引桥接岸挡墙施工方案讲义.docx

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1、重庆港龙头作业区一期工程接岸挡墙施工方案中交第二航务工程局有限公司重庆港龙头作业区一期工程项目经理部2015年8月目 录1编制依据12工程概况12.1工程简介12.2自然条件22.2.1 地理位置22.2.2气象22.2.3 水文22.2.4 地形地貌22.3施工要求33挡土墙施工工艺33.1 施工工艺流程53.2 主要技术指标53.3 测量控制63.4 双排钢管脚手架的搭设拆除63.4.1施工工艺流程63.4.2搭设要求63.4.3搭设具体要点73.4.4双排脚手架拆除93.4.5检查与验收93.5模板制作与安装103.5.1施工准备103.5.2模板安装103.5.3模板拆卸123.5.4

2、模板资源配置133.6挡墙主要施工方法133.6.1施工准备133.6.2基础开挖143.6.3挡土墙体浇筑与分段设置伸缩缝163.6.4回填用料与泄水孔设置173.7大体积混凝土施工183.7.1原材料优选、配合比设计、混凝土制备与运输183.7.2混凝土振捣浇筑方法193.7.3混凝土保湿养护方法203.7.4混凝土缺陷处理214安全环保措施214.1安全组织机构及措施214.2防滑坡措施224.3环保体系组织机构235质量保证措施245.1技术措施255.2管理措施255.3混凝土工程材料的质量255.4现场试验质量保证措施266文明施工措施267进度计划278资源使用计划27落地式钢管

3、脚手架计算书29模板计算书361编制依据1、 重庆港龙头作业区一期工程施工图；2、 水运工程质量检验标准JTS257-2008；3、 砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002；4、 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011；5、 水运工程测量规范JTS131-2012；6、 建筑深基坑工程施工安全技术规范JGJ311-2013；7、 大体积混凝土施工规范GB50496-2009；8、 港口及航道护岸工程设计与施工规范JTJ300-2000；9、 水运工程砼施工规范JTS202-2011；10、 水运工程混凝土质量控制标准JTS202-2-20112工程概况2.1工程

4、简介本工程挡墙开挖土石方约40000m。主要工作内容：清除草皮、腐植土、土石方开挖、临时支护、临时排水、装运、弃土等工作。A段前沿挡墙为衡重式挡土墙结构形式，长192.14m，起止桩号为PA+050-PA+247.142，其中C20片石混凝土10231m3。挡墙最大宽度6.1m，最小宽度4.9m，最大高度12.91m。单次浇筑长度15m，单次浇筑方量180m3。图2.1-1 A段前沿挡墙结构图图2.1-2挡墙施工平面布置图2.2自然条件2.2.1 地理位置龙头港位于重庆市涪陵区龙桥街道北拱社区，地处长江南岸，上距重庆朝天门码头107公里，下距涪陵江南主城17公里、三峡水库大坝507公里。2.2

5、.2气象场地位于长江三峡库区中游，属亚热带季风气候区，气候温暖潮湿，雨量丰沛，雨热同步，多伏旱、多秋雨，少霜雪；年平均气温18.1，极端最低气温-3.7, 极端最高气温42.1；气温的垂直差异明显，河谷地带较周围山区气温高1-3。2.2.3 水文（1）水文特征根据涪陵清溪场水文站资料，长江在涪陵段的历年最高水位为176.99m，蓄水期水位为175m，洪水期最大流速为3.5m/s。（2）设计水位及高程设计高水位：176.99m设计低水位：146.02m施工水位：154m挡墙设计高程：180.91m、181.024m、180.6m。2.2.4 地形地貌场地位于长江南岸，主要属浅丘斜坡、沟谷及岸坡地

6、貌；场地中部和南端地势低洼，地形坡度一般为1020,局部形成陡崖； 7#、8#泊位位置岸坡水位变动带覆盖层薄，水位线以上地表植被较发育。2.3施工要求1、片石埋放均匀，不得倾倒成堆。2、片石之间有一定的空隙，空隙不小于10cm.3、片石埋放不能紧靠模板拉杆预埋钢筋。4、片石的最外边距模板距离不得小于15cm。5、埋放石块的数量不超过砼结构体积的15%。3挡土墙施工工艺方案比较：方案一：模板采用钢模；方案二：模板采用木模；序号主要方法优点缺点备注方案一钢模1、施工方便；2、浇筑完成后的混凝土外观质量好；3、成本较低1、异形段侧模较难拼装推荐方案二木模1、模板拼装容易；1、浇筑完成后的混凝土外观质

