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1、类别：工艺验证 方案编号： YZ-PVP-014-00部门：注射剂车间 方案页码：共22页工艺验证方案品名：维生素B1注射液规格：2ml:0.1g批量：300L版 次： 新订 替代： 方案起草人： 日期： 年 月 日验证小组长： 日期： 年 月 日方案批准人： 日期： 年 月 日验证领导小组部 门（岗位）签名日 期年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日验证小组成员年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日年 月 日目录1. 概述11.1 背景介绍11.2 验证条件11.3 验证程序11.4 工艺流程图11.5 工艺过程概述12. 目的13. 范围14. 职责14.
2、1 验证领导小组14.2 注射剂车间14.3 质量保证部14.4 质量控制部15. 依据16. 验证前确认16.1 公用系统、关键设备的确认16.2 仪器、仪表、衡器校验完成确认16.3 相关检验条件完成确认16.4 公用介质的确认16.5 文件资料确认16.6 人员17. 验证内容17.1 验证方法17.2 生产批量17.3 批量物料清单18. 操作步骤18.1 领料、备料18.2 配液岗位18.3 洗烘瓶岗位18.4 灌封岗位18.5 灭菌检漏岗位18.6 灯检岗位18.7 包装岗位18.8 各工序产量统计分析18.9 三批产品检验结果汇总及评价19. 再验证周期110. 偏差及异常情况1
3、11. 验证结果的分析与评价111.1 分析111.2 评价112. 附件1维生素B1注射液（2ml:0.1g）工艺验证方案 YZ-PVP-014-00 1. 概述 1.1 背景介绍产品说明：本产品依据中国药典2010年版维生素B1注射液药品标准制定的，以维生素 B1为原料生产的维生素B1注射液。维生素B1注射液系公司常年计划生产产品。因为新建小容量注射剂车间，此产品需在新的生产条件下连续生产三批，以验证此产品工艺的稳定性和重现性。 1.2 验证条件生产该产品涉及到的厂房、空调净化系统、制药用水系统、氮气、压缩空气、关键生产设备确认均完成；仪器仪表衡器计量检定、检验方法确认完成、物料供应商已经
4、评估并批准、人员健康符合要求且培训考核合格；且该生产线已顺利通过培养基模拟灌装试验。 1.3 验证程序(1)验证结果确定：验证连续三批。如果一批出现严重偏差，应调查评估后决定是否增加一个批次验证；如果两批出现严重偏差，判定本次验证失败。(2)根据验证过程及三批产品的验证结果，确认和调整工艺条件及参数。(3)修改完善维生素B1注射液(2ml:0.1g)工艺规程（300L）及维生素B1注射液相关生产操作规程。(4)填写维生素B1注射液产品工艺验证报告及证书。 1.4 工艺流程图维生素B1注射液（2ml:0.1g）工艺流程及环境区域图 1.5 工艺过程概述（1）每批300L，按处方量称取维生素B1原
5、料15kg,针用活性炭60g。（2）往配液罐（-SC-11-A）中加200L注射用水，控制温度在35以下,通入氮气。（3）往浓配罐（-SC-11-A）内投入小量注射用水溶解后的维生素B1搅匀取样检测pH值，调节pH值至3.13.3，加入活性炭搅拌吸附15分钟。 （5）开启搅拌和循环冷却水搅拌冷却，开启浓配罐下部出料阀及浓配泵，浓配液经钛棒过滤器过滤回流至澄清；关闭搅拌及回流阀，将药液输入稀配罐中，浓配液过滤完后，再往浓配罐中打入100L注射用水冲洗浓配罐，经钛棒过滤器过滤输入稀配罐。（6）往稀配罐中通入氮气，浓配液及冲洗液过滤完后，观察稀配罐液位计显示，将浓配罐内冷却注射用水经过滤后输送至稀配
