《关于汽车行业质量业务规划方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《关于汽车行业质量业务规划方案.docx（38页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、关于质量业务规划方案（参考性材料）一、业务规划说明建立一个全过程（全价值链）、全业务、全员的质量体系，保证体系具有基础运营性和战略挑战性，实现“产品创造质量一步到位，商品运营质量有效管控”。以现有的体系为基础，实施再开发，全面梳理质量管理的业务/要素，做全面规划，以产品实物质量提升、现场质量能力提升、销售满意度提升、用户满意度提升为质量业务的核心管理点，实施重点突破。二、业务规划的基础及标准以过程为基础的质量管理体系：ISO9001质量管理体系标准、TS16949质量管理体系标准、GB/T19580卓越绩效评价标准均采用了 “过程方法” 建立组织的质量管理体系，其核心思想是：任何一个组织的产品
2、是通过过程来实现的，只有过程得到有效管理和控制，才能最终提供满足顾客需求的产品，如何管理和控制这些过程，做好过程、产品、顾客满意的监视测量，就是质量管理体系要解决的问题。（未完，转下页）批示：批 准审 定审 核拟 文主送：抄报：抄送：（接上页）三、质量业务规划设计（一）质量管理体系五年规划2014.1122015.11220162018质量体系五年规划ISO9001质量管理体系标准ISO9001质量管理体系标准TS16949质量管理体系标准TS16949质量管理体系标准GB/T19580卓越绩效评价标准核心业务/要素第一阶段：2014.1-6l 管理类 业务分类/管理单元划分 文件化质量体系建
3、立/审核运行机制建立 质量控制系统建立 质量信息系统建立 质量响应及改进系统建立 质量监督机制建立 新产品质量策划管理 采购件PPAP机制建立 质量会议体系建立l 实物质量类 质量指标体系/目标计划 四大工艺质量标准系统建立 整车质量标准系统建立l 质量绩效类 供应商质量绩效管理第二阶段：2014.7-12l 质量工程再开发l 过程审核机制建立l 标杆调研及对比机制l 质量管理工具开发和应用核心业务/要素l 以16949为质量体系标准，进行质量体系的全面升级l 导入卓越绩效质量评价标准l 实施ISO9001质量管理体系标准、GB/T24001 idt ISO14001环境管理体系、OHSAS1
4、8001职业健康安全管理体系三体系整合，编制质量、环境、职业健康安全管理手册核心业务/要素第一阶段：2014.1-6l 质量系统进一步升级，对开发过程质量管理进一步梳理和完善（导入产品工程、采购工程、制造工程等质量管理的概念，并进行质量业务/要素的转化），实现质量同步工程，建立一步到位的开发质量管理体系l 制造质量工程再开发，升级l 建立全员的质量绩效管理，促进全员质量意识的提升第二阶段：2014.7-12l 导入16949核心管理要素l 建立精益质量控制系统，实现质量控制系统的全面升级l 全面贯彻精益制造质量管理，编制完成？精益制造管理V1.0始终贯彻“精益制造质量管理”？精益制造管理V1.
