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1、除陶板醐体系作业文件版次：B/3拟制人：赵美霖轧辐管理工艺规范文件编号：MS-JS-325拟制部门：冷轧作业区审核人：周文宾批准人：李积鹏2019-7-4发布2019-7-5实施1 .目的制定轧辐的修磨、检查和使用标准，及联系确认规范，充分发挥镀铭短轧制辑役优势和普通轧辑的规范使用，保证轧辑在机的安全使用和轧线的顺利生产。2 .适用范围适用于酸轧机组、平整机机组、镀锌轧辐的修磨和联系确认。3 .术语/定义轧辑修磨：在磨床上磨削轧辑辑身，使其达到能够上机使用的要求。事故下机：非正常下机的轧辐统称为事故轧辑。磨削量参考表6.2.4。正常下机：指轧辑在机使用过程中未发生故障，正常完成在机辐役的轧辑。
2、4 .职责分工磨床设备管理人员：负责磨床各项功能的正常运转，保证磨床的磨削精度，优化磨削工艺。轧辑管理员：对轧辐订货、使用到报废全过程的管理。负责轧辑的验收及轧辑工艺、磨削和探伤标准的制定。轧辑探伤员：负责轧辑的探伤及入厂轧辑的检测。磨床班长：负责磨床现场轧辑修磨制度的执行情况监督和工作*昆镀铭前修磨质量的最终确认工作，有问题及时联系轧辑管理解决。轧辑装配班长：负责轧程装配质量的确认、磨辑间轧辐倒运及协调工作；酸轧班长：负责轧辐现场使用的管理和监督工作。轧机主控：负责轧辑使用前轧程质量的最终确认、轧辑的使用以及轧辑轧制信息记录。5 .轧辐使用流程管理制度轧辐使用流程图装配待上机使用拆装冷却超声
3、波复检正常下机轧柜上机使用正常修磨定点摆放超声波检测特定修磨程序格点放合定摆超波检声抽5. 1轧程上机的条件：轧辐上机使用前要经过三道检查程序：磨床操作员在磨削完毕后必须进行磨削质量的检查，包括轧辐表面质量、光洁度、圆度、辑形及涡流探伤值。如发现轧辑表面仍有肉眼可见的缺陷但涡流探伤值显示正常需继续进行磨削，缺陷修磨至消除后必须进行超声波探伤复检，复检合格后方可上机使用。轧辐装配前磨床主操要对辐面质量进行确认，如发现缺陷必须停止装配并重新安排磨削。轧根上机前区域主要操作人员再次对轧辐表面质量及轴承座装配情况进行确认，如确定接收使用必须在轧机换辐卡片填写上机时间并签字。6. 2轧转下机管理制度：7
4、. 2.1事故下机:出现事故必须进行换辑，主要操作人员在换辑卡片备注中对非正常下机原因作简要描述。5.2.L1由轧辐管理员判断事故下机轧程的损伤程度以及下一步的处理方式。5.2.1.2轧辑装配人员在拆装后对轧辐及辐颈表面进行检查，如发现问题立即联系班长和轧辐管理员处理。5.2.1.3磨床操作员在磨削前，根据轧辑换辑卡片上所描述的事故状态进行针对性的修磨直至涡流探伤显示合格后由轧辑探伤员进行超声波探伤复检，全部合格后方可继续上机继续使用。5.2.1.4磨削量如超过表6.2.4中的规定值而涡流探伤显示仍有裂纹，需由轧短探伤员进行超声波探伤检测，检测结果裂纹如小于3mm则通知磨床操作工继续修磨。若裂
5、纹大于3mm由轧辐探伤员通知轧辐管理员，由轧辐管理员决定轧辐下一步处理方式。5.2.2正常下机的轧辑：5.2.2.1轧机操作人员要做好轧辐下机时间、主要轧制规格、主要轧制钢种、公里数和表面状况的记录，如没有异常可不填写辐面状态一栏。5.2.2.2磨床操作员在磨削过程中，应仔细观察涡流探伤情况。在规定的修磨量中若无异常，可继续使用，并填写磨削数据记录；若出现异常在换短卡片上标注，超声波探伤合格后方可上机继续使用。5.2.3异常下机轧辐：轧辐使用过程中如发生辑印、压痕、划伤等缺陷非计划下机，区域主要操作人员要及时通知磨床主操和轧辑管理员进行调查处理。5.3轧机换辑联系制度：5.3.1轧机需换辑时，
