安全生产风险分级管控和隐患排查治理体系建设实施手册(DOC118页).doc

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1、安全生产风险分级管控和隐患排查治理体系建设实施手册*集团有限公司二一七年十月索 引1、 组织机构成立文件2、 风险分级管控和隐患排查治理体系创建实施方案3、 风险分级标准4、 管控流程图5、 风险点名册6、 危险源辨识清单7、 风险分级管控明细8、 作业岗位风险告知卡9、 岗位安全卡10、 隐患排查治理管理制度11、 隐患排查治理相关表格关于成立公司风险分级管控与隐患排查治理工作组的通知公司各部门：为加强组织和领导，确保公司安全风险分级管控和隐患排查治理体系有效实施，现成立公司安全风险分级管控和隐患排查治理体系领导工作组，负责督导两体系工作的实施。1、 组织机构组长：*副组长：* * *成员：

2、* 领导小组下设办公室，办公室设在安全质量部，负责具体推进安全风险分级管控和隐患排查治理体系工作的开展。主任：*副主任：* *成员：*2、 职责分工 主任职责：负责安排安全风险分级体系建设的具体工作，安排办公室成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，负责考核各责任人责任落实情况。 副主任职责：具体负责*集团有限公司安全风险分级管控和隐患排查治理体系建设指南的编制，负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成公司安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。 组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点

3、识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。 其他部门：按照“分级管理、分线负责”、“管业务必须管安全”的原则，公司生产、工艺、设备、技术等部门及人员积极按照公司部署，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。*集团有限公司 2017年10月关于印发*集团有限公司安全生产风险分级管控暂行办法和*集团有限公司安全生产风险分级标准的通知各班组： 根据*省工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南和安全生产风险分级管控体系通则，制定了*集团有限公司安全生产风险分级管控暂行办法和*集团有限公司安全生产风险分级标准，现印发给你们，请认真贯彻落实。 *集团有限公司 2017年1

4、0月*集团有限公司安全生产风险分级管控暂行办法第一条 为建立高效有序的监管模式，提高安全管理科学化水平，进一步落实企业安全生产主体责任，防止和减少安全事故，根据*省工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南，结合我公司实际情况，制定本办法。第二条 安全生产风险分级管控工作坚持上级指导，科学评定、动态管理的原则。第三条 *集团有限公司指导生产车间安全生产风险分级管控工作。第四条 安全质量部负责制定本公司生产车间安全生产风险分级管控办法和标准。第五条 如出现下列情形之一，退出安全生产风险分级管控范围：（一）依法宣告破产或者被撤销、解散；（二）依法被关闭或取缔；（三）依法被吊销、撤销、注销安全生产许可

5、证。第六条 安全生产风险分级实行动态管理，根据安全生产风险变化情况及时调整风险级别。第七条 建立健全安全生产风险管控体系，制定安全生产风险清单，落实风险管理措施、治理责任、治理资金和应急预案、实行动态、闭环管理。第八条 分级管控层级：一级风险为公司级；二级风险为车间级；三级风险为班组级；四级风险为岗位级。第九条 安全质量部组织每年1次对安全生产风险级别进行评估。第十条 本办法所称风险分级，是根据可能发生生产安全事故的风险程度进行分级。第十一条 本办法自发布之日起施行。*集团有限公司 2017年10月术语和定义1、风险发生危险事件或危害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。

6、（GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求）。风险(R)可能性(L) 后果(C)。2、危险源可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。（GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求）。危险源的构成：-根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。-行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。-状态：包括物的状态和作业环境的状态。风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。3、风险点通常指风险存在的部位，又称危险源。4、风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。危险源

7、辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。（GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求）5、风险评估/评价对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。（GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求）6、风险分级采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（根据有关文件及标准，我省风险暂定为“红、橙、黄、蓝”四级，企业原5级划分标准可参照进行调整。）蓝色风险5级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意。蓝色风险4级风险：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关

8、注。黄色风险3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注。橙色风险2级风险：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。红色风险1级风险：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。7、风险管控根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时应考虑：可行性；安全性；可靠性；应包括：工程技术措施；管理措施；培训教育措施；个体防护措施。8、风险信息是指包括危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、

