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1、1. 目的和适用范围为了使压力容器材料标识统一规范，具有唯一性和可追溯性。本规定适用于压力容器受压元件和焊接材料。2. 材料标识的内容2.1 进货材料均应按QCP01-04采购控制程序进行检验和试验。并按QCP01-12检验、试验和检验、试验状态控制程序作好状态标识。2.2 状态标识的合格区、待验区、不合格区以及材料类别和区域标识，用标牌标识。材料的产品标识用标签。2.3 经检验合格的受压元件和焊接材料要存入在合格区内，并用标签标识以下内容：2.3.1 库区排位：2.3.2 名称、规格、材质、数量；2.3.3 产地2.3.4 材料自编号3. 材料自编号3.1 材料自编号由材料检验员编制，并在合
2、格材料入库通知单中注明交保管员。材料自编号由四部分组成：3.1.1 到货年度；3.1.2 到货月份；3.1.3 材料代号；3.1.4 批次代号。3.2 材料代号用材料名称的汉语拼音的第一个字母大写表示。如B表示板材，G表示管材，H表示焊材，F表示法兰，Z表示管咀，W表示弯头，FT表示封头，GD表示过渡段。3.3 材料自编号的表达方式如下表：方法适用范围钢印标记钢板、厚度6mm钢管、DN50mm，且壁厚5mm圆钢、d32mm碳钢法兰书写标记钢板、厚度6mm低温容器材料和不锈钢管材DN50MM且壁厚5mm管咀标签标记焊接材料换热管3.4 材料自编号的标记位置（图中 为标记位置）：3.4.1 钢板类
3、：中心线 100mm3.4.2 钢管、管嘴和元钢类：3.4.3 法兰及法兰盖类 b/2 b/24. 标记移植4.1 标记处应用白色铅油框出。4.2 钢印标记的钢印采用低应力印记，打印深度为0.30.5mm。4.3 受压元件领出时，计划员根据工艺文件填写限额领料单，保管员根据限额领料单的规格型号和库存，填写材料自编号，材料检验员核对限额领料单，实物与工艺文件相符后，在限额领料单上盖章确认。4.4 切割发放的材料，保管员应先将材料自编号移植到没有标记的一边，并经材料检验员确认无误后，方可切割发放。4.5 当移植的标记磨损或丢失后，应按QCP01-05产品标识和可追溯性控制程序进行追回和补齐。压力容
4、器铭牌规定1. 总则：本工艺适用于压力容器制造的铭牌标识。2. 铭牌的制造2.1 产品铭牌的尺寸、内容、格式一般按图2-1规定执行。2.2 铭牌的边框、文字、方块为凸面磨光本色，底为凹面黑色烤漆面，3孔为黑色凹面，安装时配钻。2.3 铭牌内的文字均为长仿宋体，铭牌内容及外形尺寸详见图03-12.4 一般用途的产品，其铭牌可用普通质量硬纯铝板，表面经无色阳极氧化处理。2.5 若产品设计工艺文件对铭牌有特别要求（包括尺寸、内容、格式、材料等）时，按设计工艺文件规定执行。3. 产品铭牌的安装3.1 卧式容器一般安装在封头中心线上方或筒体水平中心线的上方。3.2 立式容器（塔器）一般安装在筒体下部1.
