具，确保水平度误差小于2mm、轴线位置误差不大于0.5mm后固定胎具。要求胎具必须有一定刚性，以确保拼装质量；3.9.4 拼装完毕后，复核构件几何尺寸，着重检查立柱节点标高及方向，并经技术、质检人员确认后进行最终施焊；3.9.5构件出厂前，复核节点板数量、编号，确保安装工作正常进行。3.10 喷砂除锈3.10.1 工作前，按照构件结构繁杂程度，确定台车行走速度、抛射头角度等参数；3.10
15、.2 喷砂除锈后的主要构件表面应达到Sa3的质量标准。3.11 涂装由于进行专业化施工，防腐专业部分施工由建设公司防腐分公司进行方案编制。具体防腐工艺及要求见防腐专业施工方案。3.12 编号标注为确保安装质量和安装进度，在产品运至安装现场前，复核主体钢构件编号，确保醒目、准确。四、安装部分4.1总体安装方案4.1.1总体安装顺序：一层立柱一层主框架梁二层立柱二层主框架梁依次类推；4.1.2为确保安装工程进度，施工由3个作业组进行分层递推式连续作业；具体分工如下：3个作业组分别专门负责立柱、主框架梁；框架次梁；柱间支撑、抗风柱的安装；4.1.3为保护构件涂装层，成品吊装一律采用吊装带；4.1.4
16、具体安装内容见专项吊装方案。4.2 施工准备4.2.1 技术准备施工前组织施工人员认真熟悉图纸，并进行安装技术交底和相关培训，使全体安装人员明确施工进度及要点，以确保安装过程中做到高效、合理、安全、适用。4.2.2 吊装机具准备按施工工程量及工期要求合理配置施工机具。见下表：序号名 称单位数量规 格备 注1汽车吊台1100T吊装2汽车吊台225T吊装3拖车台150T运输4平面运输车台38T（加长）运输5全站仪台1测量定位6经纬仪台2测量定位7水准仪台2测量8角向磨光机台10100-125现场打磨9电焊机台16BX500现场焊接10成品吊装带条205T、10T、20T成品吊装11电动力矩扳手把5
17、高强螺栓紧固12手提切割机台 5100-125切割压型板13手枪钻把206-12安装屋、墙面板14压型板专用工具套5安装4.2.3 安装人员配备序号专业名称人员数级别备注1项目经理1二级2项目副经理1三级3技术员2中级职称4质检员2持证上岗每作业组1人5机械员4持证上岗6测量人员2持证上岗7铆工1技师监督指导8铆工30持证上岗9电焊1技师10电焊12持证上岗11气焊6持证上岗12起重1技师统一指挥13起重12持证上岗14钳工12持证上岗4.3基础测量a.复测基础轴线，符合现行国标钢筋混凝土工程施工及验收规范及设计要求。b.柱支承面及预埋地脚螺栓的允许偏差应符合下表之规定：检测部位检测项目允许偏
18、差（mm）支承面标高-10.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移2.0螺栓露出长度+10.0螺纹长度+10.0L支承面长度尺寸4.4钢结构件的运输和存放a.钢结构件制作在工程建设公司钢结构分公司院内（永窖路西头），吊装施工现场位于兰州金川科技园区。b.运输时，单件应平放，多件运输时设多点支撑，并绑扎牢固且封车后方可进行运输，绑扎、封车时注意对成品的保护，受力点必须垫胶皮，以免损坏构件及涂层。c.运输途中严格遵守交通规则。d.由于构件种类繁多，尺寸不一容易造成混乱，影响安装进度，因此构件运输应有专人负责，保证专人发料，专人收料。e.为确保安装进度，应设专人统一协调指挥制作、安装，保证制作和安
19、装工程协调进行，以避免构件进厂不及时现象。f.安装现场成品堆放场地应平整坚实，按吊装顺序，安装编号依次摆放。具体摆放见下图所示：H型钢 枕木H型钢 枕木 4.5吊装方案4.5.1高纯金属生产车间厂房为空间钢结构框架支撑体系，由立柱、框架梁、次梁、抗风柱、柱间支撑及檩条、墙板、屋面板组成，总吨位1000余吨。4.5.2 为便于在安装过程中的统一协调，确保安装进度及安全吊装，在安装现场专门成立吊装小组，组员由各作业组长组成，组长由高级起重工担任，全权处理吊装事宜，进行统一指挥。4.5.3 立柱安装a 吊装前，复核立柱、框架梁、抗风柱、柱间支撑编号，明确安装位置，并以柱地脚板为基准复核立柱标高观测点
