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1、控制回转窑结圈提高链篦机回转窑工艺生产作业率球团车间控制结圈管理QC小组一、概况程潮铁矿球团工程于2002年6月18日开工兴建，2003年6月建成投产，2004年9月首次实现月度达产，具备年产120万吨球团矿生产能力，是省内唯一采用国际先进的链篦机回转窖生产工艺的球团厂。二、QC小组简介我们车间QC小组由工程技术人员和具有丰富经验的管理人员、工人组成。自2003年建成投产以来，围绕新工艺、新设备进行了大量的技术攻关活动，取得了许多成绩，有效地促进了球团达产。（小组成员构成情况见下表）。表1 自主管理小组概况36n39工人主控工尹北平36n41工人回转窑工沈广生36n38工人生产主管谭继清26n
2、24助理工程师设备主管尹斌26n 23助理工程师工艺技术员阳诚平26n24助理工程师工艺主管戚岳刚42n41工程师主任裴肖君42n34硕士副主任张汉泉42n41工程师党支部书记肖金福人均受TQC教育年龄职称职务（工种）姓名三、选题理由我们采用的链篦机回转窖生产工艺最大优点是具有单机产量大，成品球质量稳定，对原料适应性强等优点。但通过一年来的试生产也曝露出该工艺存在的缺点，即在焙烧过程中容易在回转窑中产生结圈。1、结圈的形成：在链篦机-回转窑氧化球团生产中，由于各种因素（粉末、煤的灰分、灰分熔点、工艺控制）相互作用在回转窑中焙烧时在窑壁上形成结块的现象。2、结圈危害：（1）增加回转窑运行负荷；（
3、2）降低系统的作业率；（3）降低产量；（4）影响回转窑中的热辐射，从而影响球团焙烧效果；（6）增加了扒块的投入的人力物力。四、现状调查 为确定我们的攻关目标，我们自主管理小组决定进行流程跟踪考察活动，小组成员进行了明确分工，跟踪项目及责任人见表2张汉泉主控操作控制跟踪4张汉泉链回工艺跟踪3尹斌阳诚平辊压、造球工艺2肖金福戚岳刚原燃料（铁精矿、煤、皂土）质量控制1责任人项 目表2 流程考察分配球团中含硅高6煤灰分熔点低51、皂土质量调查情况皂土是球团生产中造球的重要粘结剂，皂土的主要成份为SiO2,皂土的质量直接影响到其配入量及生球的质量，为此，我们对皂土进行了分析。96.3695.788.11
4、87.4580.8591.7696.2599.46103.6吸蓝量mmol/100g91.7890.689.6790.2685.9879.3484.1889.8884.1粒度9.8810.28.989.7810.148.5811.0711.6511.56水分215214213212211210209208207样号表3 皂土质量情况2、皂土水分分析从图2中我们可以看出，皂土的水分波动较大，达到生产要求(10%)的比例较小。3、皂土粒度分析从图3中我们可以看出，皂土粒度波动较大,平均较低,-200目粒度平均只有87%，远远低于生产要求的99%以上。4、皂土吸蓝量分析从4图中我们可以看出，皂土的吸
5、蓝量变化较大，达到生产指标要求的较少。5、燃煤质量分析表4 煤质量情况23.22136011.1520.54001219.55134312.4932.24001124.18136910.6717.930010发热值MJ/kg灰熔点/灰分/%水分/%样号6、煤质量分析图从图5发现：(1)煤的水分过大(生产要求8%),最高达到了35%,最低也有18%。(2)灰分相对较高(生产要求1450度),实际最高只有1370度。(4)发热值过低（要求29MJ/kg）实际最高24 29MJ/kg。7、铁精矿部分指标波动情况图6表明：铁精矿粒度过低,平均只有60%。 （正常要求-200目72%）8、 生球指标波动