6、，最终定容至300L，快到配制量时，应缓慢补加，防止加入量过多。最后经复核无误后，开启搅拌，打开小循环物料阀、回流阀，开启物料泵回流，15分钟后关闭回流。（7）稀配液经回流取样口取样测定维生素B1含量和药液pH值合格，经一级除菌过滤，引入灌封，在灌封间经二级过滤器过滤后进行灌封。灌封过程通入经除菌过滤后的氮气保护。（8）无菌灌装、充氮、封口、灭菌、检漏、灯检、印字、包装，检验合格后入库。 2. 目的再通过确认的生产环境和工艺设备上，连续生产三批固定批量的维生素B1注射液（2ml：0.1g），每批300L。验证其生产工艺流程、操作步骤的合理性；关键工艺参数的可行性、重现性；设施、设备、仪器、仪表
7、准确性、稳定性；生产过程控制方法可靠性；物料适用性和产品收率的稳定性；维生素B1注射液（2ml：0.1g）工艺规程(300L)及其生产操作规程及批生产记录的适用性；产品质量达到规定的质量标准并符合预定用途。 3. 范围本验证方案适用于本公司注射剂车间维生素B1注射液（2ml:0.1g）,批量为300L的生产工艺验证。 4. 职责 4.1 验证领导小组（1）负责验证方案的审批、确定验证小组成员。（2）负责验证的协调工作，以保证验证方案规定项目的顺利实施。（3）负责验证数据、结果的审核及验证报告的审批。（4）负责再验证周期的确定。 4.2 注射剂车间（1） 负责验证方案、报告的起草与实施，并做好相
8、应的记录。（2） 负责组织培训岗位操作人员；（3） 负责在验证过程中对验证相关SOP进行确认；（1） 负责提供验证所需相关文件或资料；（2） 负责各项验证、操作记录及数据的填写；（3） 分析、评价验证结果，整理验证报告。 4.3 质量保证部（1） 负责组织进行验证；（2） 协助车间起草验证方案和验证报告；（3） 负责现场监督验证的实施，并收集各项验证、试验记录，报验证领导小组。 4.4 质量控制部（1） 负责验证中的检验；（2） 负责对样品进行培养、观察；（3） 负责及时出具准确的检验数据。 5. 依据药品生产质量管理规范、无菌药品附录（2010版）药品GMP指南-无菌药品（2010版）药品生
9、产验证指南（2032版）中国药典（2010年版二部）维生素B1注射液（2ml:0.1g）工艺规程(300L)注射剂各工序的岗位操作规程 6. 验证前确认 6.1 公用系统、关键设备的确认附件1：关键设备、公用系统确认一览表 6.2 仪器、仪表、衡器校验完成确认附件2：仪器、仪表、衡器校正一览表 6.3 相关检验条件完成确认附件3：检验条件确认一览表 6.4 公用介质的确认附件4：公用介质确认表 6.5 文件资料确认附件5：质量标准确认表附件6：生产相关操作规程确认表附件7：检验相关操作规程确认表附件8：物料检验结果确认 6.6 人员 6.6.1 培训（1）评价方法生产操作人员及检验人员，评价其
10、培训及健康检查情况是否符合GMP及操作的要求。（2）标准上岗操作人员已经接受了相关的知识及操作技术培训，并经考核合格。 6.6.2 健康检查（1）评价方法查阅生产操作人员健康档案，考察参加生产操作的所有人员是否进行了健康检查，身体健康。（2）标准参加生产操作的人员均进行了规定项目的健康检查，各项指标正常，身体健康，健康检查结果在有效期内。参加生产操作的人员验证期间应无伤风、感冒、咳嗽、体表无创伤、无皮肤病。 6.6.3 人员行为评估（1）评价方法由QA人员在验证期间观察每个参加生产操作人员的个人行为及着装、无菌操作的规范性。（2）标准所有参加生产的操作人员的个人行为及着装、无菌操作均符合要求。