7、量较差；2、使用成本高比选工期比较：方案一与方案二在工期上无区别。经济型比较：方案一：钢模板需要800，周转3次，使用60天，每天租金为1.2元/天，合计：57600元。方案二：木模板需要1500，周转2次，单价为80元/，合计：120000元。通过分析，因木模板使用费用较高，工期相对较短，使用钢模费用较低，且钢模浇筑外观质量较好，采用方案一。挡墙施工工效分析：序号工序名称工期（天）备注1基坑开挖及支护40基础开挖及支护完成需要40天，墙身完成需要8轮，其中前4轮为抢工至175m标高，小计20天；后4轮为普通施工至设计标高，合计30天，考虑不确定因素10天，挡墙完成需要100天。（括号内为抢工

8、工期）2墙身模板支撑4（3）3浇筑墙身片石砼1.5（1）4拆除墙身模板1.5（1）合 计 挡墙完成需要时间合计100天。由于9月中旬长江水位将上涨至175m，所以必须在9月中旬以前，增加投入，将全段挡墙施工至175m标高，本挡墙采用分段施工法；按此法在施工过程中及调整施工时间，使其与进度相稳合。3.1 施工工艺流程图3.1-1挡土墙施工工艺流程图3.2 主要技术指标（1） 挡土墙基础要求落在中风化岩层上，基槽开挖时应将岩面上的松碎石块、淤泥等清除，泥岩基槽开挖后应及时进行挡墙浇筑。（2） 挡墙应置于中等风化基岩深1m，挡墙地基承载力不小于800KPa。（3）墙后回填采用级配开山石，回填时，应严

9、格控制分层厚度，分层厚度不大于40cm，填料内摩擦角应不小于35，最大粒径不超过20cm，压实空隙率不大于20%。（4）对C20片石混凝土进行浇筑，混凝土中掺入不多于其体积15%的片石，片石的抗压强度等级不应低于混凝土强度等级，且饱和抗压强度不低于30MPa。（5）墙体浇筑片石混凝土需达到设计强度的70%以上方可进行墙后回填。（6）挡土墙的墙身排水采用排水管形式，排水管采用直径为10cmPVC塑料管，从顶面以下2m开设，孔间距为3m，呈梅花形布置，管后铺设土工布5050cm，然后设置303050cm碎石倒滤包。其中要在衡重式挡土墙墙肩处以及开挖线与墙体交换处分别增设一排排水孔，管后采用碎石倒滤

10、包形式。中风化岩层以下取消排水孔设置。3.3 测量控制（1）为了达到测量精度要求，本项目配置了：GPS一套、天宝全站仪一台、水准仪一台、50m钢卷尺一把、5m小卷尺3把、垂球两个。（2）设专人测量。（3）基础施工前进行对基槽几何尺寸测量。（4）墙身施工前对墙身几何尺寸进行测量定位放样。（5）墙体施工过程中随时检查和校核模板支撑几何断面尺寸和坡比度，同时对高度进行控制，严格检查模板牢固性。3.4 双排钢管脚手架的搭设拆除3.4.1施工工艺流程基底硬化、放线定位铺设垫板或垫块立第一节立杆安装扫地大横杆、小横杆安装第二步大横杆、小横杆安装第三步、第四步大横杆、小横杆，接长立杆，与安装大、小横杆交替进

11、行逐步上升在操作层满铺脚手板25*400*5cm，沿外排立杆设置栏杆拆除3.4.2搭设要求 立杆纵距1.5米，横距1.2米，横向横杆间距1.5米，纵向横杆间距1.7米,步距1.70米。沿架子高度方向每隔6m设剪力撑一道，剪力撑与地面的夹角在45度至60度之间。（脚手架计算书附后）。3.4.3搭设具体要点（1）脚手架的地基与基础：脚手架立杆设置在挡墙基础上，在基础上预埋20钢筋，外露15cm，脚手管插入钢筋固定。并在基础外作好排水设施。（2）脚手架基础验收合格后，按设计放出定位线，将50mm厚的木垫板准确放在定位线上，并将底座准确放在定位线上。（3）脚手架的搭设必须配合施工进度，一次搭设高度不超

12、过相邻连墙件以上二步，每搭完一步脚手架，就进行步距、纵距、横距及立杆垂直高度校正。（4）立杆搭设时严禁将外径48mm与51mm的钢管混合使用，脚手架设纵、横向扫地杆，纵向扫地杆距垫板不大于200mm，用直角扣件固定在立杆上。（5）立杆接长采用对接扣件连接，相邻立杆的对接接头不设置在同一步内，开始搭设立杆时每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，方可拆除，立杆顶端伸出建筑物高度不小于1.5m。（6）立杆必须用连墙件与建筑物可靠连接，连墙件布设间距为5m，连墙件采用20钢筋，长度30m，预埋进混凝土15cm，外露15cm。入混凝土端设L型弯钩，露出部分与短截脚手管采用单面焊，焊缝20cm，用扣

