铸钢件生产指导书.docx

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1、铸钢件生产工序作业指导书66目 录1、木模操作工艺守则12、铸钢砂型(芯)干燥、配模工艺守则33、炉墙打结和烘烤工艺守则44、钢水包和浇注操作工艺守则75、铸钢件清理、切割工艺守则86、合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则107、电弧炉熔炼碳素钢、中低合金钢操作规程137、电弧炉熔炼CF8、CF8M系列不锈钢操作规程158、铸钢件补焊规程189、碱性中频感应电炉炉衬捣制工艺守则2110、核电阀门奥氏体不锈钢铸件技术条件2311、核电阀门碳素钢铸件技术条件2812、核电阀门铸钢件的目测检验3313、树脂砂配制工艺守则3411、树脂砂旧砂再生工艺守则3612、树脂砂造型（制芯）3713、铸钢砂型(芯)

2、干燥配模工艺守则3914、铸钢件开箱落砂工艺守则4115、铸造用原材料的技术条件4116、中频感应电炉熔炼碳钢、低合金钢、不锈钢操作工艺守则5717、酯硬化水玻璃自硬砂工艺守则6018、铸钢件芯骨准备工艺守则6219、铸造工艺评定规程6420、高温受压件用合金钢铸件技术条件57木模操作工艺守则1 范围 本标准规定了树脂砂、水玻璃砂铸造用木制模样和芯盒的技术要求、验收规则、修改、标志、保管与报废。 本标准适用于厂内制作和外单位提供树脂砂、水玻璃砂铸造用木制模样和芯盒。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使

3、用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 153-1995 针叶树锯材 树种、尺寸、公差 分等 GB 4817-1995 阔叶树锯材 树种、尺寸、公差 分等 JB/T 5105-91 铸件模样 起模斜度 JB/T 7699-95 铸造用木制模样和芯盒技术条件3 木模材料3.1 木模工作表面材料一律采用红松(或高于红松)制作。结构材料允许采用不易变形的高强度木材制作，但不应低于GB153.1和GB153.2或GB4817.1和GB4817.2中规定的三等木材。3.2 制造模样和芯盒的木材应干燥，且存放期不应少于20天。3.3 木材的含水率宜在8%16%范围内。3.4 树心材料必须

4、按树心剖开，但用于制作浇冒口时除外。4 木模制作4.1 木模制作依据铸造工艺图样，按JB/T7699-95中的二级木模要求进行施工。4.2 按工艺加工木模，必须划出中心线，打样板图，分型面用铁定位销，同时在木模的适当部位设置起模装置。起模装置必须牢固可靠、起模平稳。4.3 工艺上未注明拔模斜度（包括冒口），应按JB/T5105-91的规定进行。4.4 凡用骨胶胶合时,必须用圆钉加固，部件装配时应用螺钉或螺栓连接。4.5 板材拼合时，纹理应交叉，同一平面上钉子应错开分布，钉子之间距离按JB/T7699-95中的有关规定，钉子长度伸入第二层薄板的深度为薄板厚度的2/3以上。4.6 外模固定在型板上

5、。4.7 冒口做出起模装置，暗冒口顶部按工艺做出自来气压泥芯，明冒口按工艺要求做出浇注高度记号。4.8 按工艺要求位置做出出气孔圆凸台，并在上面钉出612mm铝出气管。4.9 型板上按工艺要求钉出芯头出气槽。4.10 木模上放冷铁处嵌磁条。4.11 木模和芯盒工作表面应光滑，型板上的金属定位销移动范围小于0.3mm.4.12 模样和芯盒上的外圆角均须按图样要求做出。4.13 本厂木模用于树脂砂造型，除有特殊要求外，一律以不涂漆方式提供。4.14 木模附件如定位销、镶角铁皮等须按本厂提供的使用。4.15 木模尺寸公差、形位公差以及表面粗糙度按JB/T769995中的有关规定执行。5 检验5.1