9、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。9、重大风险是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。10、重大危险源是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。风险分级管控和隐患排查治理体系创建实施方案为了贯彻落国家的安全生产管理规定，做好公司的各项安全生产工作任务，巩固和提高我单位现场安全生产工作，确保实现我单位的安全生产目标，结合本单位实际情况，特制定本方案。 一、工作目标认真开展安全生产风险分级管控和

10、隐患排查治理体系建设，突出重点，深入排查生产中存在的风险，治理生产过程中的事故隐患，认真落实公司下发的各种规章制度，建立和完善制度中的要求，强化安全生产监管体制和机制建设，以治理安全隐患为重点，防止和遏制重特大事故为目标，推动安全生产责任制的落实，建立健全生产安全事故隐患治理长效机制。 二、风险分级管控、隐患排查治理工作原则按照“排查要认真、整治要坚决、成果要巩固、杜绝新隐患”总体要求，坚持统一部署与分级实施相结合、检查与整改相结合、行政手段与经济手段相结合、短期治理与长期规范相结合，对生产车间全面覆盖，排查不留死角，治理不留后患。 三、检查类型： 1、定期安全生产检查：通过有计划、有组织、有

11、目的的形式来对施工现场的检查，有深度，能及时发现并解决问题，周期根据我厂实际情况，确定每月至少进行一次综合安全大检查。 2、经常性安全生产检查：每月采取个别的、日常的巡视方式来对现场生产过程中进行经常性的预防检查，能及时发现隐患并及时消除，保证生产正常进行。公司领导、公司安全员、班组安全员等不定期下车间检查，并形成隐患排查治理记录。 3、季节性及节假日前后安全生产检查：根据季节变变化，按事故发生的规律对易发的潜在危险，突出重点进行季节检查，如冬季防冻保温、防火、防爆；夏季防暑降温、防汛、防雷电等检查。由于节假日（特别是重大节日，如元旦、春节、国庆节）前后，职工注意力在过节上，容易发生事故，因而

12、应在节假日前后进行有针对性的安全检查。 4、专业（专项）安全生产检查：对某个专业（项）问题或在生产中存在的普遍性安全问题进行的单项定性或定量检查。如对危险较大的在用设备、设施，作业场所环境条件的管理性或监督性定量检测检验则属专业（项）安全检查。专业（项）检查具有较强的针对性和专业要求，用于检查难度较大的项目。通过检查，发现潜在问题，研究整改对策，及时消除隐患，进行技术改造。5、综合性安全生产检查：由公司领导、安全员、车间主任等进行的全面综合性检查，每月检查一次，内容涵盖消防安全、用电安全、环境卫生、安全技术操作等。 四、分级管控和事故隐患排查治理内容 1、制度措施制定与落实情况和安全生产责任制

13、建立及落实情况； 2、分级管控和隐患排查治理制度制定与落实情况； 3、对风险性较大部位进行风险评估及施工专项方案的制定、落实情况； 4、压力容器、安全附件、机具检测检验情况，电气设备、特种设备等的运行记录和检测记录； 5、生产现场安全警示标志设置情况； 6、安全教育培训、安全技术交底情况； 7、特殊工种持证上岗情况是否达到要求； 8、应急预案制定及演练情况满足各类事故的应急抢救，应急设备是否合格； 五、排查治理工作方法 工作方法：隐患排查治理工作要做到“四个结合”：一是与安全生产专项整治结合起来，狠抓薄弱环节，解决影响安全生产的突出矛盾和问题；二是与日常安全生产监管结合起来，完善应急体系，建立

14、长效机制；三是与安全生产监督检查结合起来，联合各职能部门开展抽查，加强督促指导；四是与强化安全管理和技术进步结合起来，强化安全标准化建设和现场管理，加大和落实安全投入，夯实安全管理基础，提升本质安全度。 六、事故隐患的排查整改和上报 按照公司有关规定,公司对生产车间风险分级管控领域、事故隐患的排查整改和上报实行排查整改和上报责任制。 1、对部门和个人通过各种途径上报的事故隐患,应及时按规定进行查实,并认真协调、督促有关部门及企业进行彻底整改. 2、车间班组要在各自职责范围内，定期组织安全生产情况的监督检查，及时发现和消除各类事故隐患，尤其要加强对重大事故隐患的排查和监管。 3、车间班组对重大隐