20、。；b 确认无误后，在柱头搭设安装平台、悬挂临时安装爬梯，并检查起吊点后，采用垂直起吊法将立柱起吊就位；c 立柱就位由专业技术人员用全站仪、经纬仪配合复测并调整立柱垂直度L/1000，且不大于25mm后，将螺栓紧固；d 一层立柱安装就位和主框架梁形成刚性单元，经监理工程师签字确认后，即可进行立柱的二次灌浆；e 二次灌浆养生期满并经监理工程师确认强度达标后，进行整体框架的分层递推式连续作业。4.5.4框架梁安装a 安装前，复核框架梁编号、尺寸及节点板;b 按照标注的吊装点，采用“两点一线”吊装法，起吊前在靠近立柱接点处系棕绳，以方便安装时，在空中调整梁的方向；c 梁就位后用高强度螺栓紧固，并检验
21、拧紧程度；4.5.6 墙板、屋面板安装4.5.6.1 一般安装要求：a 钢板的铺设要注意常年风向，板肋搭接需与常年风向相背；b 钢板间连接只搭接一个肋，必须母肋和在公肋上；c 所有屋脊及其它图纸上有标注处，需将钢板上弯80度左右，形成挡水板。在天沟及下端处下弯10度左右，形成滴水线；e 固定螺钉要与钢板和檩条垂直，并对准檩条中心，打钉前应挂线，使钉打在一条直线上；f 安装第一块板非常重要，要严格校正，以避免板安装到最后时出现较大偏差。安装墙面第一张板应严格校正其垂直度，以免钢板端线呈锯齿形；g 屋面双层作法一般安装步骤：测量并复核建筑物的重要尺寸檩条系统外层天沟内层屋面钢板内层收边板天沟托架保
22、温棉内层天沟天沟泛水板外层屋面钢板外层泛水板；h 墙面双层作法一般安装步骤：测量并复核建筑物的重要尺寸安装檩托和檩条内层墙面钢板内层收边板保温棉外层墙面钢板外层泛水板； 4.5.6.2 板的固定a 螺钉固定。必须从板的铺设起端开始，随板铺设方向同向逐一固定螺钉。b 屋面板用六角头螺钉在波峰与檩条固定，沿檩条每波峰固定一颗；c 屋面内层钢板及墙板以螺钉沿檩条，在靠近板肋处，每波谷固定一颗；d 采光板两端肋均压在钢板之上，沿檩条每波峰固定一颗螺钉；同时沿采光板长度方向，在侧向搭接肋处通长施工打硅胶；4.5.6.3 板的搭接a 屋面板：除图纸另有说明外，屋面外层板搭接宽度200mm，采光板搭接300
23、mm，施以两道封胶，位置分别距相互搭接的两块板边缘10mm。屋面内层钢板搭接长度50-100mm，无封胶；b 墙面板：墙面外层钢板搭接长度150mm，内层钢板搭接长度50-100mm，均无封胶；4.5.7 檩条安装a. C型檩条采用对接方式连接，在支座处两根檩条间留10mm的间隙；b. 檩条安装需用配套的螺栓与檩托板固定。不得采用气割枪在檩条上冲孔；c.拉杆固定时将拉杆穿过檩条上的预置孔并用配套螺母连接，撑杆则采用配套螺栓穿过檩条上的预置孔进行紧固；d.安装后的檩条上外表面必须保证在同一平面上，如由于梁、柱的安装误差使檩条不能保证在同一平面内，则需要通过调整檩托板使檩条达到平面要求；e. 檩条
24、系统安装完毕后需进行校验，以保证后序压型板安装质量；4.5.8 高强螺栓连接4.5.8.1 施工要点:高强度螺栓应按批号分别存放并应在同批内配套使用；在储存、运输和施工过程中，不得混放、混用，并应轻装、轻卸防止受潮生锈、沾污或碰伤。高强度螺栓安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧，同接点螺栓应在当天施工完毕。4.5.8.2 扭剪型高强度螺栓初拧扭矩200-300N.m，轴力为10-50KN，终拧轴力扭断检验头为准。 4.5.8.3初拧和终拧的螺栓都应做不同的标记，避免出现漏拧等的不安全隐患，同时也便于检查紧固质量。 4.5.8.4高强度螺栓安装工艺流程图：合格不合格验收欠拧终拧到位终