6、区域主要操作人员应至少提前半小时通知轧车昆装配主操做好换辑和备辑准备。5.3.2轧机操作人员要将轧辐上、下机时间，主要规格、主要钢种，轧制公里数等填写清楚。5.3.3轧线轧辐下机后，区域主要操作人员要将轧辑换辐卡片交给当班装配人员。装配人员接到卡片后，检查卡片内容是否填写完整清楚。同时区域主要操作人员要对备辑磨削质量、辑号、装配质量等进行确认，如确定接收在轧辑换辑卡片上签字。5.3.4平整线和镀锌线倒运的轧辑，由区域负责接收。如倒运的轧辐出现磕碰，配件缺失等情况，生产线和磨辑间及时进行联系处理。如未及时发现反馈，视做正常接收，由于区域操作人员检查不到位而影响生产或其他问题由接收区域负责。6.工
7、艺要求61轧辐辐役6.1.1酸轧线轧辑辐役项目Fl机架（普F2机架（普F3机架（普F4机架（普F5机架（普通、镀珞）通、镀辂）通、镀铭）通、镀铭）通、镀铭）工作辑W170km、300km250kr400km330km550km360km500kmW220kn600km中间程350km450km600km700km600km支撑辐4000km7000km9000km9000km9000km注：1）换镀络辑轧制前，对应机架的中间辑原则上使用新粮；2）原则上使用镀铭辐的机架，镀铝工作辐和中间辐同时上下机；3）镀辂辑轧制辑役仅做参考，实际短役量控制依据轧机轧制状况和轧后板带表面质量进行调整。4）在轧制
8、辐役内，轧制原料宽度原则上按照由宽到窄进行变更：当轧制需要由窄变宽时，根据现场情况更换机架轧辐。6.1.2平整线轧辐辐役工作辑（普通、镀铭）150km1500t350km支承辐3.0万吨注：轧辐下机后公里数、轧制量等须在换短卡片上记录清楚。轧短辐役可根据在机的轧制情况、轧制计划适当的增加或减少。6.2修磨要求6.2.1修磨前准备6.2.Ll辑身检查轧辐修磨前，磨床工须对轧程辑身进行检查，如发现有缺陷应联系轧辐管理员进行处理。6.2.1.2辐颈检查轧辑拆装时装配操作工要对轧根辐颈进行检查，如发现影响装配质量的明显缺陷应做处理后再进行装配。6.2.1.3辐身防锈轧辐修磨及检查符合要求后，应对轧辐辑
9、身及时涂抹防锈油（轧制油）并进行包裹，防止辑面因长时间放置而锈蚀。6.2.2轧辐修磨公差要求辑形最大误差：O.Olmm圆度最大误差：单机架圆度偏差总和不超过0.03mu平整工作辑凸度：0.02-0.IOmm轧辐类型酸轧工作辑酸轧中间辐酸轧支撑辐平整工作辐平整支撑辐最大辑径差003mmOlmmImm0.025mmImm辐径范围455405mm530480mm13701220mm4504OOinm12501150mm6.2.3粗糙度:轧辑类型粗面粗糙度Ra（Um）上下较粗糙度差Ra（m）酸轧线Fl机架工作轻Ra712005酸轧线F2机架工作较Ra:0.6-1.00.05酸轧线F3机架工作程Ra:0
10、.50.80.05酸轧线F4机架工作辐Ra407005酸轧线F5机架工作辐Ra:1.5-5.00.2酸轧线中间辑Ra:0.50.80.05酸轧线支撑辑Rn810005平整线工作辐Ra:1.5-3.00.05平整线支撑辑Ra:0.8-1.00.056.2.4轧辑修磨量轧短修磨合格标准：轧辑外观尺寸精度符合6.2.2项且轧辐辑径无明显划伤。探伤结果符合轧辑探伤和上机标准（表面无裂纹和微裂纹）O6.2.4.1轧辐最佳修磨量范围轧辑类型表面状况完好划伤（深度0.lmm）凹坑（深度0.5mm）表面出现蓝色或紫色酸轧Fl工作辐02004RininO35045mm04005Omni04005Omm.酸轧F2
11、工作辐0.20-0.45mm0.35-0.45nun0.40-0.50mm0.40-0.50nun酸轧F3工作辑0.200.45mm0.350.45mm0.400.50mm0.400.5Omm酸轧F4工作辑0.150.35mm0.350.45mm0.400.5Omm0.400.5Ornm酸轧F5工作辐0j150.35mm0.35O.45mm400.50mm400.50mm酸轧中间辐0.200.50mm0.45-0.55nun0.50-0.60mm0.50-0.60mm酸轧支撑辐2.04.Omm30mm35mm40mm平整工作辐0.204mmROO,4OnInl0.304mm0.304mm平整支