6、情况从图7中我们可以看出，在皂土配加量为3%的条件下,生球落下强度波动较大，最低只有2次/球，最高也只达到了生产要求（要求5次/球）。总体偏低，实际平均只有3.2次/球。 9、干球抗压指标情况从图8我们可以看出，干球的抗压偏低(要求450N/个),实际平均310N/个。10、链篦机机头、回转窑窑头温度曲线 从下图我们可以看出，我们的链篦机温度控制较稳定，但温度偏低，要求9501050，实际只有920 ，；窑头温度波动较大（要求11501250， ），实际最高达到了1350 。11、跟踪发现(1)皂土质量差，表现为吸蓝量低、波动大，粒度非常粗其改善原料的成球性能效果不好。(2)煤的灰分高、灰熔点
7、过低，水分过大。(3)精矿粒度极粗，其本身的成球性能很差。(4)生球落下强度过低。(5)干球抗压低。(6)链篦机-回转窑温度控制不稳定。五、确定攻关目标（1）减小结圈影响，使回转窑负荷率从目前的105%下降到95%左右。控制回转窑窑尾漏球,提高成品球的产量。（2）提高回转窑生产作业率，从而将整个系统的作业率从56%提高到80%以上。（3）将生产加工成本从130元/吨下降到设计水平100元左右。六、原因分析1、回转窖结圈因素分析从下表中可以看出形成结圈的原因主要有两大方面：生成低熔点物质形成液相；产生粉末为结圈提供物质基础；但是形成液相与粉末的原因又是多方面的。表1、回转窑结圈总体分析2、要因确
8、认（1）皂土质量差，精矿粒度粗，皂土配入量较大。生球落下强度较差，到达链篦机过程中大量成为破球，由于粒度粗形成生球表面不光滑，粘附在球上的粉末较多，增加了粉末入窑。（2）煤的灰分高、灰熔低，在焙烧温度为12501300温度下极易生成液相，为液相固结提供条件。另一方面，皂土配加量过大，增加了进入回转窑的SiO2;使生成低共熔点物的可能增加。（3）预热温度过高或过低，链篦机温度偏低，干球强度低，在进入回转窑后在滚动过程中破碎。窑头温度高，造成局部高温，为结圈提供了温度条件。七、对策与实施表5 对策措施表5月张汉泉阳诚平肖金福1对链篦机温度梯度进行探索，对温度、压力的分布进行优化；降低链篦机机速，采
9、用厚料慢机速布料，以提高干球的氧化时间增加干球的强度。2加强工艺纪律抽查，对违反工艺纪律的主控人员进行严格考核。3加强对主控人员业务素质培训，增强其责任感。优化链篦机操作35月尹斌戚岳刚阳诚平1.优化高压辊磨的运行参数，提高铁精矿的粒度及比表面积。2.加强皂土质量监控，合理配比。3.优化造球机参数，对造球机的转速、倾角、给料量等进行科学试验，重新进行参数的确定。提高生球质量25月谭继清建立各种原燃料质量管理、反馈制度，实施专人监控原燃料质量，发现不合格立即反馈，防止不合格。原燃料质量1完成日期责任人措施控制项目序号四、实施效果1、回转窑结圈的几率有了极大的降低，回转窑的负荷率从105%下降到了
10、85%。产量较改进以前增加2万吨。2、加工成本较改造以前的平均130元/吨下降到100元/吨，总成本下降300万元/月。3、主线作业率有了较大提高，由改造前的56%提高到了94。五、标准化1进一步规范了原燃料用量标准化，焙烧煤单耗用量为31.07kg/t;皂土单耗26kg/t。2优化高压辊磨操作，给料150210t/h,压力为60ba。3规范链篦机温度，要求严格执行各段温度要求。4窑头压力务必保持在100Pa。六、存在问题及下一步工作1、结圈有了非常大程度上的缓解，但由于结圈是链篦机-回转窑氧化球团生产的一个普遍原因，依然需要继续加强攻关。2、皂土、原煤质量有了较大的改善，但依然没有得到根本保障。对生产依然影响较大。3、将所取得的成果纳入质量管理，按照标准，从原料控制到工艺操作均执行标准要求。不合格的原燃料坚决不入厂，对于工艺操作坚决统一标准化。