15、患或一时难以解决的隐患，要及时采取必要的临时安全措施，并立即上报车间主任，由车间主任负责协调解决；车间主任不能解决的重大事故隐患，应随时上报公司负责人，召开领导办公会研究解决措施；公司无法协调解决的，立即向安监局或政府报告。 4、车间班组要建立健全事故隐患记录，将群众举报、检查发现、上报等各类事故隐患的发现、隐患具体情况、采取的措施、监管责任人、整改结果、复查时间等逐条进行详细记录;建立健全重大危险源档案，将分管领域危险源数量、类型、所在班组、具体位置和部位、危险程度、可能发生的事故类型、监控措施、管理责任人、监控责任人、检查时间、减产情况等详细登记、记录。 5、 办公室对事故隐患进行定期汇总

16、向负责人汇报，并对事故隐患整改情况进行督查。风险评价识别分级标准一、风险点识别方法1、风险点识别范围的划分要求比如以生产区域、作业区域或者作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。2、风险点识别方法建议以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。二、风险评价方法企业应经过研究论证确定适用的风险评价方法，从方便推广和使用角度，建议采用作业条件危险性分析（修订的MES）或者风险矩阵法（LS）进行风险大小的判定。考虑指南的普遍适用性，建议采用风险矩阵法（LS）进行

17、风险评价。三、风险控制措施策划企业应依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。四、风险分级管控考核方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，企业应对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。五、风险点识别及分级管控记录使用要求本指南应事先确定体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格，并明确提出每个记录表格的填写要求及保存期限。六、风险点分类标准1 物的不安全状态1.1 装置、设备、工具、厂房等a) 设计不良 强度不够； 稳定性不好； 密封不良； 应力集中； 外型缺陷、外露运动件； 缺乏必要的连接装置； 构成的材料不合适； 其他。b

18、) 防护不良 没有安全防护装置或不完善； 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分； 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良； 没有指定使用或禁止使用某用品、用具； 其他。c) 维修不良 废旧、疲劳、过期而不更新； 出故障未处理； 平时维护不善； 其他。1.2 物料a) 物理性 高温物（固体、气体、液体）； 低温物（固体、气体、液体）； 粉尘与气溶胶； 运动物。b) 化学性 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）； 自燃性物质； 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）； 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液

19、体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）； 其他化学性危险因素。c) 生物性 致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）； 传染病媒介物； 致害动物；致害植物； 其他生物性危险源因素。1.3 有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）1.4 有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）1.5 有害电磁辐射的产生 电离辐射（X射线、离子、离子、高能电子束等）； 非电离辐射（超高压电场、此外线等）。2 人的不安全行为2.1 不按规定的方法 没有用规定的方法使用机械、装置等； 使用有毛病的机械、工具、用具等； 选择机械、装置、工具、用具等有误； 离开运转着的机械、装置等； 机械运转超速； 送料或加料过快；

20、机动车超速； 机动车违章驾驶； 其他。2.2 不采取安全措施 不防止意外风险； 不防止机械装置突然开动； 没有信号就开车； 没有信号就移动或放开物体； 其他。2.3 对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节 对运转中的机械装置等； 对带电设备； 对加压容器； 对加热物； 对装有危险物； 其他。2.4 使安全防护装置失效 拆掉、移走安全装置； 使安全装置不起作用； 安全装置调整错误； 去掉其他防护物。2.5 制造危险状态 货物过载； 组装中混有危险物； 把规定的东西换成不安全物； 临时使用不安全设施；其他。2.6 使用保护用具的缺陷 不使用保护用具； 不穿安全服装； 保护用具、服装的选择、使

21、用方法有误。2.7 不安全放置 使机械装置在不安全状态下放置； 车辆、物料运输设备的不安全放置； 物料、工具、垃圾等的不安全放置； 其他。2.8 接近危险场所 接近或接触运转中的机械、装置； 接触吊货、接近货物下面； 进入危险有害场所； 上或接触易倒塌的物体； 攀、坐不安全场所； 其他。2.9 某些不安全行为用手代替工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔代替用手递；飞降、飞乘；不必要的奔跑；作弄人、恶作剧；其他。2.10 误动作货物拿得过多；拿物体的方法有误；推、拉物体的方法不对；其他。2.11 其他不安全行动3 作业环境的缺陷3.1 作业场所 没有确保通路； 工作场所间