5、41.6米处。3.3 若图样或工艺文件对铭牌安装位置有特殊要求时，以图样或工艺文件为准。3.4 安装铭牌时，先将铭牌支架焊在产品表面上，然后再将铭牌铆接在其支架上。支架所用材料和产品焊接处的材料相同或相近。支架的外形尺寸应为长X宽X高200X120X50（若容器有保温层时，根据保温层厚度确定铭牌的高度），支架板厚为35mm。3.5 产品在压力试验前应将铭牌支架焊在产品上，对有热处理要求的产品，应在热处理前将铭牌支架焊在产品上，与产品一同进行热处理。3.6 产品制造完后，经劳动部门驻厂检查员检查合格后，在铭牌上打上检查员钢印号，产品方可出厂。容器名称孔3监检标记R4设计压力 最高工作压力 MPa
6、 耐压试验压力 MPa设计温度 介 质 制造日期 产品编号 容器类型产品标准容器净重 kg容 积 m3许可证编号 110青岛现代锅炉成套设备有限公司设备编号 注册编号 铭牌的拓印件存于压力容器产品质量证明书中本设备须经当地锅炉压力容器安全监察机构登记注册并发给注册编号后方能投入使用180图03-1铭牌尺寸图容器放样下料工艺1. 总则1.1 本工艺适用于碳素钢、低合金钢，不锈钢及不锈复合钢制压力容器制造的下料工序。1.2 对不锈钢制压力容器还应遵照不锈钢制压力容器制造工艺的规定执行。1.3 本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件；须与产品工艺文件配合使用，如产品工艺文件有特殊要求时，以产品工艺文
7、件为准。2. 一般要求2.1 排版人员必须由经验丰富的铆工负责进行，排板图经过审批后方可下料。2.2 下料前必须做好充分准备，对图纸、排板图工艺要求做到心中有数，所用工具准备齐全。所使用的计量器具必须经过计量检测合格且在有效期内。2.3 容器受压元件用料必须经检查合格，并有材质标记，对于材质不清规格不符者不准放样号料，材料不经检查员检查合格的不准号料，如材料代用时没有代用单不准号料。2.4 对于筒体长度（高度）大于10m的容器，下料时每道环缝留出1.52mm的收缩余量。3. 对压力容器对接焊缝位置的要求3.1 筒节最短一节长度、碳钢、低合金钢不小于300mm。3.2 同一筒节A类焊缝相互平行，
8、相邻焊缝间弧长距离：碳素钢、低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于300mm。3.3 相邻筒节的A类焊缝的距离，或封头A类焊缝的端点与相邻筒节A类焊接接头边缘的距离应大于3n(n筒体名义厚度)且不小于100mm。3.4 容器内件和筒体焊接的焊缝边缘尽量避开筒体以及封头焊接接头。3.5 卧式容器A类焊缝不能位于壳体底部140o角度内，B类焊缝位于支座之外，且支座垫板焊缝与壳体B类焊缝距离应大于50mm。3.6 封头由瓣片和顶圆对接制成时，焊缝只允许是径向和环向，径向焊缝之间最小距离3n(n名义厚度)且不小于100。见图04-13n100mm 图04-13.7 球壳瓣片最小宽度须大于50mm。也应
9、尽量避免在容器焊缝及其边缘附近开孔，如果必须开孔时，则被开孔两侧各不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝进行100%的X射线探伤。其执行标准及合格级别与开孔所在的焊缝要求相同。4. 样杆和样板的制作4.1 在放样时，应熟悉并了解以及图纸、工艺、材料定额表有无不符之处。4.2 样杆、样板一般用12mm厚的薄钢板制作。制作的样板、样杆应平直，做完后禁止锤击以防变形，要经检验员确认，并用代号标在样板上。4.3 所有的角度卡样板和其他的卡样板，在样板上和板杆上无法用文字表示者，必须向其操作的工序详细交待清楚。5. 号料5.1 号料前检查样杆、样板是否有弯曲和其它缺陷，并检查材料是否与图纸要求一致，做到材料
10、无检查员确认标识不得下料。材料标识先移植、后下料。5.2 吊粉线时两端要拉紧，提稳后垂直下弹，如有模糊不清之处，擦掉重弹，并不准打出双线。使用的各种尺类、如盘尺、卷尺、钢板尺等都应事先检查是否完整、数字是否清楚。5.3 对特殊零件或同类型的零件要先号大料后号小料，便于穿插套号，互相借用，合理用料。5.4 号料时所有的切边钢板坡口，均按工艺要求的坡口型式用符号表示出来。5.5 对于不锈复合钢板号料前，必须对复合结合率进行一定比例（见图纸）的超声波探伤，其结合率必须大于90%，且单个不贴合面积小于100cm2。5.6 根据切割方法，留出切口余量。当有机加工要求时，根据工艺要求留出加工余量。5.7
11、号孔料时，先量出孔的中心距（或中心线的距离），根据中心线定出孔的位置，然后用样冲子打出冲眼。（不锈钢及不锈复合板复合层除外）5.8 除不锈钢及不锈复合板复合层外，所有切断线，都应打出冲眼及符号，圈子要划圆，冲痕要打在圆周线上。5.9 样板上所有标记应全部写在所号的材料上，以免发生错误。5.10 制做成批同样的件时，制造上又无经验，可先做一个样子，待检查合格后再继续号料制做。5.11 现场号通用符号中心线 正或反曲线卷曲圆曲线 打凸位置线5.12 压力容器下料尺寸确定及其要求：5.12.1 筒体下料总长度的确定：一般情况下应与图纸尺寸相同但对于长（高）度大于10m的容器排版时，每道环缝应留出1.
