IE7大操作手法精髓ppt课件.ppt

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1、1,IE七大手法介绍,2,IE七大手法简介,抽查法:协助我们去认清问题的地点以及问题的事实真象.双手法、人机法、流程法:协助我们做进一步的认清事实的状况,以及建立其改善的基础及启发点.五五法、防呆法、动改法:协助我们对已知的问题,质问探寻改善的具体方法,以实现改善的目标.,3,IE七大手法用途,4,改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别,“品管（QC）七手法”较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。“改善（IE）七手法”较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。有了“改善（IE）七手法”正可弥补品管（QC）手法的缺陷而达到相辅相成

2、之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。同时最重要的是改善（IE）七大手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。,5,一、防呆法,在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、怎证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经验过。 为了防止再次发生，有些人就养成一个良好的生活习惯，就是每晚睡前，将东西集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公事袋内。所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后， 东西绝不会忘了带。这种做法也是“防呆法”观念的延伸使用。,6,1、防呆法意义,防呆法，其意义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故

3、又称为愚巧法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。,因此，更具体的说“防呆法”是：具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力。具有外行人来做也不会错的构造不需要经验与直觉。具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不需要专门知识与高度的技能。,7,1.机械操作;2.工具使用;3.设计;4.文书处理;5.物料搬运.,2、防呆法应用范围,功用积极：使任何的错误，绝不会发生。消极：使错误发生的机会减少至最低程度。,8,3、防呆法基本原则,在进行“防呆法”时，有以下4原则可供参考：1、使作业的动作轻松 难于观察、难拿、难动等作业即

4、变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。2、使作业不要技能与直觉 需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误，考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支援人员也能做不出错的作业3、使作业不会有危险 因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险，又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置。4、使作业不依赖感官 依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生错误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做

5、二重三重的判断。,9,4、防呆法应用原理,1、断根原理将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。藉“排除”的方法来达成例：录音带上若录有重要的资料想永久保存时，则可将侧边防再录孔之一小块塑胶片剥下，便能防止再录音。2、保险原理藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作藉“共同”的动作必须同时执行来完成例：开银行保险箱时，须以顾客之钥匙与银行之钥匙，同时插入钥匙孔，才能将保险箱打开。例：操作冲床之工作，为预防操作人员不小心被手夹伤，所以设计一双手必须同时按操作钮下去，才能执行工作。3、自动原理以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。

6、目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。以“浮力”的方式来控制例：抽水马桶之水箱内设有浮球，水升至某一高度时，浮球推动拉杆，切断水源。,10,4、防呆法应用原理,4、相符原理 藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。依“形状”的不同来达成例：个人电脑与监视器（monitor)或印表机之连接线用不同之形状设计，使其能正确连接起来。5、顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。以“编号”方式来完成例：流程单上所记载之工作顺序，依数目字之顺序编列下去。6、隔离原理 藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或错误的现象发

7、生。隔离原理亦称保护原理。例：家庭中危险的物品放入专门之柜子中加锁并置于高处，预防无知的小孩取用而造成危险。,11,4、防呆法应用原理,7、复制原理 同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。以“复写”方式来完成例：最常见到的例子就是“统一发票”。8、层别原理 为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容例：在生产线上 将不良品挂上“红色”之标贴； 将重修品挂上“黄色”之标贴； 将良品挂上“绿色”之标贴。9、警告原理 如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。例：车子速度过高时，警告灯就

8、亮了。例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。,12,4、防呆法应用原理,10、缓和原理以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。例：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。例：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。例：加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤。例：原子笔放在桌上老是被别人不经意拿走，怎么办呢，贴上姓名条或加条绳子固定在桌上。,13,二、动改法,学习有关动作改善的二十个基本原则。应用这些原则来改善个人、家庭及公司内的工作方法，以达到舒适、省力、省时、有效率的境界。,14,1、动改法意义,为配合人体手臂及手之动作，将有关之事物，归纳

9、出最省力省时动作原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。 应用动作经济原则,改善工作,以达到省力、省时、舒适、有效的境界. 动作改善原则可分为三大类二十项。,15,适用于生活上个人及家庭内之工作改善。适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。,2、动改法应用范围,功用减少操作人员的疲劳缩短操作人员的操作时间提高工作效率,16,三、流程法,学习以符号及有系统化的方法，来观察记录一件工作完成的过程。,17,1、流程法意义,意义:利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善.,18,2、流程法应用范围,1.该件工