6、木模完工后必须经检验员检验，根据铸造工艺图仔细检验木模的全部尺寸、制造质量、木模结构及其它工艺要求，经检验合格后填写木模检验单，予以验收。5.2 木模验收后，用填料填补钉眼及缝隙。5.3 对于检验不合格的木模处理5.3.1 凡验收检验发现不符合本厂规定之产品，应开出不合格通知单，由车间准备员转生产处主管人员。5.3.2 检验员根据不符合项情况，并注明返修和报废拒收二种情况，有下述四种情况之一者定为报废拒收：5.3.2.1 木模用材材质不符合规定大于10%。5.3.2.2 木模结构不合理，影响模型整体强度。5.3.2.3 木模木质水份含量过高，以至存放一段时间后无法使用。5.3.2.4 多处尺寸

7、问题，整修后需多处贴厚或减薄，严重影响模型强度及表面质量。6 标志6.1 模样和芯盒经技术检验部门检验合格后才能交付使用，并附有检验合格证或在模样和芯盒的明显部位有合格的标记。6.2 活块部分同其连接部位，要做出各种不同而明显的定位标记。6.3 模样和芯盒上必须标明产品型号、零件图号、名称、活块、冒口数量和冷铁数量和规格。7 修改7.1 木模修改（指工艺性修改）必须经车间技术组有关人员出具木模修改通知单，提出明确的修改内容方可修改，修改要及时无误。8 保管8.1 模样和芯盒应保存在干燥的场所。防止日晒、雨淋。8.2 模样的芯盒的放置应平整且高于地面200mm左右，不能在其上放置重物。8.3 木

8、模由专管人员统一保管，无关人员不得翻动或取走，专管人员要按规格品种分离存放木模，对模型的完好负责，并及时反馈模型的缺损情况，以便及时修复，木模附件要妥善保管，木模送车间要填写木模收发单。8.4 木模台帐必须完整，做到一件一卡。8.5 木模必须定期检查，发现问题及时修理，小修要做到随到随修，每次交付使用前必须仔细复验，并填写木模合格证后方可用于生产。8.6 木模间严禁烟火，必须备有完好的防火设备。9 报废9.1 要报废的旧木模须在技术、质量、准备和木模检验四方的共同认为确无利用价值时，方可予以报废，再由技术组签字重新制作。9.2 报废木模的台帐必须一同清理，使帐物相符。 铸件砂型（芯）干燥、配模

9、工艺守则1 范围1.1 本标准规定了树脂砂、水玻璃砂砂型（芯）干燥、配模、检验技术要求。1.2 本标准适用于树脂砂、水玻璃砂砂型（芯）的干燥、配模。1.3 本标准是砂型（芯）干燥、配模操作和检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 树脂砂配制工艺守则 树脂砂造型（制芯）工艺守则3 技术指标3.1 流入配模工序的砂型（芯）型砂性能（强度、表面稳定性）必须符合Q/DJ101.35-1997规定。3.2 砂型（芯）造型后至配模浇注搁置时间：原则

10、上外模不超过7天，泥芯不超过5天。3.3 砂型（芯）造型干燥后至配模搁置时间：一般季节不超过48小时，梅雨季节不超过24小时，超过此时间规定必须进炉重新进行干燥。重复干燥不多于一次。3.4 砂型干燥、配模必须按工艺路线卡进行。4 操作4.1 配模场地必须松平，保证砂型处于水平位置。4.2 配模前必须检查砂型（芯），对局部损坏必须修补完好，并使其性能符合要求。4.3 配模时必须吹清砂型内杂物和浮砂，确保砂型型腔干净，以保证铸件质量。4.4 配模时必须确保砂型（芯）出气孔通畅。4.5 落入泥芯后要用卡板、壁厚板、橡皮泥反复检验型腔壁厚以保证铸件尺寸精度。4.6 合箱前应将浇口杯安放稳定后检查浇口通