12、52mm的焊接收缩余量。5.12.2 筒体展开长度的确定5.12.2.1 对于不锈复合钢压力容器其展开长度为： L=丌(Dn+j)5.12.2.2 对于其它钢压力容器其展开长度为： L=丌(Dn+) 注：Dn筒体内直径 j不锈复合钢板基层厚度 钢板厚度5.12.3 号料时板材边缘留出2030mm的切边量。5.12.4 划线公差要求：长度公差2mm，宽度公差1mm，对角线尺寸量（e1,-e2）2mm，两相互平行线长度差不大于1mm。见图5.12.4刨边余量线e2e1实际用料量H1MM产品编号产品名称排版编号材料规格台节数编号 检查线e1-e22mm材质代号3503 e2mm 图5.12.45.1
13、2.5 必须划出心线，并标明位号（一般要划四条心线，筒单容器也可划两条）5.12.6 必须划出50mm的检查线，实际用料线和刨边余量线，所有线条打上样冲眼，以便下道工序使用，检查线必须划的准确平行。5.12.7 产品试板在号筒体料时要同时号出。5.13 整体冲压椭圆形封头坯按以下公式展开算料。=1.20Dg+n+2h2式中毛坯直径mm Dg公称直径mm n名义厚度mm h2直边高度mm封头展开毛坯尺寸见附表5.14，成型封头几何形状与尺寸见表5.13。5.14 分瓣封头号料时，每片小口处同时号出吊耳，瓣片周边留1020mm的切割余量。6. 气割要求6.1 气割前先弄清板面上各种标记、符号、线条
14、的含义。6.2 气割要按划线尺寸进行，切割前须将板料垫平，工件下面要留出一定间隙，以利于熔渣的吹出。6.3 气割前，应检查割矩切割氧气流的形状，若氧气流是笔直清晰的圆柱体并且有适当的长度时，方可切割，若不规则，不得切割工件。6.4 碳钢或低合金钢的规范选择可参考表6.46.5 复合钢板的气割要求6.5.1 气割方法：采用氧乙炔气割法由碳钢向复层切割，其规范详见表6.5.1表6.4板材厚度mm割 矩气体压力MPa型 号割咀号码氧 气乙 炔50手工气割mm1.5=22机械气割mm0.611.56.8 气割后的端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于1mm深的凹坑。7. 其它零件下料规定7.1
15、 底座圈下料的压力容器受压零件，如封头、锥体、法兰、大小口接管、补强圈等，下料后均标明产品编号、产品名称和材质等。7.2 凡型材及板材下料的其它零件尺寸公差若图纸未注明均按表7.2之中规定。表7.2下料尺寸mm20050050010001000150015002000尺寸公差mm1.522.538. 安全注意事项8.1 周围环境应无易燃易爆物品。8.2 压力表嘴和氧气带嘴不许与油脂接触，以防爆炸。8.3 操作时氧气瓶与乙炔瓶距离不得小于5m。8.4 氧气和乙炔胶管，应经常检查有无泄漏，压力表要定期校验。8.5 引火时，需用打火机或火柴，不得使用其它方法点火，当发生回火时，应迅速关闭氧气阀，再关
16、闭气炔阀。椭圆形封头型式与尺寸（以内径为公称尺寸）附表5.13公称直径Dg(mm)曲面高度h1(mm)直边高度h2(mm)厚 度（mm）碳素钢、低合金钢、复合钢板高合金钢30075254839400100254839401016101650012525483940101810185020206001502548394010181018502024202470017525483940101810185020242024800200254839401018101850202620249002252548394010181018502028202410002252548394010181018502
17、0302024120030025683940101810185020342024130032525686940101018502024140035025686940101810185020382024续附表5.131600400256869401018101850204220241800450258794010181018502050202420005002588940101810185020502024220055025894010181018502050202424006002594010181018502050202423006502594012181018502050202428407
18、00254012181018502050202430107502540121810185020462024320080025401418101850204220243400850254050203636009002540502036冷作加工工艺1. 总则1.1 冷作加工是通过号料、剪切，刨边及滚圆等手段为设备提供零部件，其质量的优劣直接影响产品质量，操作时必须遵照本工艺。1.2 本工艺适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢、不锈复合钢制压力容器制造的冷作加工。1.3 本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件，须与产品工艺文件配合使用，若工艺文件中有特殊要求时，以产品工艺文件为准。2. 一般要求2.