11、附件9：人员培训及资质确认表 6.6.4 无菌区域员工更衣确认检查（1）评价方法查阅人员无菌更衣验证，确认每位进入B级区域的员工、QA、管理人员、维修人员都能严格按SOP穿无菌服，已通过，并在有效期内。（2）标准每位参加培养基无菌灌封验证的员工都已通过无菌更衣确认，证明其穿衣过程带来的污染在可接受范围内。附件10： B级人员更衣确认记录 6.6.5 环境监测 6.6.5.1 操作间压差（1）验证方法生产操作前及生产操作过程中，定期在自动空气压差表上读取并记录不同洁净级别的空气压差。（2）标准不同洁净级别之间的静压差应10Pa，洁净区与非洁净区之间的静压差应10Pa，相同洁净度级别不同功能区域（
12、操作间）之间静压差应5Pa，静态或动态情况下，压差均应能始终维持设计规定的数值。（3）测定频次关键区域：连续监测并报警；其他区域：1次/2小时。附件11：洁净室压差监测记录 6.6.5.2 操作间温湿度（1）验证方法：生产操作前及生产操作过程中，对关键操作间（灌封间、浓配间、稀配间、洗瓶间）进行温湿度监测。（2）合格标准：功能间洁净级别标准值温度（）湿度（%）灌封间B级202445%60%浓配间C级182645%65%稀配间C级182645%65%洗瓶间C级183045%75%（3）测定频次：每2小时检查一次附件12：温湿度监测记录第8页 共22页 6.6.6 操作间悬浮粒子监测（1）评价方法
13、按洁净室悬浮粒子检测标准操作规程（SOP-ZL-089）检测关键操作间的悬浮粒子数。（2）标准洁净级别A级B级C级关键操作间灌封间层流罩、B级物品传递间层流罩灌封间、B级物品传递间洗瓶间、浓配间、稀配间、称量间、活性炭处理间动态0.5m3520/m3352000/m33520000/m35m20/m32900/m329000/m3静态0.5m 3520/m33520/m3352000/m35m20/m329/m32900/m3（3）结果评价对各级别悬浮粒子的监测数据进行统计分析，找出动态生产时由于产品本身产生粒子，导致灌封点5m粒子不能符合标准的超标范围和频率。并找出操作动作与悬浮粒子超标的相
14、关性。附件13：洁净区悬浮粒子检测记录 6.6.6.1 沉降菌动态监测（1） 方法：生产操作过程中，按洁净室沉降菌检测标准操作规程（SOP-ZL-090）规定的取样方案及检验方法，对关键功能间（灌封间层流罩、B级物品传递间层流罩、灌封间、B级物品传递间、洗瓶间、浓配间、稀配间、称量间、活性炭处理间）动态检测空气中的沉降菌数。（2） 合格标准：沉降菌监测的动态标准：洁净度级别动态沉降菌落数A级1cfu/整个过程B级5cfu/整个过程C级50cfu/4小时附件14: 沉降菌动态监测记录 6.6.6.2 操作间浮游菌检测（1） 方法：生产操作结束，按洁净室浮游菌检测标准操作规程（SOP-ZL-092
15、）规定的取样方案及检验方法，对关键功能间（灌封间层流罩、B级物品传递间层流罩、灌封间、B级物品传递间、洗瓶间、浓配间、稀配间、称量间、活性炭处理间）动态检测空气中的浮游菌数。（2） 合格标准：洁净度级别浮游菌落数（cfu/m3）A级平均1B级平均10C级平均100附件15：洁净区浮游菌检测记录 6.6.6.3 人员设备表面微生物检测（1） 验证方法：按洁净室表面微生物检测标准操作规程（SOP-ZL-091）取样，检查主要操作间、设备、操作人员表面的微生物数。（2） 合格标准：洁净级别A级B级C级接触碟cfu/碟15255指套cfu/手套15-附件16：表面微生物检测记录 7. 验证内容 7.1