12、撑辐2.0-4.Omm3.Omm35mm4.Omm注：上表为正常下机轧根最佳修磨量的参考值，异常情况下可通知轧辐管理进行判定，合理加大修磨量，以最终轧辑表面磨削质量达到上机要求为准。未到轧馄辐役且表面状况完好的轧辐按最小修磨量范围修磨，对于因表面质量检杳不合格未上机使用的轧辐进行重修，重修量计入轧辑前一次磨削量之内。轧辑检测涡流探伤值必须低于0.3,若涡流探伤有局部超标、着色探伤检查若发现裂纹，应标定裂纹位置，直到将裂纹磨掉。如涡流探伤显示严重超标，记录裂纹位置，进行超声波探伤确定裂纹深度，待处理。6.2.4.2非正常下机的事故辑最佳修磨量范围轧辐类型划伤断带堆钢粘钢酸轧Fl工作辑0.50.6
13、mm0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm酸轧F2工作辑0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm酸轧F3工作辐5AmmfSAmm。S6mm5Q6mm酸轧F4工作短0.5-0.6mn0.5-0.6un0.5-0.6un0.5-0.6mm酸轧F5工作辐506mm(,506mm050*6mm50.6mm酸轧中间辐0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.50.6mm0.5-0.6mm平整工作辑0.400.4Omm0.4Omrn0.40mm注：所有事故辑按上述的修磨量磨削至涡流检测合格，磨削结束后必须进行超声波探伤复检。异常情况下可通知轧辐管理进行判定，合理加大修磨量，
14、以最终轧辐表面磨削质量达到上机要求为准。6.3轧辑磨削工艺（砂轮直径75Omm915mm）6.3.1砂轮直径75Omnl6.3.L1砂轮速度粗磨时砂轮速度控制在23-36ms,半精磨时砂轮速度控制在20-26ms,精磨时砂轮速度控制在14-22ms6.3.1.2轧辐速度粗磨时轧辐速度控制在27-34rmin,半精磨时砂轮速度控制在38T5rs,精磨时轧辐速度控制在40-55rmin06.3.1.3托板纵向进给速度粗磨时托板纵向进给速度控制在1800-250Onlmmin,即轧辐每转一周拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3-3/4；半精磨时托板纵向进给速度控制在1000-1500mmmin,精磨时
15、托板纵向进给速度控制在400-80Ommmin,即轧辑每转一周拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4T/2,根据轧辐的粗糙度要求选择合适的进给速度。6.3.1.4砂轮磨削压力粗磨时，磨削压力应根据轧辐的硬度和磨削辑面的直径而定，一般取30-33MPa;半精磨时磨削压力控制在15-24MPa,精磨削时控制在5-22MPa。6.3.L5砂轮横向进给量粗磨时横向进给量应根据轧短的材料、直径、转速、及砂轮材料及粒度的而定，一般取0.015-0.025mrn往复行程,对于材料硬、程径大的轧辐，应减小横进给量。半精磨时进给量取0.005-0.01mm,精磨时进给量取0.001-0.005mm。6.3.2砂轮直