19、1 操作前必须识别各号料符号，对于识别不清或标记不清的应与有关人员联系，直至弄清楚。2.2 根据计划表施工传递卡及有关技术资料（如排板图）弄清制造数量及下道工序转向。2.3 对于容器的筒节，封头等主要受压元件，切料前必须认真检查有无标记移植钢印，对应有标记钢印而模糊不清或根本没有的不得施工。3. 剪切3.1 剪切前按操作规程要求做准备并调整好压料装置的压紧力，以免在剪切时吃力或退力影响质量。3.2 根据所切板料的厚度，调整刀片的角度和间隙，刀片角度一般为3050，切薄板时角度要小，切厚板的角度应大，但最大不得超过503.3 上下刀片之间隙，一般0.61.2mm，切薄板为0.10.5mm剪板时可
20、参照表3.3。刀口间隙与剪切断面关系见图3.3批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-05第 2 页 共 6 页编制人文件名审核人冷作加工工艺表3.3钢板厚度mm5641520间 隙mm0.20.50.51.2刀口间隙 正常 间隙过大 间隙过小图3-33.4 切料时严格按剪床能力进行加工，不得切过厚或过硬的材料，不准剪切型钢材料。3.5 剪切不锈钢复合板时，必须使复层向上，以避免界面的分离和切口毛刺出现或使钢板以防复层表面损伤。3.6 剪切不锈钢板时，必须在工作台上及与剪板机平台接触处衬垫胶皮板或使铜板。3.7 剪切有色金属时，注意保护金属表面，操作台和脱料台必须先清理干净。3.8
21、筒体剪板时按下料线剪切，剪切后必须保证刨边时有足够的余量。对不刨边的筒体剪板要特别注意找正，剪切后必须留有半个冲眼。4. 刨边4.1 刨边应清除被加工件表面的气割氧化物及泥土等脏物并测量工件的实际尺寸。4.2 按工艺技术要求的检查线找正，如果被加工件无检查线时，可按工件里侧边找正，刨削完外侧边后，再以外侧边定位找正后刨削另一侧面。4.3 根据工件材质、厚度选择适当的切削速度和进刀量，并按工艺要求的坡口型式加工。4.4 刨削不锈钢及不锈钢复合板时工艺要求同本工艺3.6条规定。4.5 刨削有色金属时，其上表面压紧处应用石棉板垫好，以免压伤或划伤表面。4.6 加工后表面不得有挤压或鳞状痕迹，表面粗糙
22、度为25，坡口几何形状尺寸允差：钝边1mm角度2.5o，工件长度允差见图4.6两相互平行线长度（两对边长度）差不大于1mm。L1L2B1L1-L22A2图4.65. 滚圆5.1 滚圆前必须认真检查板料标记、规格、滚圆直径及卷曲正反面。5.2 若发现下料、刨边等工序的质量不符合要求，不得滚圆。5.3 滚板机在开动前，操作人员应先检查各个部位及油路和防护装置有无损坏，再进行1-2分钟空转试车，确认运转正常后方可进行工作。5.4 压头5.4.1 厚度20mm的钢板可直接在滚床上压头，压头部分不宜过长。一般在200-300mm范围内，压头部分的曲率用弦长不小于300mm样板检查，其间隙不大于1.5mm
23、。5.5 滚圆5.5.1 钢板在上下辊之间必须放正，使板材的边缘与辊轴中心线平行，防止错口，每经过一次滚压后，上辊轴可下降5-10mm。同时，要经常用样板检查弯曲部，并注意随调整，以免滚曲过渡。为了克服钢板的弹性恢复，应施加一定的过卷量且在此曲率下，往复卷动几次，为了不给组对增加困难，滚圆后两边互搭接不超过100mm。5.5.2 有拼接焊接接头的钢板，其焊接接头余高1mm，若超过此数值应用砂轮磨去后方可进行滚圆。5.5.3 在滚制不锈钢及不锈钢复合板前，应将滚板机的滚子用防腐清洗剂、清洗干净，对于滚子有凸凹的地方应补磨平整，不得使工件表面有伤痕，油污等缺陷。5.5.4 当圆筒直径较大且壁厚较薄
24、的筒节，在滚制过程中，可用吊车配合操作，依靠吊车随时卸去钢板的自重量，以免使已卷好的筒节回直或压扁失形。并在吊车的配合下，在焊口处点焊板板。弧板弦长300mm。5.5.5 当滚圆锥筒时，筒的小口直径必须大于滚床上的辊的直径，其小口靠近滚架一端（床头一端）且必须有可靠的工装。5.5.6 钢板放好后，将大口端的上轴头升起一点，将小口端的上轴头下降一点，直到符合锥度为止，根据样板度量的情况，调整两端丝扛旋进的程度，方可正式滚制。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-05第 5 页 共 6 页编制人文件名审核人冷作加工工艺5.5.7 筒节滚好后用弦长1/3Dj的内卡样板检查，其间隙不大于3