13、件与脚手架形成刚性连接，并从底层第一步纵向水平杆处开始设置。（7）纵向水平杆设置在立杆内侧，长度不小于3跨，纵向水平杆接长采用对接或搭接形式。相邻纵向水平杆接头交错布置，不设在同步或同跨内，不在同步或同跨内的接头间距不小于500mm，且与主接点距离不大于纵距1/3。（8）采用搭接形式，搭接长度不小于1m，且用三个旋转扣件固定，端部扣件距搭接钢管端不少于100mm。纵向水平杆四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。（9）横向水平杆设置在主节点处，用直角扣件扣接，靠墙一端外伸长度300mm。（10）作业层上非主接点处的横向水平杆，根据支撑脚手板的需要等间距设置，最大间距不大于纵距1/2。（11）剪

14、刀撑设在脚手架外侧立面两端，且剪刀撑底部必须撑在挡墙混凝土基础上，中间剪刀撑净距离不大于15m，由底到顶连续设置，每道剪刀撑宽度不小于4跨且不小于6m。（12）剪刀撑接长采用搭接形式，搭接长度不小于1m，且用三个旋转扣件固定，端部扣件距搭接钢管端部不小于100mm。剪刀撑随脚手架同步搭设。双排脚手架搭设方法见下图：1700图3.4-1双排脚手架搭设预埋件示意图图 （13）作业层上栏杆和挡脚板设在外立杆内侧上，栏杆高度为1.2m，挡脚板高度为200mm。（14）作业层上满铺脚手板（24*400*5cm木板），脚手板铺设可对接平铺或搭接铺设。平铺时，接头处设两根横向水平杆，脚手板外伸长度在1301

15、50mm之间，搭设铺板时，接头必须在横向水平杆上，搭接长度大于200mm，伸出横向水平杆的长度不小于100mm，采用6#铁丝捆绑。（15）自顶层作业层的脚手板往下计，每层工作的作业面满铺一层脚手板，随着作业面的提高，脚手板依次向上提升布置。上下爬梯在脚手架端头采取Z型搭设，宽度一米，外侧设置1.2米高栏杆，并挂安全网。3.4.4双排脚手架拆除（1）脚手架拆除前由技术负责人进行拆除安全技术交底。（2）脚手架拆除前，全面检查脚手架扣件连接、连墙件、支撑体系等，并清除脚手架上杂物。（3）脚手架拆除必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。（4）连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件或数层拆除后再拆

16、除脚手架，分段拆除高差不应大于2步，如高差大于2步，应增设连墙件加固。（5）脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件。（6）当脚手架采取分段分立面拆除时，对不拆除的脚手架，两端增设连墙件和横向斜撑。（7）露出预埋钢筋须割除、打磨，保证挡墙外观质量。3.4.5检查与验收（1）在搭设脚手架前，对钢管和扣件进行检查。对新钢管和新扣件检查其质量合格证、质量检验报告。对旧钢管检查锈蚀程度和弯曲变形，超过规范要求严禁使用。对旧扣件检查有无裂缝、螺检滑丝等问题，不符合要求的进行更换。（2）本工程采用木板脚手板，安一搭三的方式搭设，每层操作跳铺设宽度不小于1M,两端

17、用14#镀锌铁丝绑扎于小横杆上，铁丝绕扎道数不少于两道。（3）脚手架在搭设中，随时检查立杆垂直度，横向水平杆高差、扣件安装，剪力撑以及脚手板外伸长度。其中扣件安装后的扣件螺栓拧紧扭力矩用扭力板手检查，按每10个节点抽取1一个进行检查。（4）脚手架在使用中检查杆件的设置和连接、连墙件、支撑等构造是否符合要求，底座是否悬空，扣件螺栓是否松动，荷载是否超载。（5）脚手架搭设完成后，经专项检查验收后方可使用。3.5模板制作与安装 全场配制600平方米1.5*2.0m定型钢模板，由专业厂家定制，面板为6mm厚钢板，纵横肋为8mm厚、8cm宽钢板，背带为双拼槽10，拉杆为20mm圆钢，模板之间的连接采用M