16、径915mm6.3.2.1砂轮速度粗磨和半精磨时砂轮速度控制在32-36ms,半精磨时砂轮速度控制在32-36ms,精磨时砂轮速度控制在36-40ms6.3.2.2轧辑速度粗磨时轧辐速度控制在26-33rmin,半精磨时砂轮速度控制在22-30ms,精磨时轧辐速度控制在18-24rmin06.3.2.3托板纵向进给速度粗磨时托板纵向进给速度控制在1500T800mm/Inin,即轧辐每转一周拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3-3/4；半精磨时托板纵向进给速度控制在1000-1500mmmin,精磨时托板纵向进给速度控制在600TOOOmmmin,即轧辐每转一周拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4
17、T/2,根据轧辐的粗糙度要求选择合适的进给速度。6. 3.2.4砂轮磨削压力粗磨时，磨削压力应根据轧辑的硬度和磨削辑面的直径而定，一般取15-30MPa;半精磨时磨削压力控制在8T5MPa,精磨削时控制在4-8MPa.6. 3.2.5砂轮横向进给量粗磨时横向进给量应根据轧辑的材料、直径、转速、及砂轮材料及粒度的而定，一般取0.02-0.025un往复行程,对于材料硬、辐径大的轧辐，应减小横进给量。半精磨时进给量取0.015-0.02mm。精磨时进给量取0.01-0.015m7轧辐磨削质量缺陷及检查标准7. 1轧辑磨削常见质量缺陷类型及消除办法7. Ll轧根表面划痕（拉毛）当出现表面划痕（拉毛）
18、时，清洁轧辑及砂轮，修整砂轮保证磨削脱粒顺畅；冷却液过滤干净；选用合格磨料的砂轮，硬度合理。7.1. 2轧辑表面振纹当出现直波形、振纹时，及时修砂轮，保证砂轮的切削性能；严格按要求做好砂轮的静平衡和动平衡；根据磨削状态，调选好砂轮转速，调整旋转砂轮硬度。7. L3轧辑表面螺旋形磨痕当出现磨痕螺旋形时，根据磨削状态，纵向进给量适当；及时调整好轧程对中；对砂轮修整进行检查，保证砂轮修整质量。7. 1.4轧辐表面烧伤当出现轧辐表面烧伤时，减少砂轮进给量，降低砂轮转速，提高轧辐转速；在满足磨削粗糙度的基础上，使用硬度较软的砂轮；及时调整冷却液喷嘴角度，保证冷却效果。7. 2轧辑表面检查标准7.2. 1
19、轧根在上磨床磨削前，需检查、清理磨床拖瓦表面，保证拖瓦与轧转接触面无高点、无掉块、无铁渣、减小轧轻托肩与磨床拖瓦摩擦产生的磨损，避免轧辑圆度下降，同时磨床工必须每天检查磨床拖瓦，发现拖瓦有划伤必须及时修复或更换，保证拖瓦不会研磨轧辑拖肩。7.2.2磨削完轧根表面光洁，毛化根粗糙度均匀，粗糙度满足工艺要求。辐身不能有划伤、振纹、螺旋纹、及表面烧伤等缺陷。7.2.3轧辑磨削完后，磨床工须用手电进行侧光全面检查，确保磨削质量。7.2.4轧辑毛化前后，磨床操作工须对辐身表面质量进行检查，确保毛化质量。7.2.5轧辑装配前，磨床主操须对装配轧辑辑身状况进行确认，确保备较为修磨质量合格的轧辐。7.2.6轧
20、辑备至机旁后，轧机操作工（酸轧、平整、镀锌）须对备辑再次进行全辐身细致检查，杜绝存在磕碰伤和表面质量不合格的轧辑上机。7.3高强系列板带的薄规格在约前3/4辐役量时粗糙度保持较好，约后1/4辑役量时粗糙度急速下降的情况，而高强钢厚规格保持较好，用短过程中适当缩短薄规格高强系列的辑役量，提高高强钢厚规格的辐役量保证粗糙度。7. 4毛化轧辑时减少轧和毛化的峰值比例，控制毛化床对毛化程的毛化工艺过程，使毛化辐的粗糙度能更均匀的保持，从而保证传递率，保证带钢表面的粗糙度均匀性。毛化床控制参数（参考值）项目参数备注电流大小酸轧五机架3.5粗糙度电流大小约34Amps依据轧辐粗糙度变化，电流适当调整放电时