11、畅。4.7 合箱时要平稳，下箱根据砂箱大小分别用石棉绳或嵌条垫好，以防射箱。4.8 合箱后必须四边均匀受力紧固，外边用红砂封实。5 干燥5.1 砂型进搁炉干燥应注意装车平稳、合理搁置以确保干燥质量。5.2 搁炉点火焙烧注意检查炉体、炉门、通风设备、烟道、仪表是否正常。5.3 干燥升温必须采用双火同时焙烧，徐徐升温，以确保炉内温度均匀。5.4 做好干燥升温过程中记录，确保记录完整。5.5 干燥的升温、保温、冷却见干燥工艺图。 150180 随炉冷却 1h 22.5h h 干燥工艺图炉墙打结和烘烤工艺守则1 范围 本标准规定了电弧炉炉墙打结及烘烤的技术要求。 本标准适用于铸钢车间电弧炉的筑炉及烘炉

12、，本标准是碱性电弧炉炉墙打结及烧结操作与检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T22731988 镁砂3 设备3.1 本工艺适用于一车间碱性电弧炉的筑炉、烘烤、烧结。4 原材料要求及配比4.1 镁砂要求镁砂按GB/T2273的要求牌 号MgOSiO2CaO灼烧减量颗粒组成MS88Ga88.04.05.00.5按配比要求4.2 卤水 卤水主要成份是氯化镁（MgCl2），通常以固态供应，根据要求比重加入净水溶化，使其达到所要求的比重

13、的水溶液后使用。 比重1.3（gcm3） MgCl2含量2.15（gml）4.3 打结炉墙用镁砂配比项 目粗砂粒度细砂粒度混合砂粉剂粒度（毫米）51013080.071配比（）402520155 炉墙打结5.1 用于打结炉墙的镁砂必需按4.3的配比要求进行配砂。5.2 配好的镁砂在混砂时应先加粗粒度砂，后加细粒度砂。先干混25分钟，然后逐渐加制好的卤水，同时加入镁砂粉。拌好后，用手握成团，以不松散为宜。5.3 打结炉墙时，气锤所用压缩空气压力应为0.40.6MPa 。5.4 打结炉墙时每层打结厚度在1520mm范围，不宜太厚，整块炉墙按要求尺寸打好后，表面要平整，有一定的手感硬度。5.5 混拌

14、好的混合料，应及时使用，不宜久放，超过1h后必须酌情补加卤水重混，凡手握不能成团、松散的混料不得使用。6 炉墙烘烤6.1 炉墙打结好后可以随同钢模一起先堆放起来进行自然风干，但不宜在黄霉潮湿天气堆放太久，一般不宜超过十天。6.2 经自然干燥过的炉墙随同钢模一起进入窑炉烘烤，一般在300450温度范围烘烤10h（在开始烘的3h内，温度不得超过200），要缓慢升温，在400450保温4h。在烘烤时避免窑炉的火焰直接烧炉墙，以免炉墙剧急升温导致涨裂。温度 400 （400450）4h停火 紧闭炉门至次日 200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 时间h 炉墙烘烤工艺曲线注意事项： a) 炉墙

15、打好后，不能受潮、水淋。 b) 吊炉墙入窑炉时，要吊钢模，不准吊炉墙吊攀。 c) 烘烤时严禁急火烘烤，3h内温度不得高于200，6h内不准高于400。7 炉墙烧结7.1 炉墙在电弧炉内砌筑好后，要进行炉墙烧结烘烤。7.2 烘炉时，炉底中间铺废电极，周围放焦炭，焦炭的块度以50100mm为宜，焦炭灰份及含硫量要低。亦可采用底部先装焦炭，上部放废电极。但要防止电极插入焦炭层内，防止烘炉过头，造成焦炭熔融，在炉底与炉墙烧结在一起。7.3 在烘炉过程中要经常补加焦炭并搅拌，避免焦炭过熔与炉底烧结在一起。7.4 烘炉送电制度7.4.1 开始烘炉要缓慢升温，先用低电压（121V）、小电流（25003000

