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1、中铁十局集团阿富准铁路工程S2标梁式桥首件工程施工方案目 录1. 编制依据、原则、编制范围及设计概况11.1 编制依据12.工程概况12.1工程概况12.2工程、水文地质条件12.3地震动参数32.4地形、地貌33.试验方针33.1试验要求33.2试验目的33.3试验总结44.试验内容及位置54.1试验内容及位置55.施工机械及人员配置55.1施工机械55.2测量、检测仪器65.3人员配备66.混凝土要求76.1混凝土要求77.工艺流程及施工方法87.1 施工准备87.2 测量放样107.3 工艺流程117.4 钻孔桩施工157.5承台、明挖基础及挖井基础施工217.6墩身施工237.7 墩身
2、施工质量通病及预防措施298.质量标准及检验318.1 模板安装328.2钢筋加工及安装328.3混凝土拌制及浇筑339.数据收集整理339.1数据收集整理3310.质量保证措施3410.1施工前质量控制准备3410.2施工全过程质量控制3410.3混凝土质量保证措施3610.4 大体积混凝土质量保证措施3711. 安全生产保证措施3911.1安全保证措施3911.2施工现场安全控制措施4111.3施工机械安全控制措施4111.4高空作业安全控制措施4212.安全生产保证措施4312.1文明施工保证措施4312.2环境保护保证措施45- 2 -新建阿勒泰至富蕴至准东铁路阿勒泰至富蕴段S2标梁式
3、桥首件工程实施方案1. 编制依据、原则、编制范围及设计概况1.1 编制依据业主提供的招标文件、工程量清单、施工设计图纸及下发的相关设计资料；施工现场实地勘察、调查资料；施工设计图DK98+155 63-32m喀腊塑克水库2号特大桥图号：阿富准施桥09；施工通用图集；现行相关国家及铁道部颁设计规范、施工规范、验收标准及有关文件，当地政府及业主的有关规定；本单位同类项目的施工经验及可满足施工需要的各类资源。2.工程概况2.1工程概况喀腊塑克水库2号特大桥起讫里程为DK97+114.95-DK99+193.15，全长2078.2m，孔跨布置形式为63-32m，全桥共64个墩台。桥台采用T型桥台，1-
4、13#墩、44-62#墩采用单线圆端形实体桥墩，其他桥墩为单线圆端形空心桥墩，基础采用明挖基础、150cm钻孔桩基础和挖井基础。其中15-24、31-34号墩实体段采用0.15m混凝土抱箍，抱箍层表面布设钢筋网，钢筋直径8、间距15cm。2.2工程、水文地质条件2.2.1 岩层特征墩址范围内地层主要为第四系上更新统洪积粉土、细圆砾土，下伏上岩统喀拉额尔齐斯组片岩。地层岩性详述如下：(1)粉土（Q4pl2）：厚度为1m，o=150kpa。灰黄色，土质不均，手搓粉感较重，含砾占5%-10%，稍湿，稍密，级普通土。(2)细圆砾土（Q2aL6）：分层厚度4m，o=500kpa。青灰色，圆棱状，成分为强
5、风化花岗岩、凝灰岩、片岩等，颗粒不均，粒径220mm约占45%、2040mm约占15%，40mm以上10%。其余为杂砂砾及粉黏粒充填，局部夹漂石。2.5m以上稍密，以下中密，稍湿-饱和，级普通土。(3)粉砂（Q2 aL4）：厚度为4m，o=150kpa。主要分布在河床左岸DK98+262-DK98+531段，下伏于地表细圆砾土，灰黄色，砂质不纯，成分以石英、长石、云母为主。含砾占5%10%。中密，稍湿，级松土。（4）片岩（C3Sc）：o=1000kpa。出露于两侧台地，青灰色、灰绿色，变晶结构，片状构造，矿物成分已发生变质，片理清晰，节理发育，表层岩体由于节理切割，较破碎，呈片状或碎片状。全风