25、mm为合格。5.5.8 在滚制有色金属筒节时，必须采取措施，保护其表面，在起吊和搬运时应轻拿轻放。钢丝绳应套胶管，在摆放时，下面垫木板或橡胶板。5.5.9 分片交货筒节板的标记按照排板图分别在四条边中心部位距边缘150mm的外侧打上与排板图一致的焊缝编号（对于不锈钢只能书定，不能打钢印号）同时标明产品编号及筒节（板片）编号。5.5.10 分片交货筒节片的保护经检查合格后，应放在专用的包装底坯上，片与片之间应垫上34条=50mm的长木条，以保持其曲率不变，上下条应放在同一位置上，以防板片产生剪切应力引起变形。6. 管子冷弯6.1 符合下列条件之一者，可以采用冷弯，否则采用热弯。6.1.1 图纸要
26、求冷弯6.1.2 冷弯半径符合要求。6.1.2.1 碳钢管R16(为管件厚度)6.1.2.2 普低钢管R206.1.3 Dn76-100133159-219273-325波 浪 度234563.3 当管径89mm弯曲后需进行圆度检查，圆度a按下式计算，其值不超过表3.3的规定。Dmax-DminDw a= 100% 式中：Dmax 弯头横断面上最大外径mm Dmin 弯头横断面上最小外径mm DW 管子公称外径mm表3.3弯曲半径R1.4DW1.4DWR2.5DWR2.5DW椭 圆 度14%12%10%3.4 管子弯头处壁厚减薄量按下式计算，其值不应超过表3.4规定。S0-SminS0 b 1
27、00% 式中：Smin 弯头横断面最薄处壁厚mm S0 管子实际壁厚mm表3.4弯曲半径RR1.8DW1.4DWR2.5DWR3.5DW减薄量b25%15%10%3.5 管弯曲后是否作通球检查，按图样工艺要求执行。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-07第 1 页 共 4 页编制人文件名审核人封头制作工艺1. 总则1.1 本工艺适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制椭圆形封头的拉伸成型，其他形式封头也可参照执行。1.2 本工艺是与产品工艺文件配合使用的通用规定，若与产品设计工艺文件有相抵触或产品设计工艺文件有特殊要求时，以设计工艺文件为准。2. 拉伸模与润滑2.1 根据产品工艺明细表中
28、指定的工装号选用胎模。2.2 使用的拉伸模应完好，上模排气孔不得堵死，经验证合格后方可使用。2.3 上下模及压紧分别用螺柱和附具固定在冲头和压力机底座上，调整圆周方向间隙均匀，其差值1mm。2.4 每拉伸一个封头前，应检查胎模是否有松动和偏移，以及其他缺陷，确认完好后，方可继续使用。2.5 每个封头拉伸和压制前，必须清除胎模工件面上的氧化皮、熔渣等杂物，并给拉环均匀地涂刷润滑剂。2.6 润滑剂的配制热拉伸时：石墨粉机油冷拉伸不锈钢：滑石粉肥皂机油3. 毛坯予压3.1 为了避免薄封头拉伸时起皱和鼓包，可先将毛坯第一次予压成拱形。椭圆形封头S/Dg=0.62%时，压凸R0.80.9Dg对于直径大而
29、壁薄的封头，可分23次压凸，由浅而深的压至规定的R值。批准人焦之桢 孙乐仙 焦同良文件编号 QPS01-07第 2 页 共 4 页编制人文件名审核人封头制作工艺3.2 拼接的毛坯料的焊接接头两端250mm范围焊接接头余高须打磨至与母材平齐后方可进行冲压。3.3 拼接的毛坯板料压凸后，需用放大镜严格检查是否有裂纹，当有怀疑时，可作表面探伤检查。3.4 拼接的毛坯板料压凸时，焊接接头处产生裂纹时，应把裂纹清除掉，按工艺要求进行焊补与探伤。4. 加热与拉伸4.1 封头毛坯的加热和终压温度见表4.1特殊钢种按专用工艺执行，不锈复合钢板复合层按要求进行加热。4.2 毛坯在加热炉中摆放应加支座，多块毛坯同时加热时毛坯之间要加50100mm厚支垫，不得将坯重叠，防止过烧或烧不透。压凸的封头毛坯凹面应朝上。复合板毛坯的复合层向上。表4.1材质操 作 温 度 加 热终 压A3、A3F、15