5、0版本GB/T24001 idt ISO14001环境管理体系OHSAS18001职业健康安全管理体系ISO9001质量管理体系标准GB/T24001 idt ISO14001环境管理体系OHSAS18001职业健康安全管理体系考虑三体系整合质量、环境、职业健康安全管理手册（二）质量管理体系构架设计质量系统核心质量管理业务架构：将按产品实现过程识别的业务，按业务功能块进行归集，分为9个业务模块，48项核心业务， 566个核心业务要素，330个关键业务要素，具体业务设计如下：22（三）质量系统核心质量管理业务/要素组成为保证建立全面、系统的质量管理体系，共识别566个核心质量业务/要素，根据业务
6、规划分析实施推进落实，具体构成如下：质量管理业务/要素566战略与绩效管理20质量体系管理20产品创造251商品制造264服务支持11战略与绩效管理20质量体系管理20服务支持11质量方针4中长期质量目标7质量预算与绩效9质量管理体系策划3质量管理体系建立3质量管理体系运行与改进3产品/过程质量体系适宜性评估与再开发2一致性管理7质量工具推广应用2人力资源与培训管理3计划与会议管理2质量信息IT系统建设2合格证管理4产品创造251产品规划和定义30产品设计验证29采购工程13制造工程91产品和制造验证15生产启动过程质量培育35早期质量遏制18项目质量支持20产品质量定位及竞争策略2标杆质量分
7、析研究5基础车型问题输入7产品质量目标策划6项目质量控制计划5项目质量风险评估5产品开发质量目标策划2DFMEA预防性项目管理和控制3试制质量策划4试制过程质量控制4零部件测试有效性确认2整车测试有效性确认6样车质量评审6公告认证确认2零部件质量目标策划2采购零部件开发过程质量控制3采购件APQP策划1采购件PPAP确认3供应商质量保证能力评价4制造质量目标策划2PFMEA预防性项目管理和控制4自制件APQP策划1自制件PPAP确认2量产工装供应商质量保证能力评价3工装开发过程质量控制16自制零部件质量控制7质量控制系统规划与开发56制造系统量产能力审核6制造过程质量评审9生产启动质量策划3生
8、产启动过程质量控制26生产一致性试验验证6产品早期投放质量质量遏制策划3市场早期投放质量评价5市场质量问题响应与改进5项目质量总结评价5在开发/精益制造系统运行中持续提升过程能力3质量成熟度管理(MLM)6子项目质量经理管理6物料与过程经验教训的借鉴3质量管理规范、产品安全法规项目确认2商品制造264供应商零部件质量17制造过程质量（冲压、焊装、涂装、总装、整车）187整车质量（产品监督审核）27市场质量33零部件检验控制5零部件质量改进推动5供应商质量能力监控3供应商质量绩效管理4冲压过程质量控制32焊装过程质量控制35涂装过程质量控制35总装过程质量控制33整车检验测试38计量理化规划与实
9、施14商品审核体系规划与建设6商品审核体系监控5商品实物质量监督评审9商品问题响应改进验收5产品一致性型式试验验证2PDI管控4市场质量信息统计分析4批量及重大质量问题处理5市场质量改进管理6法规与召回管理4质量索赔管理3用户满意监视测量7（四）2014年质量管理核心业务/要素梳理、导入及推进工作安排在2014年将核心质量业务/要素做进一步重新识别和梳理，在一季度对必须推进的基础性质量业务/要素进行再开发，并推进和落实，其余业务/要素做进一步分批转化、推进和落实，力争在2014年底将330项核心业务/要素（占全业务/要素的58.3%比例）推进落实到位，第一季度梳理198个要素（对运行不好的质量
10、要素做进一步完善；对缺失的要素进行导入，并纳入业务运行要素，同时修订相关的管理文件进行流程和业务固化），330项具体业务/要素组成如下。330项质量业务/要素与主体及价值链关联矩阵图，以及梳理导入节点及推进工作周期业务模块核心业务核心业务/要素关联过程（价值链）业务/要素梳理导入节点及推进工作周期备注质研制生采冲焊涂总整物售123456789101112战略与绩效管理20质量方针4质量方针规划设计-质量战略规划设计-质量竞争策略规划设计-质量方针战略与策略承接与达成-中长期质量目标7实物质量目标规划设计-实物质量策略路径设计-质量管理体系规划设计5业务与组织规划-人力资源规划-基础设施规划-投