25、拧记录表检查初拧按紧固顺序施拧高强度螺栓扭距系数试验合格确定可作业条件（天气、安全）检查连接面，清除浮锈、飞刺和油污安装构件定位、临时螺栓固定连接件磨擦系数试验合格拧紧高强螺栓换掉临时螺栓施工扭矩试验确定控制五、质量保证体系5.1质量方针：科技先行拓市场，严谨务实促生产，全员参与创优质，精益求精图发展。5.2 质量目标：符合施工图要求和现行施工验收规范工程合格率100%5.3铜冶炼节能降耗技术改造合成炉钢结构工程质量控制网络项目经理质 检 员项目副经理预算技术工艺机械材料安全材料进厂切割矫正手工焊接自动焊接矫正零部件喷砂涂装吊运安装5.4 质量保证措施5.4.1 质量控制重点a、材料进厂检查检
26、验；b、构件制作质量检查；c、安装前对构件的质量检查；d、现场安装质量控制；e、彩板质量控制；f、测量质量控制；g、成品保护5.4.2 施工准备阶段质量控制a、进入施工现场的施工人员必须经过专业培训，持证上岗b、测量工具，必须按期检测，合格后方可使用。5.4.3工艺阶段具体控制措施编号工艺名称控 制 内 容检验人员检验工具检验方式1材料合格证保管员质检员尺量全检2下料长宽对角线自检、互检尺量全检3校正变形自检、互检细钢线全检4铣边角度偏差、粗糙度自检、互检角度尺全检5钻孔圆度、垂直度、直径自检、质检卡尺全检6组立腹板中心位移、垂直度自检、质检角尺全检7门焊焊脚尺寸、外观、气孔夹渣自检、质检探伤
27、仪、焊接检验尺全检8矫正翼缘板平面度、垂直度自检、质检板尺、角尺全检9端面铣平面度、垂直度、长度自检、质检盘尺、角尺全检10组对外形尺寸、平整度自检钢卷尺全检11预拼装几何尺寸、结合面对称度自检、质检尺量全检12喷砂除锈表面光洁度自检、互检眼观全检13涂装油漆种类、漆膜厚度质检、自检测厚仪全检14吊运成品保护自检、质检眼观全检5.4.3.1 材料a、合格证书齐全，检查外观、厚度、几何尺寸；b堆放整齐、分类、挂牌；c、主要材料见证取样试验。切割成宽50mm，L1=500mm，L2=300mm，机床加工成宽20mm，精度偏差0.20mm的试件。每种材料一种规格各取三件，用于物理性能检测；d、特殊材
28、料按设计要求和国家现行规范进行有关的送检试验。5.4.3.2 下料a、号料的允许偏差（mm）项 目 允 许 偏 差零件外形尺寸1.0孔 距0.5b、放样和样板（样杆）的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm长度、宽度0.5mm孔 距0.5mm加工样板的角度20c、气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件长度、宽度2.0切割面平面度0.05t且不应大于2.0(40mm以上板)割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：七为切割面厚度制作过程中切割使用直条机、半自动切割机，对切割表面进行打磨处理；型材切割使用砂轮切割机进行，使用手工气割时对切割面进行打磨
29、处理。d、机械剪切的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件长度、宽度2.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.05.4.3.3 板材矫正a、板材应力消除；b、板材直线度、平面度，允许偏差1mm；5.4.3.4 铣边a、表面粗糙度6.3；b、加工角度1020 双面坡口角度450，偏差202040 双面坡口角度350，偏差20610 双面坡口角度350，偏差205.4.3.5 钻孔AB级螺栓孔径的允许偏差（mm）序 号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0