10、作必需经历以上不同地点的动作，才能完成。2.该件工作，必需经由一个以上的人来完成。例：厨师制作糕饼之过程。微粒电阴由plate开始，经历不同之加工站完成 品。病人之医院挂号、看病、取药之过程。太空梭的装配及发射过程。,功用1.用以记载现行之过程。2.依上述之记录,加以质问,寻求改善地方。3.用以比较改善前及改善后之差异情形。,19,3、流程法常用工程符号,加工:给原料、材料、零件、制品形状,性质变化的过程.运搬:给原料、材料、零件、制品位置变化的过程.贮藏:依照计划贮藏原料,材料及零件.滞留:表示原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态.数量检查:测出原料、材料、零件、制品量,或者个数,把结果

11、跟 基准作比较,以测知差异的结果.质量检查:试验原料、材料、零件、制品的质量特性,把其结果跟基准比较,藉此判断制品单位合格与否,或者个品优良与否的过程.,20,四、五五法,学习本手法的目的是在： 熟习有系统的质问技巧，以协助吾人发掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。,21,1、五五法意义,所谓55WIH法5W是指：WHERE 何处，在什么地方，空间WHEN何时，在什么时候时间WHAT何者，是什么东西/事生产对象WHO何人，是什么人做/生产主体WHY为何，为什么如此这五个字母之开头都是由“W”开始，所以称之为“5W”IH是指HOW如何，怎么做的。这个英文字母是由“H”开头，所以称之为“1

12、H”5是5次，表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次，不要刚好只问5次，可多亦可少。5WIH是一个探讨问题的技巧，“5X”是告诉我们同样的“5WIH”最好要“多问几次”才好，才能将问题的症结所在发掘出来。类似我们的“打破沙锅问到底”之精神。,22,2、五五法应用范围,改善的前提是发现问题，而发现问题则全待于怀疑的态度。因此，怀疑为改善之母，应非过甚之词。然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维，应该是有系统的，循序渐进的，而且是有具体的方向。5WIH是一种寻找问题之根源及寻求改善的系统化质问工具。如果没有系统化的质问技巧，吾人往往会疏漏了某些值得去改善的地方。,23,3、五五法图解,24,五、人机法,

13、意义:利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用,改善机器与人员的等待时间,提高团队的工作效率.应用范围:1. 1人操作1部或多部机器.2. 数人操作1部或多部机器.3. 数人操作一共同工作.,人机法的运用,1. 发掘空间与等待时间.2. 使工作平衡.3. 减少周程时间.4. 获得最大的机器利用率.5. 合适的指派人员与机器.,25,六、双手法,意义:利用双手操作分析图,研究双手在操作时闲置的状况,并寻求改善的方法,以充分发挥双手的能力.应用范围:高度重复性,且以人为主的工作,研究对象为人体的双手.,1.研究双手的动作,以求其互相平衡.2.显现出伸手找寻,以及笨拙而无效的动作.3.发现

14、工具、物料、设备等不合适的位置.4.改善工作布置.5.协助操作技术的训练.,双手法的运用,26,七、抽查法,意义: 利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以利进行分析改善.应用范围:1.办公室人员工作时间所占之百分率.2.机器设备之维修百分率或停机百分率.3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率.4.决定标准工时之宽放时间百分率.5.用以决定工作之标准工时.6.商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例资料.7.其它可应用抽样调查以收集资料的场合.,27,分析层次及分析技术,程序,由动素构成,由操作构成,由动作构成,由工序构成（作业）,程序分析,作业分析,动作分析,28,分析层次及分析技

15、术（举例）,汽车的车身,工序,作业单位,板材切断,动作元素,动作单位,作业要素,搬往下工序,检查制品,自动点焊,搬入构件,涂覆,组装,焊接,成型,放好构件A,取构件B,搬到夹具上,放好构件B,安放好,进行焊接,取出成品,校正位置,搬运,程序分析,作业分析,动作分析,29,主要分析技术,30,程序分析,31,定义,目的,发现总体工序不平衡的状态,过于细分或重复的工作,(2)发现工序问题点,产生浪费的工序,工时消耗较多的工序,停滞及闲余工序,减少,重排简化此工序,改进,合并,(1)准确掌握工艺过程的整体状态,工艺流程顺序,明确工序的总体关系,各工序的作业时间确认,程序分析（工程分析）,产品生产过程