16、 验证方法按照维生素B1注射液（2ml:0.1g）工艺规程（STP-SC-032）、注射液各生产岗位操作规程、批记录的要求生产三批，对生产过程影响产品质量较为重要的工序：注射用水制备、配制、除菌过滤、安瓿洗烘、灌封、灭菌、灯检、印字包装各工序的重点工艺条件和参数进行监控、测定、分析、评估、确认，保证生产工艺过程的可行性及重现性。 7.2 生产批量 300L 7.3 批量物料清单附件17：批量物料清单 8. 操作步骤 8.1 领料、备料 8.1.1 操作依据物料进出洁净区标准操作规程（SOP-SC-019）原辅料、中间产品领用、称量备料标准操作规程（SOP-SC-010） 8.1.2 确认项目配
17、液称量器具的确认 8.1.3 物料贮存条件的确认物料转移进洁净区原辅料暂存间时，确认原辅料暂存间温湿度及物料贮存容器。附件18：物料贮存条件的确认 8.1.4 配液用容器具的确认确认配液用称量器具已清洁、灭菌，并在有效期内。附件19：称量器具检查记录 8.2 配液岗位 8.2.1 操作依据维生素B1注射液（2ml:0.1g）工艺规程（STP-SC-032）、配液岗位标准操作规程（SOP-SC-032） 8.2.2 操作指令的正确性确认检查现场操作文件是否为现行文件，批生产指令是否经签字批准。附件20：操作指令确认表 8.2.3 确认项目（1）药液均匀性（搅拌时间）（2）浓配、稀配工序的完成时限
18、（3）药液贮存时间内的稳定性（4）过滤器完整性实验 8.2.4 搅拌时间验证验证方法：药液从浓配罐经输液泵送入稀配罐后，经浓配罐、输液泵加注射用水至全量，开启搅拌，同时开启稀配罐的回流管路，计时，分别在搅拌10分钟、15分钟后在取样口取100ml进行检测。检测项目：性状、pH、含量可接受标准：检验项目维生素B1注射液中间产品性状无色的澄明液体pH2.83.7含量98.0%102.0%附件21：药液搅拌均匀性检测记录 8.2.5 药液过滤系统型号10英寸，滤芯孔径0.2m的聚醚砜折叠膜滤芯为一级过滤（稀配间）；型号10英寸，滤芯孔径0.2m聚醚砜折叠膜为二级除菌过滤（灌封间）。 8.2.6 配制
19、时间确认附件22：配制工序完成时限确认 8.2.7 药液从稀配结束到灌封结束的时间验证验证方法：在灌封期间，从稀配结束后 0、4、6小时从稀配取样口取样，每样约600ml，检测药液的微生物限度和含量、pH值、性状。接近灌封结束时，取约1200 ml，用灭菌合格的容器密闭保存在稀配间，每样约600ml，于8、12小时分别检测药液的微生物限度和含量、pH值、性状。合格标准： 检验项目维生素B1注射液中间产品性 状无色的澄明液体检查pH2.83.7微生物每100mL不得过10个含量测定（标示量）96.0%103.0%相邻两次含量测定的数据相对偏差2.0%附件23：药液贮存时间分段检测记录 8.2.8
20、 滤器完整性试验生产前后应分别对一级、二级药液除菌过滤器进行完整性试验。可接受标准：一、二级药液过滤器0.2m的滤芯的起泡点值0.3MPa。附件24: 滤器完整性检查记录 8.2.9 配液岗位物料平衡：98.0%102.0% 附件25：配液工序物料平衡汇总表 8.2.10 记录：见配液岗位生产记录。 8.3 洗烘瓶岗位 8.3.1 操作依据维生素B1注射液（2ml:0.1g）工艺规程（STP-SC-032）、洗烘瓶岗位标准操作规程（SOP-SC-002） 8.3.2 工艺参数要求工艺环节工艺参数参数要求循环水（注射用水）压力0.20.3 MPa循环水（注射用水）温度4060精洗用水（注射用水）