16、A），俟焦炭烧旺后，每送电40min，停止送电20min，并按其原则循环6次（中间停送6次电）。7.4.2 接着送较高电压（老电炉160V，新电炉180V）、较大电流（30003500A），每烘30min（送电30min），停送电30min，按此循环3次（中间停送3次电）。7.4.3 在烘炉结束前，再以低电压（121V）小电流（2500A）送电30分钟，然后紧闭炉门，开始闷炉，直到次日。7.4.4 在连续烘炉、闷炉后的次日，以低电压、小电流将焦炭烧旺，约30min后，将焦炭扒出，可以装料熔炼。7.4.5 在整个烘炉过程中，严禁使用210V高电压及4000A大电流。 钢水包和浇注操作工艺守则1

17、范围 本标准规定了钢水包烘烤及浇注操作工艺的技术要求。 本标准适用于铸钢车间钢水包烘烤及浇注操作，本标准同样是检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB299587 盛钢桶用高铝质衬砖 GB299687 盛钢桶内铸钢用高铝质耐火砖 GB442087 盛钢桶粘土衬砖 GB442284 盛钢内铸钢用耐火砖形状尺寸 铸造用原材料的技术条件3 原材料3.1 车间所用盛钢桶采用的耐火砖按Q/DJ101.45其中耐火砖一节的要求执行，钢包内衬砖采

18、用CN-40材质，其性能应符合GB4420规定，尺寸及公差要求应符合GB2995。盛钢桶所用袖砖、塞头砖、注口砖、座砖均采用高铝材质，应符合GB2996要求。其尺寸及公差应符合GB4422的规定。4 钢包烘烤4.1 新砌钢包烘烤时间一般不可少于4h，若只换表面工作层，烘烤时间一般不可少于2h。4.2 正常每天使用的钢包需烘1h左右，在烘烤过程中，要随时注意调整火力，原则上火力由小逐渐增大，要防止急火烘裂耐火砖。浇注前钢包必须烤红（800左右）方可使用。5 浇注操作5.1 新砌钢包需在使用2炉后才准用于浇注不锈钢。5.2 钢包使用前要认真检查钢包的倾动机构、升降机构是否灵活、稳靠，塞头与漏口是否

19、密合。5.3 浇注前根据铸件生产流程卡核对炉号、钢种、铸件种类以便做到心中有数。5.4 钢水在钢包中应镇静35min（自出钢完毕断流起计时至开浇为镇静时间），以便非金属夹杂物有足够时间上浮。5.5 重要铸件和试棒应放在中间浇注，不应放首箱及尾箱。5.6 浇注时浇口杯与钢包底孔间距一般应在200mm左右，浇注时要尽量避免滴漏现象，要一次浇满，不可随意中断钢流。每箱浇满后，应在浇口内再压浇12次，大的明冒口应回冲12次，对准浇口后要做到快浇畅浇，至快满时可适当放慢些。5.7 浇注接近结束时可用预热的元钢测量钢水，正确估计剩余钢水的重量，以防浇不足。5.8 注意安全生产，防止钢水飞溅及设备故障，浇注

20、过程中一般不可以让包。 铸钢件清理、切割工艺守则1 范围1.1 本标准规定了不锈钢、合金钢、碳素钢铸件清理、气割、热处理、检验入库等要求。1.2 本标准适用于车间生产的各种牌号铸件材料。1.3 本标准是铸件清理、气割、操作和检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 铸钢件补焊规程 合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则 不锈钢铸件热处理工艺守则 MSS SP55 阀门、法兰配件及其它管件的铸钢件质量标准（目测检验）3 铸件清理3.1 铸件清理的

21、准备工作3.1.1 操作者接到任务后要先检查清理的铸件有无损坏及缺陷，如发现缺陷较为严重应即与检验员和组长联系，待其作出决定后才能清理。3.1.2 检查风铲、砂轮等工具是否良好，安全可靠，并按规定正确使用劳动保护用品。3.2 铸件的清理要求3.2.1 铸件内外表面上的粘砂应全部清理干净，清理芯骨时注意不得将内腔筋条等弄坏，不得将炉号损坏。3.2.2 使用风铲清理应注意避免用铲凿直接对准铸件非加工表面，造成铸件表面质量下降，增加打磨工作量。3.2.3 薄壁铸件禁止用郎头敲击，防止变形和损坏。3.2.4 芯骨须尽量保持完整，并将芯骨、冷铁放到指定地点分类堆放，以便回收使用。4 铸钢件切割4.1 铸