16、的工序状态,记录,分析,改善,物流过程,人的工作流程,以符号形式,反映工序整体的状态,有效地掌握现有流程的问题点,研究制定改善对策，以提高现有流程效率,有效的IE手法,1、定义与目的,32,注意事项,(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标,(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者,(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的,(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题,(4)在现场与作业者和管理者共同分析,(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析,(6)分析过程是思考改善方案,2、分类与注意事项,产品工艺分析,作业流程分析,联合作业分析,事务流程分析,人机作业分

17、析,共同作业分析,工程分析,33,材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态,材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注,对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。,材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示,品检为主同时数检,数检为主同时品检,加工为主同时数检,加工为主同时品检,加工为主同时移动,第二道工序(工序号),A零件的第五道工序,机器人搬运,皮带搬运,男子搬运,毛坯的贮存,加工中临时停止,3、基本符号与组合,34,产品工艺分析,是对产品在经

18、过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，,以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，,并以线相连表述产品制造流程的方法。,产品工艺分析,通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录,发现产品流程的问题,并进行有效改善，消除不合理与浪费,工艺程序图,1、定义、目的,35,(1)5W1H方法提问技术,(2)ECRS原则改善方向,2、分析方法与技巧,36,（3）产品工艺分析检查表,2、分析方法与技巧,37,直列形,复合形,分歧形,合流形,3、工艺流程的组合分类,38,材料,材料,材料,材料,工艺顺序,局部装配或加工,局部装配或加工,局部装配或加工,中心零

19、件装配或加工,完成配件,完成配件,材料、采购的零件,4、工艺流程结构,39,电视机及遥控器装箱工艺程序图（案例）,箱片,遥控器,附件及干燥剂,电视机,检查电视机外观,贴出厂编号标签,放入塑料袋内,装上保护衬,放入箱内,检查遥控器外观,检查附件及干燥剂数量,装入塑料袋内,装附件及干燥剂入塑料袋内,放入箱内,装入箱内,封箱,打带,贴出厂日期标签,箱子成型,检查箱子有无破损,40,作业流程分析,在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。 例如： (1)一人操作二台以上机械设备的情况 (2)一人同时处理多个产品零件的情况 (3)一人负责多道工序的情况作业流程分析就是这种将作

20、业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法.,1、定义、目的与用途,41,2、流程经济原则,流程路线的经济原则,42,流程路线的经济原则应用案例,43,2、流程经济原则,人的作业流程的经济原则,44,2、流程经济原则,生产线生产的经济原则,45,3、工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,1）制品的产量（计划、实绩

21、）2）制品的内容、品质的标准3）检查的标准4）设备的配置5）流程的种类（分歧、合流）6）使用的原料,平面流向图,检查台,仓库,装入检查台,检查台,研磨机,切断机,46,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,47,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,48,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻

22、求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,49,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,50,讨论：作业流程分析,以手机面盖加工为例进行作业流程分析；,51,线路图,定义：以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。主要分析“搬运”或“移动”路线,52,一零件的加工线路图(改进前),53,一零件的加工线路图(改进后),54,立体线路图,55,线路图实例(改进前),56,线路图实例(

23、改进后),57,磨床,磨床,铣床,磨床,搓丝,车床,车床,车床,来自料堆,1,1,2,3,4,5,6,磨床,7,8,去半成品库,线路图实例(改进前),58,改进：,车床1,车床1,来自料堆,铣床,2,车床,3,磨床4,磨床5,磨床,6,磨床,7,搓丝,8,去半成品库,节约面积,线路图实例(改进后),59,课后作业：线路图运用练习,绘制培训室的线路图；改善前后进行比较；,60,作业分析,61,定义： 通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和安排。分类：人机作业分析联合作业分析双手作业分析,作业分析,62,一、人机作业分析,人机作业分析的定义: 是应

24、用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。人机作业分析的特征: 1.一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况； 2.借助于人机作业图进行分析。,63,人机作业图的构成： 1.表头部分：包括作业名称，开始动作，结束动作，编号，图号，日期等（表头内容可依具体情况而制定） 2.图表部分： 1）选取适当的比例尺，如以1cm代表1min。 2）用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏内。 3）分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人（或机器）工作或空闲，并依作业程序由上而下记录。 3.