6、化-弱风化，全风化层厚15m，级软石；强风化层厚0.57m，级软石；弱风化，级次坚石。2.2.2 不良地质及特殊岩土特征及评价(1)风害根据气象资料及现场调查，该区域存在风蚀现象。在强劲风力作用下，地表吹蚀槽痕现象较为普通，部分地段风蚀洼地较为发育。(2)侵蚀性判定据此次水质化验结果，水质一般，根据铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB 100005-2010）的标准判定，对混凝土具有硫酸盐和氯盐侵蚀性，环境作用等级H2、L1。（3）环境土侵蚀本桥墩范围内环境土化学指标：SO4=1542mg/kg6535mg/kg、C=218mg/kg2322mg/kg，根据铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB 1
7、00005-2010）的评价标准判定，环境土对圬工具有硫酸盐和氯盐侵蚀性，环境作用等级H2、L1。2.3地震动参数根据国家质量技术监督局颁发的中国地震动峰值加速度区划图（GB18306-2001），地震动峰加速度参数0.15g，地震动反应谱特征周期0.35s。2.4地形、地貌本桥墩位于喀腊塑克水利枢纽淹没区内，距下游坝址约8公里。DK97+589-DK98+264为施工水库时取土坑，现场乱掘，地形零乱，坑壁近乎直立。桥墩处乱掘与主水库连成一体。乱掘两侧沿线路地形平坦。3.试验方针3.1试验要求钻孔桩：钻孔桩施工受地质、土层影响，施工机械采用旋挖钻与冲击钻配合施工，粉土、粉砂、细圆砾土段采用旋挖
8、钻施工，片岩段采用冲击钻施工。承台：承台施工采用原位立模浇筑施工。明挖基础、挖井基础：明挖基础施工采用明挖满灌施工。墩身：空心墩施工采用翻模施工，检验翻模施工的可靠性；实体墩墩身高度超过15m，采用一次立模，两次浇筑施工。3.2试验目的3.2.1钻孔桩(1)对设计地质进行验证，取得详细地质参数；(2)研究钻机在钻孔施工的适应能力及各个地层中的施工功效；(3)对制定的护壁技术措施进行验证；(4)对制定的钻孔和清孔方法进行验证；(5)研究满足钢筋笼保护层厚度的最优方法(6)通过试验确定合理的机械、人员配置方案；(7)验证钻孔桩混凝土浇筑方式、工艺的合理性。3.2.2承台、明挖基础、挖井基础（1）验
9、证混凝土的配合比是否符合设计强度要求；（2）检验施工设备及选定的施工工艺；（3）确定施工方法、工艺流程、工艺性参数、质量检测等作业要求，以便指导本段施工大面积施工作业；（4）验证模板设计参数。3.2.3墩身（1）验证混凝土的配合比是否符合设计强度要求；（2）检验施工设备及选定的施工工艺；（3）通过首座墩身确定墩身施工方法、工艺流程、工艺性参数、质量检测等作业要求，以便指导本段墩身大面积施工作业；（4）验证墩身模板设计参数。3.3试验总结(1)针对钻孔桩、承台、明挖基础、挖井基础、空心墩、实体墩试验要求及目的，完善试验总结，对其施工工艺的可靠性、合理性为全面展开工作提供有利保障，并根据现场试验进
10、度分部位进行总结。（2）首件工程验收认可后，由指挥部组织召开现场会，推广示范，以保证后续工程质量水平不低于首件工程的质量标准。（3）通过评审验收的首件工程，验收小组签署首件工程评估验收意见，有关人员签字。首件工程的所有相关资料均作为工程开工报告的附件整理和归档。4.试验内容及位置4.1试验内容及位置首件钻孔桩选择42#墩1#桩，设计桩长为11m，设计桩径为1.5m。首件工程承台选择42#墩，设计尺寸为3 (高)8(宽)10.5(长)m。首件工程明挖基础选择44#墩，设计尺寸为5.5(高)5.5(宽)7(长)m。首件工程挖井基础选择43#墩，设计尺寸为为7(高)6.4(宽)8.5(长)m。首件空