21、压力0.20.3 MPa压缩空气压力0.30.6 MPa超声波功率400500Hz预热段温度3580预热段高效过滤器上下压差120300Pa预热区与房间压差510Pa高温灭菌段温度30015加热区与房间压差612Pa加热段高温高效过滤器1上下压差150300Pa加热段高温高效过滤器2上下压差150300Pa加热段高温高效过滤器3上下压差150300Pa冷却段温度25-45冷却区与房间压差710Pa冷却段高效过滤器1上下压差120300Pa冷却段高效过滤器2上下压差120300Pa网带速度速度2025Hz安瓿灭菌有效期时限时间2小时 8.3.3 清洗后的安瓿清洁度确认（1） 检查频次：每2小时检
22、测一次（2） 检查方法：在安瓿进烘箱口前端，取100个安瓿，用过滤的注射用水，每瓶灌装2ml，放置于澄明度检测仪下检查可见异物。取样时详细记录设备当时的运行参数。（3） 合格标准：毛、点2个/100瓶，纤维、白点、色点、其它异物不得有。附件26：清洗后安瓿清洁度确认记录 8.3.4 灭菌后安瓿瓶清洁度确认（1） 检查频次：每2小时检测一次（2） 检查方法：在灌封出瓶端，取100个安瓿，用过滤的注射用水，每瓶灌装2ml，放置于澄明度检测仪下检查可见异物。取样时详细记录设备当时的运行参数。（3） 合格标准：毛、点2个/100瓶，纤维、白点、色点、其它异物不得有。 8.3.5 灭菌后安瓿瓶干燥度确认
23、（1）检测频次：每2小时一次，与灭菌后安瓿瓶清洁度检查同步。（2）检查方法：在对灭菌后安瓿瓶清洁度检查前，先检查灭菌后安瓿的干燥度，观察安瓿内壁是否有水迹。（3）合格标准：肉眼观察，安瓿应干燥，无残留水。附件27：灭菌后安瓿清洁度及干燥度确认记录 8.3.6 灭菌后安瓿瓶细菌内毒素污染水平的确认（1） 检测频次：每2小时取样检测一次（2） 检查方法：取灭菌后安瓿瓶5瓶，按照灭菌后安瓿无菌、细菌内毒素检查标准操作规程（SOP-ZL-107）检查。 （3） 合格标准：0.25Eu/ml 8.3.7 灭菌后安瓿的无菌确认（1） 检测频次：每2小时取样检测一次。（2） 检查方法：取灭菌后安瓿瓶10瓶，
24、按照灭菌后安瓿无菌、细菌内毒素检查标准操作规程（SOP-ZL-107）检测。（3） 合格标准：应无菌附件28：安瓿细菌内毒素、无菌检查记录 8.3.8 灭菌后安瓿最长允许存放时限确认（1） 验证方法：每批生产时，取灌封端安瓿瓶150支，放置于A级层流罩安瓿出瓶口位置，放置3小时后取样检测安瓿清洁度、细菌内毒素和无菌。（2）合格标准：清洁度：毛、点2个/100瓶，纤维、白点、色点、其它异物不得有。细菌内毒素：0.25Eu/ml无菌：应无菌附件29：灭菌后安瓿最长允许存放时限检测结果汇总 8.3.9 记录：理瓶岗位记录、洗烘瓶岗位记录。见生产记录。 8.4 灌封岗位 8.4.1 操作依据维生素B1
25、注射液（2ml:0.1g）工艺规程（STP-SC-032）、灌封岗位标准操作规程（SOP-SC-004） 8.4.2 工艺参数确认 8.4.2.1 中间产品（药液）合格放行（理化指标） 8.4.2.2 灌装速度：每台灌封机每分钟300500支； 数字显示 8.4.2.3 氮气压力0.150.20MPa；流量：1.53.0L/min 8.4.2.4 燃气压力：预热：200300KPa；拉丝：250300KPa 读数 8.4.2.5 确认针头、活塞、镊子等附件和工具清洗灭菌, 灭菌条件121，30分钟。附件30：灌封工器具确认记录 8.4.3 排液量的确定及灌封排液量回收至稀配罐微生物确认在管道冲