18、18螺栓带帽。脚手架架管支撑加固（墙背随墙身加高，逐段逐层回填）。在每次关模板顶面用钢管和扣件对外钢模和内钢模板进行拉结加固。按挡墙沉降缝进行分段。每次浇筑高度不允许超过1.5米高。见后附图。3.5.1施工准备（1）进场的定型钢模板应安排好模板堆放场地，单块模板3m2，其重量不超过500Kg，应堆放在吊车作业半径范围之内，以便于垂直吊运。并把大模板的堆放场地平整好。钢模在运输过程及堆放中，钢模下面要有方木支垫，并堆码整齐。堆码位置不得选在易积水的低洼处及松软地基上，应选在地势平坦且地基土较为密实的地方，并做到下垫上盖（下面垫方木、上面盖防雨布）。（2）设置模板定位基准：在挡墙墙体基础上弹线定点

19、。3.5.2模板安装模板装拆工序：模板清理刷涂脱模剂弹好控制线砂浆找平安装外钢模安装内钢模安装对拉螺栓内外支撑调节模板垂直度浇注砼拆模模板清理刷涂脱模剂二次施工。（1）涂刷脱模剂（聚氨酯）:在钢模板、对拉螺杆等工作表面上刷涂脱模剂, 脱模剂涂刷要均匀，不得漏涂,便易于脱模。（2）墙后侧模板安装支撑架（挡墙后侧依据墙体逐层回填，可以对后侧模板进行钢管支撑加固）。（3）安装模板顺序：在基槽第一轮施工模板安装时，采用25T吊车将模板吊至在模板平面布置的位置。再用撬杆移动模板到墙体前位线上。用支撑架调节模板的垂直度并临时固定，前墙钢模板下口固定采取从模板下沿安装孔用电钻打钢筋入挡墙基础砼面上固定（基础

20、以下前沿不放坡，为垂直状，按常规方式安装）。第一模安装、校正定位好模板特别重要，且首节模板需采用压浆条垫高处理，以便模板顺利拆除。以后上移模板时下一层不拆除，上层一模的下口定位以下面槽钢的上口进行连接定位，这样模板的安装精度好且可保证上一层模板下口不出现变形，连接之间不易出现爆模现象。后墙模板安装按常规操作进行。两侧端模板安装好后安装斜拉螺栓，并进行加固处理。（4）纵横模板安装时，上下连接处、左右两侧需粘贴双面胶，并临时固定，再支模板。保证拆模后接缝光滑，也可防止漏浆和烂根现象发生。（5）端头模板采用钢模，模板上口可用钢管进行内支撑加固。基础部分沉降缝设置可将沥青木板作为混凝土浇注时的端头模板

21、，第二段浇注时，沥青模板留在缝内做沉降缝材料用。（6）钢模安装采用人工配合25T吊车进行，最大安装高度为1.5米（挡墙墙身浇筑23段开始回填基础），安装钢模对拉螺栓时，应一正一反进行安装，并拧紧，每个螺栓均不得漏装，安装好的钢模必须稳固牢靠。安装允许偏差限值见下表：表3.5-1模板安装的允许偏差表项目允许偏差（）模板标高基础15墙身10内部尺寸挡墙设计轴线偏位基础15墙身10相邻板高差2表面平整度5（6）拉杆标准：拉杆采用20mm圆钢；20mm圆钢，伸出横向背楞10钢外的垫板6-10cm左右，套丝长度20cm，采用双帽型式，拉杆必须上紧。由于挡墙断面较宽，采用增设斜拉拉杆方式拉接，内预埋和拉杆

22、同级钢筋，预埋深度大于50cm，焊接长度不小于10倍D，做成斜拉拉杆，倾角不大于45度，对内外模板加固。拉杆加固根数与钢模板的预留孔眼数一样多。拆模后拉杆取不出，则采凿孔切割，修补，凿孔5*5*5cm。模板制作与安装大样图附后。图3.5-2模板制作安装大样图 （7）钢模及钢模支架与脚手架之间不得相互连接。钢模在吊装过程中，应有专人进行指挥，做到轻拿轻放，不得与脚手架相撞，吊装时，下面严禁站人。拼装及拆模时，不得使用大捶等工具对钢模进行捶击，以防造成钢模变形。（8）砼施工过程中应对模板及支架进行观察和维护，发现跑模、变形等异常情况时，应立即停止施工，采取措施进行处理。（9）模板的安装就位后，检查

23、模板拼缝处是否严密，竖向边框是否垂直，为防止漏浆。底部若有空隙，应用海棉或橡胶条塞严，但不可将其塞入墙体内,外侧采用M10砂浆止浆， 以免影响墙体的断面尺寸，检查合格后，才能浇注砼。（10）砼浇注进程中，应有有关人员进行监视，发现问题应及时解决或汇报。为避免浇筑混凝土时，下料速度不宜过快，2小时浇筑60cm一层，以免因浇筑砼时对模板的侧压力过大，造成涨模。并在墙体模板内下料时进行均匀进行下料，严禁在一处下料堆码过高。砼浇筑完成面应预埋脚手架连接件和模板拉结件20钢筋，型状如，长度1米。3.5.3模板拆卸（1）当墙体混凝土强度大于3MPa时，方可拆除模板，拆模原则是先浇先拆，后浇后拆，与浇注顺序