11、资规划-业务流程规划-质量预算与绩效9质量预算5预算体系规划设计5业务分类-管理单元-指标体系-业务与流程-主体与评审-质量绩效管理4指标体系-流程体系-组织体系-质量绩效管理实施-质量体系管理20质量管理体系策划3体系模式选择-体系架构与管理单元设计-体系建设方案设计-质量管理体系建立3组织与职责设计-资源策划与配备-文件化质量体系建立-质量管理体系运行与改进3质量体系文件执行-质量体系审核（内审、第二方审核、第三方审核）-质量管理体系改进-产品/过程质量体系适宜性评估与再开发2产品质量体系适宜性评估与再开发-过程质量体系适宜性评估与再开发-一致性管理7一致性法规政策分析与研究-一致性体系规
12、划及建立-一致性体系运行-一致性体系监控、评价与激励-一致性信息备案-内、外部一致性监督检查的组织及实施-一致性认证的组织实施-质量工具推广应用2质量工具培训-质量工具导入-新产品质量管理1681、新项目质量策划46产品质量定位及竞争策略2产品质量定位规划-质量竞争策略设计-标杆质量分析研究5标杆/基础车型产品水平对比分析-标杆/基础车型工艺水平对比分析-标杆/基础车型供应商体系质量水平对比分析-标杆/基础车型生产制造质量水平对比分析-标杆/基础车型质量对比分析-基础车型问题输入7重点FMEA项目策划-基础车型开发过程质量问题输入-基础车型制造过程质量问题输入-基础车型整车质量问题输入-基础车
13、型市场质量问题输入-市场竞品质量问题输入-技术标杆质量问题输入-项目质量目标规划6产品工程质量目标初步规划-制造工程质量目标初步规划-供应商零部件质量目标初步规划-生产制造质量目标初步规划-项目初步质量目标规划-项目质量目标确定-项目质量控制计划制定5项目质量控制计划制定-产品质量控制计划制定-制造质量控制计划制定-采购质量控制计划制定-生产制造质量控制计划制定-项目质量风险评估5质量目标与用户质量需求符合性评估-质量目标与市场竞争策略符合性评估-新项目开发体系与流程风险评估-新项目开发质量组织及人力资源风险评估-新技术应用风险评估-产品开发质量目标策划2产品工程质量目标细化分解及达成策略措施
14、设计-产品工程质量保证计划制定-试制质量策划4B样车试制验证质量控制策划-C样车试制验证质量控制策划-D样车试制验证质量控制策划-样车试制方案评审-零部件质量目标策划2供应商零部件质量目标细化分解及达成策略措施设计-供应商零部件质量保证计划制定-制造质量目标策划2制造工程质量目标细化分解及达成策略措施设计-制造工程质量保证计划制定-生产启动质量策划3生产启动质量目标策划-生产启动质量策划方案-生产制造质量保证计划制定-产品早期投放质量遏制策划3采购件早期投放质量遏制计划-自制件早期投放质量遏制计划-整车投放早期质量遏制计划-2、开发过程质量控制70DFMEA预防性项目管理和控制3DFMEA分析
15、报告评审-DFMEA项目执行情况评价-DFMEA措施有效性最终确认-试制过程质量控制4试制手册编制情况确认-装配指南编制情况确认-B样车装车评估报告确认-C样车装车评估报告确认-公告认证确认2公告认证状态报告确认-车型审批及认证计划完成情况确认-采购零部件开发过程质量控制3PP1阶段供应商问题状态跟踪报告确认-PP2阶段供应商问题状态跟踪报告确认-PP3阶段供应商问题状态跟踪报告确认-采购件APQP策划1采购件APQP启动计划制定-采购件PPAP确认3零部件质量计划确认（含MB计划、首件认可计划、PPAP计划）-采购零部件PPAP完成情况评审-采购零部件PPAP完成情况确认-PFMEA预防性项目管理和控制4PFMEA分析报告评审-PFMEA项目执行情况评审-PFMEA验收结果确认-PFMEA有效性验收-自制件APQP策划1自制零部件APQP启动计划制定-自制件PPAP确认2自制零部件PPAP完成情况评审-自制零部件PPAP完成情况确认-工装开发过程质量控制16尺寸合格率质量目标评价12B样车车身尺寸合格率评价-