26、洗结束，排液开始时，排放到3000ml后取50ml药液检测维生素B1注射液中间产品含量，之后每排放1000ml取50ml药液检测维生素B1注射液中间产品含量，共排放到5000ml,将排放的药液回收至无菌的密闭不锈钢容器中，通过传递窗传至稀配间，取样500ml检测微生物。可接受标准：检验项目维生素B1注射液中间产品微生物10cfu/100ml含量测定（标示量）98.0%102.0%相邻两次含量测定的数据相对偏差2.0%附件31：灌封排液量的确定附件32：灌封冲洗药液的微生物检测记录 8.4.4 质量控制 8.4.4.1 可见异物检查：不得检出金属屑、玻屑、纤维、块状物等。每次取样20支送QC检查
27、，每2小时检查一次。附件33：可见异物检查记录 8.4.4.2 装量：标示装量2ml；装量设定：2.10 ml；内控合格范围：2.102.15ml ；（1）检查频次：每1小时检查一次装量。（2）检查方法：观察每个灌装针头下的装量，目测应基本均衡，随机取样，开启时应注意避免损失，将药液分别用相应体积的干燥注射器抽尽，然后注入已标化的2ml量筒内，在室温下检视；可见异物检查合格打“”表示，不合格用“”表示。附件34: 灌封装量检查记录 8.4.4.3 封口质量检查：为半球形，光滑，无尖钩，无凹陷；每小时抽查一次。附件35: 封口质量检查表 8.4.4.4 残氧量检查（1） 检测频次：每2小时检查一
28、次 （2） 检查方法：按OX-12B型便携式溶解氧测定仪标准操作规程（SOP-SB-546）进行检查。（3） 合格标准：残氧量5.0%。附件36：残氧量检测记录 8.4.4.5 药液不溶性微粒检查（1） 检测频次：每2小时检查一次，采用可见异物检查项样品检查。（2） 检查方法：按不溶性微粒检查标准操作规程（SOP-ZL-059）进行检查。（3） 合格标准： 每个供试品容器（份）中含10m及10m以上的微粒不得超过5000粒，含25m及25m以上的微粒不得超过500粒。附件37：灌封过程药液不溶性微粒检查记录 8.4.4.6 灌封过程药液含量均匀度及降解测试（1） 验证方法：灌封过程中，在接瓶间
29、分别于灌封开始0、3、6、9小时取灌封后中间产品30支，检测药液含量、性状、pH值。（2） 合格标准：检验项目维生素B1射液中间产品性状无色的澄明液体pH2.83.7含量测定（标示量）98.0%102.0%相邻两次含量测定的数据相对偏差2.0%附件38：灌封过程药液含量均匀度及降解测试记录 8.4.4.7 灌封开始到结束时限确认附件39: 灌封工序完成时限确认表 8.4.4.8 灌封岗位物料平衡：（1）灌封药液物料平衡（95.0%100.0%） （2）灌封中间产品收率（90.0%100.0%） 附件40：灌封工序物料平衡汇总表 8.4.4.9 记录：灌封岗位生产记录。（见生产记录） 8.5 灭
30、菌检漏岗位 8.5.1 依据维生素B1注射液（2ml:0.1g）工艺规程（STP-SC-032）灭菌检漏岗位标准操作规程（SOP-SC-005）SG-1.5型水浴式灭菌柜标准操作规程（SOP-SB-057） 8.5.2 工艺参数确认 8.5.2.1 本产品为最终灭菌产品，灭菌条件：100 30分钟 8.5.2.2 最大装载量：每柜次2小车，每小车10层，每层6盘（横3竖2），共120盘；每盘740支，共88800支。灭菌装载图： 8.5.2.3 灌封结束至灭菌开始的最长存放时限确认（1） 验证方法：取灌封开始后500支封口合格品，放置于灭菌盘中，存放在接瓶间内；分别于0、2、4、6小时取样检测