21、间酸轧五机架3.5粗糙度放电时间约28s依据粗糙度变化，放电时间略有波动放电距离酸轧五机架3.5粗糙度放电距离8.5mm依据粗糙度大小距离略有调整毛化液配比800公斤的毛化液配8公斤的碳粉导电率满足毛化要求毛化过程行走速度酸轧五机架3.5粗糙度毛化过程行走速度56mmInin在EDT毛化床毛化工作根过程中，悔身旋转一周360后直径方向的位移不超过毛化头的直径距离，确保毛化质量8.镀格工作辐使用规范8. 1镀倍辑上机使用前确认辑号信息与换辑卡片内容相符，杜绝轧辑吊运过程中磕碰；9. 2镀铭短上线使用前对轴承座进行内部清理及装配质量确认，确保轴承密封件无损坏、轴承座排水孔无堵塞、轴承无进水现象，确
22、保轴承及轴承座不带病上线运行。8.3.镀辂根上机前，区域主要操作人员对轧根表面质量进行确认，并在换短卡如实填写上、下机轧辑信息；9、工作辐修磨周期倒运、拆装冷却磨削毛化总计不毛化轧辑（一对）约1小时6-8小时2-3小时0小时9-12小时毛化轧辐（一对）约1小时6-8小时2-3小时2小时11-14小时以上工作辐修磨周期仅为理想状态下的最短消耗时间，实际修磨过程中还可能存在天车倒运耽误、备辐冲突、轧辐探伤、质量不合格重新修磨等因素。因此，为保证冷轧磨幅间轧程磨削质量和正常周转，各生产线在1个轧程修磨周期内更换轧辑套数不得超过总备辑量的一半，否则将影响轧辑周转甚至生产线无辐可用。如因生产线的非计划换
23、辐导致轧辐供应不满足生产需求，由相应生产线承担责任。10、探伤检验流程及要求10.1正常下机的轧较检验流程10.1.1目测检查10.L2无损探伤检查第一种情况：正常下机轧辑涡流探伤结果无缺陷：正常周转并根据现场实际状况进行超声波抽检。第二种情况：涡流探伤结果有缺陷：由磨床操作工确定及标示裂纹区域，磨削至缺陷消失后吊至待处理区域，并在轧转换短卡片上标注“探伤”，由轧馄探伤员使用超声波复检。10. 2事故下机轧程10.2. 1目测检查。10.2.2无损探伤检查10. 2.2.1轧辐磨削前没有肉眼可见缺陷，涡流探伤显示结果正常则参照轧辐管理制度中的磨削量进行修磨，修磨结束后必须进行超声波复检直到表面
24、无裂纹和微裂纹才可上机使用。11. 2.2.2轧辐磨削前辐面存在肉眼可见缺陷使用便携式超声波探伤对轧辑进行探伤检查。如轧辑表面缺陷严重，磨床已无法修复时通知轧辑管理员。如轧辐表面缺陷可在3mm之内修复完毕。磨床操作工进行修磨直到涡流探伤无缺陷。轧辐探伤员要对轧辐进行表面、次表面、辐身探伤检查（必要时进行辑颈探伤检查），并给轧辑管理员出具探伤结果。轧据管理员依据探伤结果安排轧辑是否上机使用。10.3支撑辐探伤支撑辑每次上机前必须进行全辑身探伤检查。10.4新转入厂上机前探伤检验轧辐在入厂使用前，由轧辐探伤员对新辑进行超声波探伤检查。检查内容包括：辑面、相身、悔颈等。10. 5注意事项与操作步骤1
25、0.5. 1涡流探伤发现以下问题时，磨床操作员应及时通知轧辑管理员和轧程探伤员。当涡流探伤出现局部红色（探伤值超过0.3mm）,且软点值与裂纹值在同一区域，则需要进行超声波探伤确认是否为裂纹；当涡流探伤出现单点红色峰值，检查是否为砂轮划痕，若是则继续磨削，若不是则需进行超声波探伤。涡流探伤发现的探伤裂纹区段可能与实际裂纹位置不符，必要时须对全辑身进行超声波探伤；10.5.2涡流探伤存在漏报现象，对事故下机轧辐，存在涡流探伤不能检测出来的裂纹，所以必须进行超声波探伤检测。10.5.3超声波检测发现的表面缺陷，有可能为轧辑组织异常。当磨削量超过3.Omm后，缺陷仍未减小或消除，通知轧辐管理员进行处理。11、硬度检验流程及要求入厂检测轧辑硬度需符合协议要求，对硬度不合格的轧辐进行质量异议处理。正常轧辐使用期间对轧辐硬度落差进行监控：轧辐辐身直径每磨掉15Inm左右时进行一次硬度检测，硬度高于轧幅报废硬度2HSD,则继续使用至下一次硬度检测周期；如检测硬度和报废硬度差值不足2HSD,则每使用5mm进行一次硬度检测，直至轧辐达到报废硬度，进行报废处理。本文件下发之日起，碳钢薄板厂冷轧轧辐管理工艺规范（文件编号：MS-JS-325、版次：B/2）作废。发文单位盖章：