24、一致，第一环钢模板不拆除，作为第二模安装依据和对上层模板的下口起加固作用。（2）钢模拆除后，对钢模进行清理，扫除污物、锈渍等，并对钢模使用面进行涂油处理。钢模使用完毕，应对其进行清理，扫除钢模上的水泥浆及其它污物，对使用面上好油，再进行堆码存放，上面盖上防雨布。（3）每块大模板的拆除顺序是：应先将穿墙螺栓等连接件拆除，再松动支撑架的地脚螺栓，使模板与墙面脱离。当局部地方有吸附时，可在模板下部用撬杆松动，但不得在墙上晃动或用大铁锤进行敲砸。拆下的附件应及时进行清理，放入工具箱中，以便周转使用。（4）穿墙螺栓的正确拆除方法是：当要拆除大模板时，可松动楔板，同时将另一方向的螺母向里紧两扣，使螺杆与混

25、凝土界面脱开，然后可将穿墙栓轻松卸下。切不可用铁锤敲打，以免螺杆折弯。（5）脱模后在起吊大模板前，要认真检查穿墙螺栓等附件是否全部拆完，与其它模板有勾、挂、兜、绊的地方，同时应检查模板吊环的焊缝是否开焊，有无裂纹，起吊时，吊环应落在模板重心部位，并应采用25T吊车垂直缓慢提升吊出，吊运时不得碰撞墙体。大模板起吊前，还应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊钩是否牢靠，然后将吊钩挂好，解除一切约束，稳起稳吊。（6）大模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固，倾斜角在75-80度。模板及其配件拆除后，应及时将模板上的混凝土及水泥浆用扁铲或钢丝刷、砂纸进行清除干净且刷好脱模剂以备下次使用。（7）

26、大模板放置时，下面不得压有电线和气焊管线。3.5.4模板资源配置单块钢模板（1.5m*2m）材料如下：表3.5-1单块模板材料表序号项目规格单位重数量总重/kg备注1钢板6mm47.13141.3面板2钢板8mm62.81.487.92竖横肋3槽钢槽1010660背带4角钢角7.56.9748.3总重337.523.6挡墙主要施工方法3.6.1施工准备施工前应作好地面排水工作，以保持基坑在开挖及填筑期间保持干燥状态，避免基坑长期浸泡在水中。施工前先将基坑范围内的树根、草皮、腐植土全部挖除。片石混凝土挡土墙基坑底整平夯实，在浇注片石混凝土挡土墙之前，对基础底面的地基进行承载力检测，地基承载力需根

27、据挡墙的高度、类型查阅设计图纸满足设计要求,如未达标需对基础底部进行换填处理，处理方式由监理业主设计共同确定，经验收后达到设计要求后才可进行基础片石混凝土挡土墙施工。挡墙施工前应进行施工测量放样，施工放样时应严格按照设计图计算出每段挡墙的坐标及高程放样于实地，基槽线按实地土质和岩层进行放坡，以便挡墙施工后在满足设计断面几何尺寸的前提下也能满足施工作业面。3.6.2基础开挖为了便于施工及有利于基坑边坡稳定，土方开挖前先做好定位放线工作，根据业主方提供的测量控制点,施测挡土墙定位线和原始地面高程,做好测量成果记录。在松软地层或坡积层地段，基坑不得全段开挖，以免在挡土墙完工以前发生土体坍塌，必须采用

28、跳槽开挖、及时分段砌筑的办法施工。本段挡墙基础最深开挖深度为14m，根据施工区域地质勘查报告结合设备工作性能基坑考虑直接放坡开挖。在基坑开挖期间，设专人检查基坑稳定，发现问题及时处理。土方开挖至距设计标高100200mm处,停止用挖掘机挖土,采用人工开挖及清底,人工开挖土方运出基坑,坑边不准堆放弃土和其他建筑材料。开挖后若发现基岩有裂隙，应以水泥砂浆填塞；若基底岩层有外露的软弱夹层，宜在墙址前对该层做封面防护，以防风化剥落；如基岩为遇水易风化的软质岩应在基坑验收合格后及时砌筑挡墙基础。在基础边缘上侧堆土或堆放材料时，应与基坑边缘保持10m以上距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定。当土质良好时，堆