22、隔不足； 机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷； 物体放置的位置不当； 物体堆积方式不当； 对意外的摆动防范不够； 信号缺陷（没有或不当）；标志缺陷（没有或不当）。3.2 环境因素 采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低； 湿度不当； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。4 安全健康管理的缺陷4.1 安全生产保障a) 安全生产条件不具备；b) 没有安全管理机构或人员；c) 安全生产投入不足；d) 违反法规、标准。4.2 危险评价与控制a) 未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b)

23、未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；c) 对重要危险的控制措施不当。4.3 作用与职责a) 职责划分不清；b) 职责分配相矛盾；c) 授权不清或不妥；d) 报告关系不明确或不正确。4.4 培训与指导a) 没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；b) 培训计划设计有缺陷；c) 培训目的或目标不明确；d) 培训方法有缺陷（包括培训设备）；e) 知识更新和再培训不够；f) 缺乏技术指导。4.5 人员管理与工作安排a) 人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；c) 没有提供适当的劳

24、动防护用品或设施；d) 工作安排不合理没有安排或缺乏合适人选；人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e) 未定期对有害作业人员进行体检。4.6 安全生产规章制度和操作规程a) 没有安全生产规章制度和操作规程；b) 安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。4.7 设备和工具a) 选择不当，或关于设备的标准不适当；b) 未验收或验收不当；c) 保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；d) 维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；e) 过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、

25、使用者未经训练、错误使用等造成）；f) 判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g) 无设备档案或不完全。4.8 物料（含零部件）a) 运输方式或运输线路不妥；b) 保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c) 包装的缺陷；d) 未能正确识别危险物品；e) 使用不当，或废弃物料处置不当；f) 缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。4.9 设计a) 工艺、技术设计不当所采用的标准、规范或设计思路不当；设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；无独立的设计评估。b) 设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c) 作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制

26、度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d) 设计不符合人机工效学要求。4.10 应急准备与响应a) 未制订必要的应急响应程序或预案；b) 未进行必要的应急培训和演习；c) 应急设施或物资不足；d) 应急预案有缺陷，未评审和修改。4.11 相关方管理a) 对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b) 对承包商的管理雇用了未经审核批准的承包商；无工程监管或监管不力。c) 对供应商的管理收货项目与订购项目不符；（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成）对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d) 对设计者的设计、承包商的工

27、程、供应商的产品未严格履行验收手续。4.12 监控机制a) 安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b) 安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；c) 事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；d) 整改措施未落实，未追踪验证；e) 未进行审核或管理评审，或开展不力；f) 无安全绩效考核和评估或欠妥。4.13 沟通与协商a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）； （上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应

28、急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）c) 最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；d) 通讯方法和手段有缺陷；e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。七、作业风险分析法作业风险分析方法（风险矩阵），就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=LS。其中：R代表风险值；L代表发生伤害的可能性；S代表发生伤害后果的严重程度。1 事故发生的可能性（L）取值2事故发生的严重程度(S)取值等级法律法规及其他要求伤

29、害情况财产(万元)生产影响环境污染、资源消耗分公司形象5违反法律、法规发生死亡50主要装置停工大规模、公司外重大国内影响4潜在违反法规丧失劳动30主要装置或设备部分停工企业内严重污染行业内、省内3不符合企业的安全生产方针、制度、规定6-10级工伤10一般装置或设备停工企业内范围中等污染本市内影响2不符合企业的操作程序、规定轻微受伤、间歇不适10受影响不大,几乎不停工装置范围污染企业及周边区内影响1完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损C.3风险矩阵 严 重 性可 能 性123451123452246810336912154481216205510152025C.4风险分级风险度等级应

30、采取的行动/控制措施实施期限20-25不可容忍风险在采取措施降低危害前,不能继续作业,且应对改进措施进行评估。立即15-16巨大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序；定期检查、测量及评估。立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。2年内治理4-8可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查。条件具备时整改4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录。 管控流程图 安全风险应急处置程序风险处置指挥部总指挥：* 副总指挥：* * 风险管控办公室风险救援组组长：*车间员工警戒保卫组组长：*医疗救护组组长：*后勤保障组组长：*善后处理组组长：*门卫人员设备