11、心墩选择42#墩,墩身采用单线圆端形空心桥墩，墩身高度为32.1m（含托盘及顶帽高度），墩身坡比为46:1。首件实体墩选择44#墩，墩身采用单线圆端形实体桥墩，墩身高度为29m（含托盘及顶帽高度），墩身坡比为35:1。明确原材的可靠性、合理性；明确施工工艺的可靠性、合理性；确定施工机械、施工方法、工艺流程、工艺性参数、质量检测；明确受地质影响条件。5.施工机械及人员配置5.1施工机械主要机械设备配备见表5.1-1：序号机械、设备名称规格型号单位数量备注1旋挖钻360台12冲击钻台13挖掘机220台14泵车47m台15罐车10m3辆46钢筋切断机GQ-40/50台17吊车25t台18钢筋弯曲机G
12、2L32E-1台19电焊机BX-1-500台210塔吊TC6013台111模板套3外模2套，内模1套5.2测量、检测仪器测量及检测仪器的配备情况见表5.2-1：序号仪器名称型号数量1全站仪徕卡TS12011台2水准仪DZS3-12台3坍落度桶2套4混凝土试模151550组5微型激光灯1个5.3人员配备5.3.1 工艺试验管理组织机构 为了顺利完成首件工程试验任务，成立首件工程领导小组：组长：于东新副组长：孔超、黄清华成员：各部部长、架子队队长徐万红、质量员张锋、技术员高金铎、试验员刘存伟、材料员洪安兵、领工员苗玉玲、测量员高赫。5.3.2 施工作业人员单机作业每班由38人组成，其组织分工见下表
13、5.3-1：作业组人数职责范围班长1负责全面施工质量和安全。技术1负责施工、技术、质量、填写施工记录。司机9塔吊、起重机、旋挖钻、挖掘机、泵车、混凝土运输车。钢筋工10负责钢筋加工制作及安装。模板工7负责模板支立、拆装及打磨修理。混凝土工6负责混凝土浇筑(灌注)、振捣、收面。电工1负责电源、电路、工地照明及电气故障排除。钳工1负责维修保养机具设备。测量工2负责施工放样、校准。合计386.混凝土要求6.1混凝土要求42#墩1#桩基混凝土强度及环境要求：C40（T1、L1、H2）;42#墩承台混凝土强度及环境要求：C40（T1、L1、H2）；44#墩明挖基础混凝土强度及环境等级：C35（T1、L1
14、、H2）；43#墩挖井基础混凝土强度及环境等级：C35（T1、L1、H2）；42#、44#墩墩身（墩身、垫石）混凝土强度及环境要求： C40（T2、M1、L1、H2），C35（T2、M1），C50（T2、M1）。混凝土塌落度要求：20020mm。7.工艺流程及施工方法7.1 施工准备7.1.1 人员准备充分考虑本工程的特点，综合考虑工期目标和施工工艺方法等，以结构合理、高效精干、技术素质高、专业对口、施工经验丰富、各工种搭配科学合理的原则进行劳动力配备。考虑到本工程数量大、各专业作业队伍交叉施工等特点，按照本工程施工总进度计划，制定劳动力使用计划分专业、按进度组织进场退场，实行“计划组织，重点
15、控制”的原则。本标段施工的各架子队均以投标人的施工队伍组成，其主要人员以参加沪宁、沪杭、北同蒲等铁路干线建设的施工队伍为主，并根据专业技术特点，选拔抽调技术水平高的人员组成。所有参加人员都必须参加过类似工程施工。劳动力数量根据本工程工期要求及工程数量确定。岗前培训是所有员工必须履行的程序。针对不同的对象进行培训内容的组合，做到有针对性、有目的性、有效果。由项目部组织工程管理部、安质部、计财部等部门具有丰富施工经验的专家，分专业制定岗前培训计划，对准备进场的管理人员和施工人员进行集中学习和培训。确保所有人员均能以饱满的热情、认真负责的工作态度、精湛的施工技术和安全优质高效的工作效率圆满完成施工任