29、土或材料应距挖方边缘5m以外，高度不宜超过1m；在已完基础一侧也不应过高填土，以免土方滑坡伤人，造成损失。挡墙基础开挖断面图如下：图3.6-1挡墙基础开挖断面图3.6.3挡土墙体浇筑与分段设置伸缩缝在砼浇筑前应将所需用于的块石经检测合格后全部运到现场，便于在砼施工时不出现缺料现象。浇筑墙体基础前，应将基底松软，风化表面清除干净，然后再拼装模板，模板安装每层按2m高度进行拼装，搭设钢管脚手架进行加固校正，模板安装校正完后，请现场监理工程师和甲方业主代表进行验收，经验收合格后，应立即进行混凝土浇筑，混凝土浇筑时采用边浇筑混凝土边投片石，片石投入量不得大于15，同时随浇筑混凝土及时进行振捣，振捣一定

30、要到位，不能漏振；混凝土浇筑完时，混凝土表面要采用木砂板砂毛，以便上层浇筑时接口；混凝土每层浇筑高度应低于模板拼装高度并设置上下层衔接石，块石采用30*30cm左右，外露15cm，块石间距12米。挡墙基础浇筑完后即进行墙身浇筑，墙身模板施工按基础模板安装进行施工，同时，在进行模板校正加固时，墙身内应按设计要求安放10cmPVC塑料管当泄水管用，鉴于本挡土墙单层浇筑混凝土量较大且高度较高，所以在模板加固时，需用钢管从塑料管内穿过，两端固定在模板外的脚手架上，作加固用，这样既增强了挡墙的结构又固定了模板，使模板不至于变形，达到效果美观。在浇筑时应严格按照设计及施工技术规范进行施工，施工时应先用砼将

31、基底满铺一层振动密采实后再抛入块石，抛入洁净的块石后用人工进行摆放块石，块石与块石之间距不小于5-10cm，同时块石不得与模板相接触至少间距10cm，块石抛入量不大于砼总工程量的15%。所用的片石饱和抗压强度不得小于30MPa，严禁再周围30cm范围内抛入块石防止碰撞模板及拉杆，在所抛入的块石全部均匀分层摆放完整后应立即注入砼，同时采用三相振动棒振捣，振动时振动棒应快插慢拨，严格控制插入振捣的间距为30-50cm成“梅花形”进行。每层浇筑完工后应在当层顶面用毛石预留马牙槎，好和下一砼浇筑层更加紧密结合，每层砼浇筑时严格按预先测好的高程进行砼顶面控制，不要使其所浇筑的砼高于控制标高位置，并预埋安

32、装下一模的焊接钢筋。挡土墙按设计要求应分段浇筑，按设计要求10m-13m间距留置23cm宽伸缩缝，缝成直线，伸缩缝内采用沥青涂刷的九夹板填充密实，伸缩缝表面采用油膏灌缝；挡墙外墙面按设计要求按1:0.05的斜面进行施工，内墙面1:0.2的坡度自支摸浇筑砼，为此可设立临时标准样架作准绳，使墙面顺直整齐。砼模板拆除后应立即组织工人进行洒水养护，养护采用生活用水，或采用陆域后方修筑的蓄水池抽水养护，在浇筑完毕12小时以内加以覆盖并采取保湿养护；浇水养护一般不少于14天。3.6.4回填用料与泄水孔设置混凝土挡墙浇筑后7天，待强度达到70后即可进行墙身背后回填。填方应从最低处开始，由下而上整个宽度水平分

33、层均匀铺填土料和夯（压）实。底层如为耕土或松土时，应先夯实，然后再全面填筑。在水田、沟渠或地塘土填方，应先排水疏干，挖去淤泥，换填砂砾或抛填块石等压实后再行填土。深浅坑（槽）相连时，应先填深坑（槽），相平后与浅坑全面分层填夯。如分段填筑，交接填成阶梯形，分层交接处应错开，上下层接缝距离不小于1.0m。每层碾迹重叠应达到0.51.0m。墙基应在两侧用细土同时回填夯实。填料要求内摩擦角大于35度，松铺厚度不大于40cm，最大粒径不超过20cm，分层夯实，压实孔隙率不大于20%，墙后填料中的树皮，草根等杂物应清除干净。用20t压路机进行填方压实，应采用“薄填、慢驶、多次”的方法。碾压方向应从两边逐渐