22、件切割应根据其钢种牌号、切割大小确认是否需预热。需预热则按相关标准执行。4.2 铸件氧乙炔气割4.2.1 切割前必须检查氧气瓶、乙炔瓶、压力表、割刀等设备是否完好，特别要注意安放和使用的安全，并检查冒口周围的切割线附近是否光洁，不得有粘砂或其它杂物残留。4.2.2 切割前应先打开乙炔气，点火后慢慢拧开氧气开关，根据浇冒口直径大小调整火焰。4.2.3 切割时手势应平稳，走刀要均匀，尽可能一刀割平。4.2.4 铸件浇冒口，出气孔，补缩档，拉筋以及3mm以上披缝，孔径在80mm以上带有冒口补贴的铸件内孔均须在切割时割去（除工艺上规定的如防止变形的拉筋例外），并根据铸件形状修平。4.2.5 碳钢和低合

23、金铸件冒口切割后允许留量见表1： 表1 mm浇冒口直径小于100100200200300大于300残留量123568 注：不锈钢铸件酌情增加23mm，冲后应保持几何形状。 铸件加工面割入深度，不得超过加工余量的1/3，非加工面上 不允许割低。4.2.6 如果在切割时割刀的火焰突然熄灭或发出啪啪声，急促的嘘嘘声，应立即关闭乙炔阀门，然后关闭氧气阀门，待查明原因后，再重新点火。4.3 碳弧气刨4.3.1 碳弧气刨采用8、10、520石墨电极。4.3.2 根据产品需切割和修正的情况，确定电流和压缩空气压力大小。5 铸件热处理5.1 铸件热处理可以采用车间铸件热处理炉（煤气加热炉、燃油炉或箱式电炉），

24、按其材质、工件大小，按Q/DJ101.12、Q/DJ101.13标准执行。5.2 铸件的最终热处理，可于焊补修理作业之前进行，并随即进行应力消除处理。或在焊后进行充分的最终热处理。6 铸件精整及检验入库6.1 铸件缺陷可采用挖凿、冲割等方法，去除后，采用相应材质的焊条，按Q/DJ19进行修补。6.2 铸钢的焊补表面通常被打磨或熔弧工艺来修饰到铸件最后外形。6.3 对于易变形的铸件，在清理、热处理过程中，要防止变形，如有变化则要采用机械方法进行矫正。6.4 铸件打磨应保证铸件的几何形状、尺寸精度。6.5 在完成了铸件上述工序后应对铸件内外表面进行喷丸处理。其表面质量满足需方所规定的MSS SP5

25、5规范相应级别。6.6 热处理后的铸件经清理打磨合格后应通知成品检验员验收。合金钢、碳素钢铸件热处理工艺守则1 范围1.1 本标准规定了合金钢、碳素钢铸件的热处理技术要求。1.2 本标准适用于WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5等铸钢材料的铸件热处理。1.3 本标准是热处理操作和检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，下列标准所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 热处理质量控制程序3 设备3.1 本工艺适用于本车间用于铸件热处理的加热炉（煤气

26、加热炉或箱式电炉）。3.2 用于铸件热处理的加热炉均应按Q/DJGQ1108标准中要求的对各类加热炉按其分类及技术要求进行定期检测，其炉温均匀性必须符合规定要求。4 铸件装炉前的准备工作及要求4.1 铸件应在内外砂清理干净，骨头去除，缺陷经挖凿补焊后才准进行装炉。4.2 铸件应按炉(熔炼炉号)热处理，并随炉带试棒，铸件与试棒其炉号应核对后才准装炉。4.3 装炉前应检查炉体、炉门和平车是否损坏，炉门平车是否灵活平稳，控制系统及测温仪表是否正常，然后才准装炉。5 装炉5.1 铸件装入炉内要平稳整齐，既要充分利用炉膛容积，又要留有足够的空隙，保证火焰畅通，装炉时要轻放，防止碰伤铸件和平车上的耐火砖。