30、.250.00螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘板上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.4.3.6 组立腹板中心偏移2.0mm翼缘板垂直度b/100且不应大于2.0 （b翼缘板宽度mm）弯曲矢高L/1000且不应大于10.0（LH型钢长度）截面宽度b2.0截面高度hh
31、5002.0500h10002.0h10003.05.4.3.7 焊接质量保证措施a 将主要焊接材料（板材）取250mm见方两块，焊接后，取L1=500mm、L2=300mm，宽50mm各3条用机床加工为20mm宽，用于焊接性能检测试验，试验各项指标合格后，方可进行生产；b 焊接前必须清理焊口；c 焊接人员全部持证上岗；d 坡口焊先用二氧化碳气体保护焊打底，电弧气刨清根处理完毕，进入自动埋弧机焊接；e 吊车梁的直角角焊缝表面应成直线形或凹形，以降低内应力；f 配备专职的焊条、焊剂烘干人员，并按规定作好记录，加强焊条二级库和烘干室管理； g 严格工艺纪律，加强质量控制，作好焊接监测工作，保证焊接
32、质量优良；h 超声波探伤，一次检查合格率100%（现本单位已具备超声波自检能力）。5.4.3.8 翼缘板矫正 矫正过程中用90弯尺检验，腹板与翼缘板垂直允许偏差为1.5mm，翼缘板垂直度达到b/100 且不应大于2.0mm.5.4.3.9 端面铣端面铣平的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度L/1500（L构件长度）5.4.3.10 零部件组对a 组装前零、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘30-50mm范围内无铁锈、毛刺、污垢、冰雪、水、油污等杂物；b 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留
33、的焊疤应修平磨光。5.4.3.11 预拼装工程预装质量控制措施项别项 目质量标准检验方法检查数量保证项目1进行预拼装钢构件的质量其质量应符合设计要求和现行国家标准的规定检查质量检验评定表、验收记录或用盘尺检查参加预拼装件全部检查2预拼装支承凳或平台应测量找平、预拼装时不得用大锤锤击，检查前应全部拆除临时固定和拉紧装置观察检查全数检查基本项目1钢构件外观合格：表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，焊疤、飞溅物、毛刺清理干净观察检查全数检查2钢构件顶紧面合格：顶紧面接触不应小于75%，紧贴且边缘最大间隙不应大于0.8mm用钢尺和0.3mm及0.8mm厚的塞尺检查检查每个顶紧面3板
34、叠螺栓孔合格：每组孔的通过率为100%合格：每组孔的通过率为85%用I型试孔器检查用II型试孔器检查除临时螺栓孔及冲孔外全数检查5.4.3.12 喷砂除锈要求表面无铁锈、除锈质量等级达到Sa2.5标准。5.4.3.13涂装质量保证措施:a 预先打磨钢结构棱角、毛边、毛刺和焊疤，贴合部位紧密，不允许出现折边和卷边；b 采用P1218-8台车通过式抛丸机除锈，彻底清除金属表面，使其符合Sa2.5标准要求；c 除锈完毕用空压机吹净构件表面，形成清洁、干燥的金属表面；d 涂料稀释应采用专用稀释剂，以免选用不当造成上道涂层的破坏；f每道涂料涂装硬化或固化后，用测厚仪测定，达到设计厚度后，方可进行下道工序