31、产品的性状、细菌内毒素、pH、含量、无菌项目。最后一个样品增加有关物质检查。（2） 合格标准：检验项目维生素B1注射液中间产品性 状无色的澄明液体细菌内毒素0.25Eu/mgpH2.83.7含量测定（标示量）98.0%102.0%有关物质应符合规定无菌应符合规定附件41：灌封结束至灭菌开始的最长存放时限确认记录 8.5.2.4 灭菌前后产品质量检查（1） 验证方法：每柜灭菌结束，取灭菌后产品（包含特殊样品盘内全部产品）共200支进行性状、pH、含量及无菌检查。（2） 合格标准： 每柜灭菌后的项目检测值与灭菌前检测值的相对偏差2.0%检验项目维生素B1注射液中间产品性 状无色的澄明液体检查pH2
32、.83.7有关物质应符合规定无菌应无菌含量测定（标示量）98.0%102.0%附件42：灭菌后中间产品质量检查记录 8.5.3 灭菌岗位物料平衡：100.0%附件43：灭菌工序物料平衡汇总表 8.6 灯检岗位 8.6.1 依据维生素B1注射液（2ml:0.1g）工艺规程（STP-SC-032）、灯检岗位标准操作规程（SOP-SC-006）、ZZ-16W型伞棚灯检仪标准操作规程(SOP-SB-060) 8.6.2 灯检员视力裸眼视力不低于4.9或校正后视力不低于5.0。 8.6.3 灯检仪照度10001500lx 8.6.4 每夹不得超过17支，翻转震摇翻转目视5秒再翻转震摇翻转目视5秒。 8.
33、6.5 灯检工序中，不合格品被识别确认、剔除、计数并进行分类；也可根据灌装的时间前后顺序对不合格品（颗粒，装量，外观缺陷等）进行排列。 8.6.6 取样频次及标准 8.6.6.1 每人每间隔60分钟，取样20支。 8.6.6.2 分别检查每批每人检出不合格品。 8.6.7 测定 8.6.7.1 灯检可见异物应符合规定。 8.6.7.2 记录（三批）附件44：灯检检查记录 8.6.8 灯检工序物料平衡： 98.0%102.0%附件45：灯检工序物料平衡汇总表 8.7 包装岗位 8.7.1 依据维生素B1注射液（2ml:0.1g）工艺规程（STP-SC-032）包装岗位标准操作规程(SOP-SC-
34、008) 8.7.2 确认 8.7.2.1 包装前现场确认：前批清场合格，现场无上批包装的遗留物。 8.7.2.2 待包装产品确认：批号、数量、标示一致；外观清洁度、干燥度符合印字要求。 8.7.2.3 安瓿印字内容确认：品名、规格、批号、有效期至准确完整。 8.7.2.4 内包材（小盒）确认：品名、批号、生产日期、有效期至文字内容无误，完整准确。 8.7.2.5 包装形式确认：2ml安瓿印字后装于塑料内托，10支一托，一托装一小盒，10盒一捆，每箱装30捆，每层15捆（横5竖3），装2层。 8.7.3 包装检查确定 8.7.3.1 印字：每30分钟取样10支进行检查，印字应端正，品名、规格、
35、批号、有效期至清晰、准确、完整。 8.7.3.2 外观：每小时取样1箱进行外观检查,应符合包装规格。要求数量正确，不缺产品合格证，无漏盒，无缺支，无裂隙。批号、有效期、生产日期清晰、正确。总的不合格品率小于1%。附件46：包装检查记录 8.7.3.3 成品称量范围确认（1） 随机取包装后的3捆成品（10盒/捆），分别称量每一盒的重量及10盒捆扎后的总重量；（2） 分别在每捆中随机抽出1支，称量该捆剩余重量。依次类推，每捆共抽取10支产品，并称量该捆剩余重量（3） 将每捆中的每盒抽出一支，称量每个小盒内剩余9支的重量及10盒均被抽去一支后捆扎的总重。依次类推，每盒内共抽3支，称量捆扎后的重量。附