27、5.2 厚大铸件放在高温区，薄小铸件放在低温区，形状复杂、容易变形的铸件要垫好，防止铸件在热处理过程中变形。6 热处理6.1 各钢种铸件应遵照热处理工艺曲线进行操作。6.2 铸件热处理要做好热处理原始记录(包括自动测温仪、温度记录纸)，要注明日期、铸件试棒炉号及数量、热处理时间、操作者姓名。整个热处理过程中每隔30分钟记录一次温度值(炉顶温度及炉门温度)。6.3 在热处理过程中，操作者不得擅离岗位，要按工艺要求经常检查与调节温度，检查控制系统及仪表测示系统是否正常。6.4 WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5热处理工艺及曲线见表1及图1、图2、图3。 表 1 T

28、 (加热温度)h (保温时间，小时) 备注牌号 热处理工艺正 火淬 火回 火WCA正 火(880900)3h取上限WCB正 火(880900)3hLCB正火回火(90010)3h(60010)3hLCC正火+淬火+回火(900910)3h(800810)3h(60010)3hWC1正火回火(90010)3h(600 650)3hWC5正火回火(880900)3h(600 650)3hWC6正火回火(920940)(34h)(65010)(34h)WC9正火回火(940960)(34h)(68010)(34h)C5正火回火(90010)3h(68010)3h温度 T 保 温 h700750 等

29、温 100/ h (1.52.0h) 120/ h空冷 2 4 6 8 10 12 时间h 图 1 正火工艺曲线温度 T 保 温 h70010 等 温 100/ h (1.52.0h) 120/ h水淬 2 4 6 8 10 12 时间h图 2 淬火工艺曲线温度 T 保 温 h 120/ h出炉空冷 2 4 6 8 时间h 图 3 回火工艺曲线7 铸钢件消除应力处理7.1 因某些订单有特殊要求，需对焊补后的铸件作消除内应力，使之达到稳定状态而采取除应力热处理。 除应力处理一般根据钢种成分，取加热温度T=Ac1150(Ac1钢加热时，开始形成奥氏体的温度)，保温一段时间后空冷，其消除应力工艺曲线

30、与图3相同。 对于WCB、LCB其加热温度T取550。 电弧炉熔炼碳素钢、中低合金钢操作工艺守则1 范围1.1 本标准规定了碳素钢、中低合金钢熔炼操作工艺要点。1.2 本标准适用于WCA、WCB、LCB、LCC、WC1、WC5、WC6、WC9、C5等铸钢材料的熔炼。1.3 本标准是熔炼操作和检验的指导性文件。2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB422384 回炉碳素废钢分类及技术条件 GB422484 回炉废铁分类及技术条件 GB1222989

31、通用阀门、碳素钢铸件技术条件 ASTM A216A216M-93 高温用可熔焊碳钢铸件标准规范 ASTM A217A217M-93 高温承压件用马氏体不锈钢和合金钢铸件标准规范 ASTM A352A352M-93 低温承压件用铁素体和马氏体钢铸件标准规范3 设备3.1 本工艺适用于用于熔炼的HX1.5电弧炉及非标准的老电弧炉。4 各钢种成份车间熔炼的常见钢种其主要牌号的成份见表1表1化 学 成 份， 牌号CSiMnPSCrMoNiCuVW残余元素总量WCA0.250.600.700.040.0450.500.200.500.300.03Cr Ni Mo Cu V总量1.00WCB0.250.6

32、01.000.040.0450.500.200.500.300.03Cr Ni Mo Cu V总量1.00LCB0.300.601.000.040.0450.500.200.500.300.03Cr Ni Mo Cu V总量1.00LCC0.250.601.200.040.0450.500.200.500.300.03Cr Ni Mo Cu V总量1.00WC10.250.600.500.800.040.0450.350.450.650.500.500.10Cr Ni Cu W 总量1.00WC50.050.200.600.400.700.040.0450.500.900.901.200.60