35、；5.4.3.14 安装质量控制a 所有构件在安装前必须经过严格检查，如有损伤和变形等，应及时修补和矫正；b 严格按照安装施工方案执行，确保构件编号、方向准确无误；c H型钢柱、梁安装工程质量预防措施提高指挥人员的需求量意识提高专检人员的责任心，严格标准质量专检人员过程控制不严采取预防措施更换符合要求的焊条烘干或更换作为一工序检查、未清理不施焊加稳压器补焊，严格按图纸施工加强自检认真校正，严格控制偏差认真校正至合格焊缝修补不合格者返工明确各级质量责任制认真矫正变形明确质量责任制，树立质量第一的思想培训上岗，加强指导，样板领先加强自检，无自检不得进行下道工序加强教育，提高操作者工艺意识加强技术人
36、员责任心技术领导加强对技术人员的教育影响钢结构安装质量因素焊条型号不对焊条受潮、脱皮焊接工作面未处理焊接电流不稳焊缝长、焊脚尺寸不够轴线标高超偏差竖向构件垂直超偏差焊缝咬肉、气孔、夹渣裂纹质量责任制不明确进场构件堆放变形重指标、轻质量操作人员技术水平低自检不认真不按施工要求施工技术人员交底不清技术人员标准不清指挥人员重进度，轻质量H型钢柱梁屋架安装工程质量预防措施材料施工操作施工管理施工人员5.4.3.15高强度螺栓钢结构高强度大六角头螺栓连接质量检验方法项别项 目质 量 标 准检 验 方 法检 验 数 量保证项目1高强度扭剪型螺栓规格和技术条件螺栓的技术条件应符合设计要求和GB/T1228-
37、1231的要求检查出厂合格证逐箱或批检查2高强度扭剪型螺栓连接副的扭矩系数复（试）验其结果应符合GB/T1231检查出厂合格证及试验报告逐批检查3高强度扭剪型螺栓连接磨擦面的抗滑移系数经验确定应符合设计要求及GB50205-2001与JGJ82-91的规定检查制作单位及现场试验报告逐步检查4高强度扭剪型螺栓连接磨擦面表面表整不得有飞边毛刺氧化铁皮焊接飞溅物焊疤、污垢和油漆等观察检查逐件检查5高强度扭剪型螺栓紧固分初、复、终拧三次紧固，扭矩扳手定期标定，初拧值符合GB50205-2001规定后进行终拧检查扳手标定记录及螺栓施工记录逐件检查6高强度扭剪型螺栓安装螺栓能自由穿入构件孔，不得强行打入观
38、察检查逐件检查基本项目1高强度扭剪型螺栓连接接头的外观质量合格：螺栓穿入方向基本一致，外露长度不得小于2扣观察检查按节点数抽查5%，不得小于10节点2按扭矩法施工的高强度扭剪型螺栓终拧质量合格：螺栓的终拧扭矩经检查补拧或更换螺栓后符合GB50205-2001的规定观察检查按节点数检查10%，不得小于10个节点，每个抽查节点按螺母数抽查10%，不得小于2个5.4.3.16 测量质量保证措施现场使用的测量仪器，必须定期检测，合格后方可使用。5.4.3.17 成品保护a 成品吊装必须用专用吊带吊装；b 成品堆放应支点合理，保证垫实；c 屋面板安装后，无关人员严禁在上面走动或放置物品。 5.4.3.1
39、8 钢结构安装过程中，质量检查人员应分阶段及时性进行检查，验证自检互检记录数据的可靠性是否合格，应及时分析原因，提出纠正措施，对系统问题，应及时提出预防措施，以便在下一步施工中及时改进。5.4.3.19 钢结构的安装应符合施工图设计要求，并应符合规范的规定，当需要修改设计时，应取得原设计单位同意，并应签署设计变更文件。5.4.3.20 -10以下不允许进行焊接施工、5以下不允许进行涂装施工。5.4.3.21 项目经理对钢结构厂房建造负全责，组织项目部质量管理体系，质量管理人员与施工工艺、焊接、材料、检验、安装五个系统人员及各环节的质量控制负责人，组成一个自上而下、层层展开，自下而上，层层保证的质量管理保证体系。5.4.3.22 现场管理及施工人员必须虚心接受甲方及监理方的监督和指导，及时整改质量问题。5.5 质量检查员职责a 严格执行公司的质量管理处罚条例在施工管理部领导下严格执行技术规范和检验规程；b 坚持“三检制度”，实施质量动态管理，作好工序交接，隐蔽工程验收及进厂外购材料的验证、验收工作；c 及时向施工管理部反馈质量动态；d 有权参加对不合格品的处置会议