36、件47：成品称量范围确认 8.7.4 包装工序产品物料平衡：96.0%100.0% 8.7.5 印刷性包材物料平衡：100.0% 8.7.6 成品收率：85.0%100.0%附件48：包装工序物料平衡汇总表 8.7.7 记录：印字包装岗位记录。 8.8 各工序产量统计分析附件49：各工序产量统计分析汇总表 8.9 三批产品检验结果汇总及评价附件50：产品检验结果汇总及评价表 9. 再验证周期 10. 偏差及异常情况 11. 验证结果的分析与评价 11.1 分析列出经验证认为应当修订或完善的文件内容并完成。 11.2 评价本次三批产品工艺验证试生产, 需达到规定的质量标准, 确认关键工艺条件和工
37、艺参数, 修订和完善有关工艺技术文件, 操作规程等，判定本次验证成功，报验证委员会审核，以确定该产品按照批准的工艺规程及各岗位操作规程投入批量生产。 12. 附件批生产记录、物料检验报告单、中间产品报告单、成品报告单、维生素B1注射液工艺验证方案的其他附件等。附件1：关键设备、公用系统确认一览表附件2：仪器、仪表、衡器校正一览表附件3：检验条件确认一览表附件4：公用介质确认表附件5：质量标准确认表附件6：生产相关操作规程确认表附件7：检验相关操作规程确认表附件8：物料检验结果确认附件9：人员培训及资质确认表附件10： B级人员更衣确认记录附件11：洁净室压差监测记录附件12：温湿度监测记录附件
38、13：洁净区悬浮粒子检测记录附件14: 沉降菌动态监测记录附件15：洁净区浮游菌检测记录附件16：表面微生物检测记录附件17：批量物料清单附件18：物料贮存条件的确认附件19：称量器具检查记录附件20：操作指令确认表附件21：药液搅拌均匀性检测记录附件22：配制工序完成时限确认附件23：药液贮存时间分段检测记录附件24: 滤器完整性检查记录附件25：配液工序物料平衡汇总表附件26：清洗后安瓿清洁度确认记录附件27：灭菌后安瓿清洁度及干燥度确认记录附件28：安瓿细菌内毒素、无菌检查记录附件29：灭菌后安瓿最长允许存放时限检测结果汇总附件30：灌封工器具确认记录附件31：灌封排液量的确定附件32：
39、灌封冲洗药液的微生物检测记录附件33：可见异物检查记录附件34: 灌封装量检查记录附件35: 封口质量检查表附件36：残氧量检测记录附件37：灌封过程药液不溶性微粒检查记录附件38：灌封过程药液含量均匀度及降解测试记录附件39: 灌封工序完成时限确认表附件40：灌封工序物料平衡汇总表附件41：灌封结束至灭菌开始的最长存放时限确认记录附件42：灭菌后中间产品质量检查记录附件43：灭菌工序物料平衡汇总表附件44：灯检检查记录附件45：灯检工序物料平衡汇总表附件46：包装检查记录附件47：成品称量范围确认附件48：包装工序物料平衡汇总表附件49：各工序产量统计分析汇总表附件50：产品检验结果汇总及评价表第22页 共22页维生素B1注射液（2ml:0.1g）工艺验证方案 YZ-PVP-014-00附件1：关键设备、公用系统确认一览表序号确认项目验证证书编号确认结果1.纯化水系统2.注射用水系统3.空调净化系统4.压缩空气系统5.氮气系统6.浓配罐（NP300）7.浓配罐（NP500）8.稀配罐（2000L）9.除菌过滤器10.立式洗瓶机11.立式洗瓶机12.隧道式灭菌干燥机13.隧道式灭菌干燥机14.安瓿灌封机15.安瓿灌封机16.水浴式灭菌柜17.水浴式灭菌柜确认人： 年 月 日附件2：仪器、仪表、衡器校正一览表序号确认项目确认结果