31、部门人员后勤部成员及司机风险管控指挥部成员*集团有限公司风险点名册序号场所/环节/部位事故危险因素事故类型风险等级1冲压机械安全装置光电保护和双手操纵装置失灵， 导致人体进入冲模区。机械伤害2冲压生产线防护栅栏开口处未设置联锁装置或 联 锁 装 置 失 灵，导致人体进入冲模区。机械伤害3冲模调整和设备检修未使用安全栓等防护措施，上滑块下 行 挤压伤人。机械伤害4焊接（ 切割 ）作业区域未设置防护屏 板， 飞溅火花引燃易燃物质发生火灾。火灾其他爆炸焊接、切割完的工件无标识。灼烫5有限空间作业场所集聚在有限空间内的易燃易爆气体和有毒气体导致爆炸和人员窒息。其他爆炸中毒窒息6氧可燃气体焊接与切割气瓶

32、受热导致瓶体爆炸和可燃气体泄漏引起火灾。火灾其他爆炸7电焊设备一次线绝缘破 损， 二次线接头过多或搭接在可 燃 气 体 管 道 上导致人员触电和可燃气体爆炸。触电其他爆炸8各类机加工车床防护罩缺损，自动进刀手柄 （轮） 无弹出防护装置， 导致设备部件和加工件飞出伤人机械伤害9磨削机械砂轮有裂纹或防护罩缺损，导致破碎的砂轮飞出伤人。机械伤害物体打击10涂漆作业区域（含临时作业场所）电气设备不符合防爆要求，火花引燃易爆气体而产生爆炸。其他爆炸11涂漆作业区域通风通风不良导致中毒和窒息，风量不够导致易燃物品积聚而引起火灾和爆炸。火灾其他爆炸中毒窒息12涂料调配通风不良导致中毒和窒息，电气不防爆所产生

33、的电火花导致可燃气体爆炸。其他爆炸中毒窒息13涂料喷涂静电产生的火花引燃可燃气体导致火灾和爆炸。火灾其他爆炸14变配电室环境条件雨、雪及小动物进入室内破坏绝缘层或绝缘不良，导致触电事故或火灾。火灾触电15变配电室的操作未严格执行“二票制”，导致人接触高压带电体。触电16电气线路线路敷设时绝缘不良或未设置接地装置，导致触电事故，或局部发热引燃易燃物质。触电火灾17低压临时线路线路绝缘不良导致触电，产生的电弧火花而引发火灾。火灾触电18配电箱绝缘破坏或电器裸露导致触电， 短路时产生的高温或火花引发火灾。火灾触电19电网接地系统接地系统制式不对，无接地保护或连接方法不对，造成人员触电。触电20起重机

34、械主要零部件主梁塑性变形、制动器失效、吊钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂等，导致物体坠落。起重伤害21起重机械主要防护装置起升高度限位 器、起重量限制器、 力矩限制器等失效，导致冲顶、超 载，或起重机倾翻。起重伤害22吊索具吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物高处坠落。起重伤害23起重机操作起吊载荷质量不确定，系挂位置不当，导致被吊物体失稳坠落。起重伤害24固定式压力容器的安全附件安全附件失效，导致容器内压力增加而引起爆炸。容器爆炸25工业气瓶的使用瓶体腐蚀或混装，导致瓶内高压气体爆炸，或使用不当导致瓶内气体急剧膨胀而产生爆炸。容器爆炸26空压机周边环境空压机产生的高温气体引燃易燃易爆物资而导致火

35、灾和爆炸。火灾其他爆炸27空压机及管道保护装置、安全阀、压力表失灵而导致压力剧增引起爆炸，或管道内积碳在高温高压条件下引起爆炸。其他爆炸触电28危险建筑物、钢结构安装、压力管道安装等。危险建筑物遇风雨及其他异常情况导致垮塌。其他伤害坍塌29检修、安装作业现场集聚在地沟、地坑、罐体、管道等密闭或半密闭空间内的易燃易爆气体未彻底清除，残余气体遇检修作业中的明火而引起火灾爆炸。火灾其他爆炸30检修、安装作业现场登高未系安全带，脚手架、平台等固定不牢。高处坠落预先危险性分析方法即在某项工作开展以前，为实现系统安全而对系统进行的初步或初始的分析，包括设计、施工和生产前。首先对系统出现的危险性类别、出现条