33、1.000.500.10Cu W 总量0.60WC60.050.200.600.500.800.040.0451.001.500.450.650.500.500.10Ni Cu W 总量1.00WC90.050.180.600.400.700.040.0452.002.750.901.200.500.500.10Ni Cu W 总量1.00C50.200.750.400.700.040.0454.006.500.450.650.500.500.10Ni Cu W 总量1.005 炉料及配料5.1 所采用的废钢和废铁应符合GB4223和GB4224的技术条件。5.2 炉料要求干燥、少锈、少粘砂，

34、炉料内不允许有密封的管子、盒子或可疑的爆炸物。5.3 碳素钢炉料的配料计算，可根据废钢质量的区别，轻薄料其收得率取0.9，而重废钢及返回冒口可取收得率为0.95。5.4 炉料大小要搭配适当，便于装炉密实。5.5 炉料内不得混有含有铜、铅、锌等有色金属，其中镀铜、镀锌、镀锡的废钢不能掺杂过多，严禁使用含Cr、Ni、Mo的合金废钢（除中低合金钢的配料之外）。5.6 电弧炉熔炼所用的造渣剂如石灰、萤石、矿石、火砖块等要求干燥少泥砂。5.7 每炉炉料的选用，要求按照炉料内旧生铁（即废铁）之多少，搭配新生铁，使之炉料熔清后含碳量在0.351.0范围。6 补炉及装料6.1 前一炉出钢后，应快速扒尽残存钢渣

35、，并详细检查炉体。6.2 补炉采用（08mm）混合砂拌和卤水，快速、高温、薄补为补炉操作之原则。6.3 补好炉后降下电极烘烤补炉炉体。6.4 炉体烘好后，先加入石灰5060Kg于炉底，然后用料筒加入炉料。7 熔炼操作7.1 熔化及氧化7.1.1 熔化期采用高电压大电流高功率熔料，送电过程中严禁二相送电。7.1.2 熔化期严禁采用炉盖压料。7.1.3 当炉料大部分熔化后，应吹氧助熔加速熔化过程，同时加入石灰、矿石等造渣料。7.1.4 在炉料全部熔化后，经充分搅拌，取熔清样分析成分。7.1.5 在炉料熔清后，熔池温度尚未达到1550阶段，抓紧造渣、流渣，以利低温去P。7.1.6 在熔池温度达到15

36、50后，开始吹氧或加矿石，氧化脱碳。7.1.7 氧化期脱碳量要求大于0.20。7.1.8 当含碳量低于所炼钢种内控成份要求规格下限0.010.03，P不大于0.020时，可以停止氧化，转入纯沸腾。7.2 纯沸腾7.2.1 要求纯沸腾时间不少于8分钟，纯沸腾期不得进行熔炼操作。7.2.2 当纯沸腾时间足够，钢水温度已达16001660工序要求范围，成份控制达标，则升起电极，扒去全部氧化期，准备转入还原期。7.3 还原及出钢7.3.1 扒去炉渣后，加入FeMn（或其钢种所需配的CrFe、MoFe等）、石灰、萤石、电石，密封炉门，通电还原。7.3.2 等10min后，搅拌取样分析成份，继续加碳粉还原，使炉渣保持弱电石渣或白渣。7.3.3 隔5min后，再次搅拌，取样验证控制成份,并测温。每次开启炉门操作后，需继续添加还原剂。7.3.4 还原时间要控制在25min左右，白渣或弱电石渣要保持10min以上。7.3.5 在出钢前夕，在炉渣流动性良好，呈白渣情况下，加入硅铁，并搅拌。7.3.6 当具备下列条件即可准备出钢 钢水温度符合工序控制要求；炉渣流动性良好呈白色；钢水化学成份合格；钢包烘烤良好；打通出钢口，出钢槽清理干净。7.3.7 插铝0.81钢水。7.3.8 出钢时要渣、钢同流，出钢后测定钢包内钢水温度，并镇静35min后