25、统计部分：统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。,一、人机作业分析,64,例：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，车削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸：0.5min，该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。 注：人、机的工作时间 用表示； 人、机的空闲时间 用表示。,人机作业分析案例,65,作业名称：车削零件 编号： 图号： 日期：开始动作：装夹零件 结束动作：卸下零件 研究者：,车削的人机作业图,0.5,去毛刺并检查尺寸,空闲,0.3,卸下零件,车削,2,空闲,空闲,0.5,装夹工件,机,时间 mi

26、n,人,2/3.3=61%,1.3,2,3.3,机,1.3/3.3=39%,2,1.3,3.3,人,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统计,66,1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。,一人操作数台设备,多人共同进行一项作业,多人共享多台设备,联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。,目的,定义,范围,定义、范围与目的,二、联合作业分析,67,作业类别与用途,联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，

27、并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面： (1)提高设备的运转率 (2)编制共同作业的作业标准及进行改善 (3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法 (4)改造机械或设备,二、联合作业分析,68,人-机作业分析,将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下： 调查运转率低的原因； 是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数； 决定人机系统的作业重点； 研讨设备布局的依据。,二、联合作业分析,69,人-机作业分析改善表,二、联合作业分析,70,共同作业分析,分析的用途有以下两点： (1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作

28、量平均化。(2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。,多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。,二、联合作业分析,71,共同作业分析改善表,二、联合作业分析,72,联合作业图的构成: 1.联合作业图也由表头、图表、统计三部分组成。 2.画法与人机作业图基本一致；唯一不同之处：联合作业图中机器在最左栏；而人机作业图中人在最左栏。,二、联合作业分析,联合作业图的构成,73,例1：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车每次只能搬运一箱，来回一次需5min,而一人装满一箱零件需10min

29、,现行方法如下： 第一次5min：吊车运送工人乙装的NO2集装箱 工人甲装NO1集装箱 工人乙等待 第二次5min：吊车等待 工人甲继续装NO1集装箱 工人乙装NO2集装箱 第三次5min：吊车运送工人甲装的NO1集装箱 工人甲等待 工人乙继续装NO2集装箱绘出该项作业的联合作业图。,二、联合作业分析,联合作业分析案例,74,工作名称：装运零件方法：现行 研究人： 日期：,5,空闲,运送NO1,装NO2,5,空闲,5,空闲,装NO1,运送NO2,工人乙,工人甲,吊车,10/15=67%,5,10,15,工人乙,10/15=67%,5,10,15,工人甲,10/15=67%,5,10,15,吊车

30、,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统计,时间单位：min,二、联合作业分析,联合作业分析图（改善前）,75,联合作业分析的基本原则： 人与机的动作如能同时完成为最佳,联合作业分析的目的： 如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。,工作A,工作B,工作B,工作A,工作A,工作B,4h,3h,4h,7h,3h,4h,8h,1h,3h,等待,二、联合作业分析,76,由记录图可以看出: 人、机的等待时间较多，采用“5W2H”提问技术进行分析并用“ECRS”原则进行改进。改善方法： 工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。改良后: 工人甲、乙、吊车均不用等待，15min可装运3箱，即周程由原来的15min降至10min。,二、联合作业分析,77,工作名称：装运零件方法：改良 研究人： 日期：,10/10=100%,0,10,10,工人乙,10/10=100%,0,10,10,工人甲,10/10=100%,0,10,10,吊车,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统计,装NO2,装NO2,运送NO1,装NO1,装NO1,运送NO2,工人乙,工人甲,吊车,时间单位：min,二、联合作业分析,联合作业分析图（改善后）,78,方法应用练习：作业分析,对屏蔽罩包装机作业分析说明工作内容并画图表示；统计分析；,79,谢谢大家！,