36、件和导致出现的后果进行分析，其目的是识别系统中潜在的危险，确定其危险等级（见表所示）。 危险性等级划分表级别危险程度可能导致的后果安全的不会造成人员伤亡或系统损坏临界的处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤亡、系统损坏或降低系统性能，但应予以排除或采取措施危险的会造成人员伤亡和系统损坏，需要制定现场处置方案的。破坏性的造成人员重大伤亡及系统严重破坏的破坏性事故，必须制定专项应急预案及现场处置方案重点进行防范。*集团有限公司危险源辨识清单不安全行为可能后果采取的措施评估分级备注进入作业区域不按规定正确佩戴安全帽砸伤、磕碰工作时按要求劳保着装，加强安全意识及规范性活动培训；工作中相互纠正C作业

37、中未穿戴符合安全标准的劳动保护服装人身伤害工作时按要求劳保着装，加强安全意识及规范性活动培训；工作中相互纠正C劳动保护服装不合体工作不协调更换C作业现场穿拖鞋作业扎伤、坠落工作时按要求劳保着装，加强安全意识及规范性活动培训；工作中相互纠正C指定区域、类型作业时不穿安全鞋触电、人身伤害工作时按要求劳保着装，加强安全意识及规范性活动培训；工作中相互纠正C气候炎热时赤膊作业烫伤加强安全教育和自我保护意识C作业中领口、袖口及裤脚、鞋带未扎好机械伤害工作时按要求劳保着装，加强安全意识及规范性活动培训；工作中相互纠正C登高检维修作业不系安全带坠落加强安全教育和自我保护意识B对有害光线、射线及噪音未采取防护

38、职业病加强安全教育和自我保护意识采取必要的防护用品改善工作条件C与正在作业中的人交谈人身伤害加强安全教育和自我保护意识严格按照规章制度执行C酒后进入施工现场或上岗作业人身伤害加强安全教育和自我保护意识严格按照规章制度执行B易燃易爆场所带入火种、未消除静电、吸游烟或未在指定处吸烟火灾、爆炸加强安全教育和自我保护意识严格按照规章制度执行B作业时间内在作业场所打闹、嬉戏人身伤害加强安全教育和自我保护意识严格按照规章制度执行C站在道路中间交谈车辆伤害加强安全教育和自我保护意识C在照明不足的情况下作业人身伤害加强安全教育和自我保护意识改善工作条件C操作机械设备时精力不集中人身伤害加强安全教育和自我保护意

39、识C不按时参加安全教育或培训人身伤害严格按照规章制度执行C不对施工环境进行安全确认人身伤害加强安全教育和自我保护意识C交接工作不明确人身伤害加强安全教育和自我保护意识C单手上下检修平台坠落加强安全教育，工作中合理执行保证安全的组织措施，加强监护作用C在没有防坠措施的高处边缘逗留坠落加强安全教育和自我保护意识C不妥善放置高处作业中使用的工具、工件物体打击加强安全教育，工作中合理执行保证安全的组织措施，加强监护作用C在吊车负重下方通行砸伤、人身伤害加强安全教育，工作中合理执行保证安全的组织措施，加强监护作用B吊运物件时未避开地面施工人员砸伤、人身伤害加强安全教育，工作中合理执行保证安全的组织措施，加强监护作用B不听他人劝阻进入危险区域人身伤害加强安全教育和自我保护意识严格按照规章制度执行B无视危险标识进入危险区域人身伤害加强安全教育和自我保护意识严格按照规章制度执行B随便进入其它作业场所人身伤害加强安全教育和自我保护意识严格按照规章制度执行C随意触摸不熟悉的机械、器具及控制开关人身伤害加强安全教育，工作中合理执行保证安全的组织措施，加强监护作用C未经许可擅自拆除安全警示标识；人身伤害严格按照规章制度执行C高处切