34、压向中间，碾轮每次重叠宽度约1525cm，边坡、边角边缘压实不到之处，应辅以人力夯或小型夯实机具夯实。碾压墙、基础处填方，压路机与之距离不应小于05m。每碾压一层完后，应用人工或机械(推土机)将表面拉毛，以利接合。挡土墙身在进行回填过程中，必须随时掌握砌到一定高度后按设计要求尺寸位置设置泄水孔，并在进水孔墙背做好反滤防渗隔水设施，从第一排泄水孔至顶上一排泄水孔回填回填开山石，反滤层第一排泄水孔应高于沟底0.3m设置。在距墙背0.5-1.0m以内，不宜采用重型振动压路机碾压，需采用轻型压路机或者小型夯实机分层碾压。墙身在高出地面部分应分层设置泄水孔，泄水孔间距33m，上下排交错布置，孔内预埋10

35、cmPVC管，最下面一排泄水孔出口应高出地面30cm以上；墙内PVC管应在支模时安装好并进行定位；墙背进水口处管道应伸出墙体20cm，在进水口处设置滤水包。3.7大体积混凝土施工本工段C20砼挡土墙混凝土量大，且由于挡墙砼施工在7-10月份，气温比较高，平均气温25，最高气温达38，这对大体积浇筑不利，为防止大体积砼产生裂缝，控制砼内部温度与外界温度之差不大于25，针对本工程特点特采取以下技术措施：3.7.1原材料优选、配合比设计、混凝土制备与运输3.7.1.1配合比设计（1）大体积混凝土配合比设计，除应符合现行国家现行标准普通混凝土配合比设计规范JGJ55外，尚应符合下列规定：（2）采用混凝

36、土28d强度作为指标时，将其作为混凝土配合比的设计依据。（3）所配制的混凝土拌合物，到浇筑工作面的坍落度不低于160mm。（4）拌和水用量不大于175kg/m3。（5）粉煤灰掺量不超过胶凝材料用量的40%。（6）水胶比不大于0.5。（7）砂率为3845%。（8）拌合物泌水量小于10L/m3。（9）在混凝土制备前，要进行常规配合比试验，并进行水化热、泌水率、可泵性等对大体积混凝土控制裂缝所需的技术参数的试验；必要时其配合比设计需通过试泵送。3.7.1.2混凝土制备及运输要求（1）混凝土制备本段工程所用混凝土均采用指定拌合站集中搅拌，其生产供应能力可满足施工进度的需要。（2）混凝土运输本分项工程配

37、有4台10M3专用混凝土运输罐车、一台60型混凝土泵车，能满足每个施工作业段混凝土送至施工作业点的要求。3.7.1.3施工阶段主要抗裂构造措施（1）混凝土采用分层浇筑。混凝土采用泵送多点浇筑，每层砼浇筑厚度控制在60cm左右，在上层混凝土浇筑前，使其尽可能多的向外界散发热量，降低混凝土的温升值，缩小混凝土的内外温差及温度应力。在上层混凝土浇筑前，使其尽可能多的向外界散发热量，降低混凝土的温升值，缩小混凝土的内外温差及温度应力。（2）严格控制混凝土的坍落度，进行混凝土的二次振捣，减少混凝土的收缩值，增加混凝土的密实度，提高混凝土的抗裂性能。（3）及时排除混凝土在振捣过程中产生的泌水，消除泌水对混

38、凝土层间粘结能力的影响，提高混凝土的密实度及抗裂性能。（4）混凝土的表面处理：混凝土浇到顶面后，及时清理浮浆。（5）在满足规范要求的情况下，尽量加大块石用量，在块石投入混凝土中之前，将其块石充分湿润用水降温，以降低混凝土浇筑时的入模温度。（6）尽量选择在夜间浇筑，降低混凝土入模温度。3.7.2混凝土振捣浇筑方法（1）每施工段采用整体分层连续浇筑法，每层砼浇筑厚度控制在60cm左右；浇筑时间控制在2至4小时之内；为不使上下两层产生施工冷缝，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，并采取二次振捣法，在振捣上一层时，应插入下层中10cm左右，以消除两层之间的接缝。（2）混凝土振捣器用直径为50型插

39、入式振捣器，控制混凝土泵管出口至浇筑面的高度在1米以内，严防倾倒高度过高对模板产生较大的侧压力，导致模板坍塌。（3）根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带的前后、中部布置三道振动器，这样通过混凝土的振动流淌达到均匀铺坍的要求。振动器的振捣要做到快插慢拔。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土填满振动棒抽出时所造成的空洞。（4）振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，一般插棒间距40cm50cm。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。每点振捣时间应视混凝土

40、表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，一般每点振捣时间为1530s。（5）整体分层连续浇筑，应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间最长的间歇时间不应大于混凝土的初凝时间。当层间间隔时间超过混凝土的初凝时间时，层面应按施工缝处理。（6）混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行。当混凝土供应量有保证时，亦可多点同时浇筑。（7）大体积混凝土施工采取分层间歇浇筑混凝土时，水平施工缝的处理应符合下列规定：清除浇筑表面的浮浆、软弱混凝土层及松动的石子，并均匀的露出粗骨料；在上层混凝土浇筑前，应用压力水冲洗混凝土表面的污物，充分润湿，但不得有积水；在浇

41、筑上层混凝土时，应采取接浆措施。在第一施工段施工完毕时，用片石埋入混凝土中2/3，外露1/3，使其与二次浇筑时能很好的崁锁连接。3.7.3混凝土保湿养护方法（1）施工完毕后，立即进行薄膜覆盖洒水养护，洒水养护的持续时间不得少于14d，在养护过程中应经常检查薄膜覆盖的完整情况，保持混凝土表面湿润。（2）也可以用自制喷淋系统进行洒水、保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。（3）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15。（4）混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记

42、录，并建立严格的岗位责任制。3.7.4混凝土缺陷处理 （1）混凝土拆模后，如表面由粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻 面和却棱角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时 报告监理和业主，不得自行处理。 （2）当混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充、养护、和干燥后，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后混凝土的耐久性能应不低于本体混凝土。 4安全环保措施4.1安全组织机构及措施组长：肖寒副组长：王辉 郑中春 工程管理部 周学综合办公室蔡睿安全监督部张庆海 张亮质量检查部葛赞 试验室刘老三船机设备部宾昌强项目施工作

43、业队 段明林 图4.1-1 安全体系组织机构（1）由项目经理、技术负责人、现场施工安全负责人结合工程实际一起共同制定相应的安全生产措施。（2）认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，严格执行国家有关安全生产方面的法规、条例、规范、标准和本工程项目的安全管理制度，保证职工在施工生产过程中的安全与健康。（3）建立各级各类人员的安全生产责任制，形成完善的安全保证体系，建立健全各项安全管理制度，并经常对员工进行安全教育。（4）严格执行安全操作规程，按照作业要求发放劳保用品，进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须系好安全带，严禁违章指挥冒险违章作业。（5）加强施工现场的安全防护设施，保持良好、

44、安全、文明的施工条件。（6）单项工程的施工组织设计或施工方案附有安全技术措施，对特殊和危险性较大的工程单独编制安全技术措施，并且有依据、说明、审批。（7）严格逐级安全技术交底制度，开工前技术负责人或现场安全负责人将工程概况、施工方法、方案技术措施等情况向班组长、工长详细交底，进行书面安全技术交底各级书面交底有交接人签字，并存档备查。如下所示：安全生产制度安全教育安全技术安全检查安全业务工作作业前检查作业中检查作业后检查（8）施工过程中所使用的安全用品、工具和设施以及电气、机械设备等做到定期检查，建立严格的检查制度。如脚手架、安全网、工地使用的中小型机械、起重设备的安全装置限位装置等，对临时电气

45、工程做到符合国家用电规定，装设漏电保护装置。（9）对特种作业人员加强培训考核，持证上岗制，严禁无证人员从事特种作业。（10）加强安全生产检查，并和生产安排结合起来，加强日常的安全检查活动，发现安全隐患立即下达隐患通知书，限期改正，如有危及人身安全的紧急险情和重大隐患立即停止其作业。（11）设备和物资保证，项目经理部和各班组配备适当的抢救设施和药品，施工工地配备足够的安全网、安全绳，以及施工工人的保护用品，驻地配备消防和卫生设备，消除各环节的安全隐患。4.2防滑坡措施（1）防止风化为了防止软弱岩石风化，可在人工边坡形成后，用灰浆或沥青护面，或者在坡面上砌筑一层浆砌片石，并在坡脚设置排水设施，排除

46、坡体内的积水。对于膨胀性较强的粘土斜坡，可在斜坡上种植草皮，使坡面经常保持一定的湿度，防治土坡开裂，减少地表水下渗，避免土体性质恶化、强度降低而发生滑坡。（2）截引地表水流为了拦截地表水流，在变形区5米范围以外修筑截水沟，将地表水和泉水及时引出坡体以外，使之没有停留和下渗的机会。必须注意，排水沟一定不能漏水，并要经常检修，否则将产生适得其反的效果。为了减少地表水下渗并使其迅速汇入排水沟，应整平夯实地面，并用灰浆粘土填塞裂缝或修筑隔渗层，特别是要填塞好延伸到滑动面（带）的深裂缝。（3）排除地下水在坡体外围或坡体内修筑盲沟，或构筑支撑盲沟群，以截断或排除地下水流。对于深层滑坡，由于埋深大于1015米，用其它排水工程排水困难时，可考虑采用水平排水坑道。当滑坡中有明显的含水层时，水平排水坑道设置在含水层与隔水层之间（在含水层中、隔水底板