16、务。施工采用的新工艺、新设备的操作人员，先通过聘请厂方技术人员进行培训和操作指导，并取得上岗合格证后再进行本标段的施工操作。7.1.2 机械设备准备优选精良设备，并合理配套，形成综合生产能力。设备能力大于进度指标要求的能力，同类设备尽可能采用国内厂家设备，已方便配件供应和维修。在机械设备的配备上，综合考虑每台机械设备在整套系统中的协调性，确保整套设备中的机械可以互相配合，共同发挥最大作用，实现快速施工的目的。同时加强机械设备和道路的维修力量，保证机械完好率，努力提高机械装备效率，确保工程进度。配备专业设备维修人员，备足易损配件，在各架子队设配件库，建立机修车间，加强对设备的维修和保养，确保设备
17、始终处于完好状态。保障水、电供应，架设必要临时电力线，并配备足够的运输车辆，排水及备用发电设备。成立专业机械队，结合新购设备供应商的专业技术员，共同做好设备维修养护工作，平常备足常用件、易损件。做到各种机械设备“开机正常，停机保养”。同时与各生产厂家保持联系，及时处理关键性机械故障，确保设备利用率。7.1.3 材料准备根据图纸及施工进度制定详尽的季度、月度用料计划，紧缺材料提前备料。 物机部设置材料储备场地和存储仓库，以保证在施工高峰期及特殊情况下的物资供应。材料的运输采用单位和社会车辆共同组织运输，与社会运输单位签订长期稳定的合作协议，实施优势互补，统一调配，确保物资按时、保量运送至施工工地
18、。针对自购材料，供应站负责对当地物资市场及物资资源进行全面调查，在充分调查的基础上，适合招标采购的物资组织招标采购，选择有较强供应能力且所供物资质量符合施工设计要求的供应商进行物资供应。制定高峰期和特殊情况下应急供应预案：成立包括物资供应站、施工单位、供应单位和运输单位主要负责人等在内的应急小组，在高峰期和特殊情况下，根据情况适时启动保障应急预案。加强与供应厂家的沟通：保持与生产厂家的联系，及时掌握生产情况，根据施工计划，加强与厂家沟通，确保物资的生产与供应。扩大料源：一方面要求供应厂家扩大生产能力，另一方面落实备选厂商，在供应厂家供应不足时，及时从备选厂家组织料源。主要地材必须保证三个以上供
19、应单位或渠道。加大催运力度：根据用料计划，及时组织专人进行催运，根据厂商生产和运输情况，必要时安排专职材料人员驻厂进行催运。制定科学的运输组织方案，选择多种运输方式。扩大库存：根据施工计划、物资市场及供应情况，适当提前进料，在供应站和施工现场增加库存，做好供应衔接。7.2 测量放样根据控制网中所设置的控制桩、水准点等资料，进行三角控制网的复测，并根据钻孔桩、墩身结构的精度要求和施工方案，补充加密施工所需要的各种标桩，建立满足施工要求的平面和立面施工测量控制网；施工前须对设计图纸中的高程、地形等进行核对，若与设计不符时及时提请设计单位解决。项目部测量队根据墩位设计尺寸放样桩位中心、墩身立模边线及
20、各个分项工程的设计高程。测量过程中实行互检制度，并经监理见证签认后，方可进行下道工序施工。7.3 工艺流程7.3.1桩基施工工艺流程泥浆制备钢筋笼加工施工准备测量放样钻机就位埋设钢护筒根据地址条件确定施工机械钻进测量深度成孔钢筋笼就位导管就位测量深度二次清孔浇注混凝土填写混凝土浇筑记录图7.3-1桥梁钻孔桩施工工艺流程图7.3.2承台施工工艺流程钢筋加工施工准备挖机就位基坑开挖桩头凿除桩基检测基底整平综合接地安装预埋墩身钢筋钢筋绑扎模板支架浇筑混凝土填写混凝土浇筑记录模板拆除基坑回填养护图7.3-2桥梁承台施工工艺流程图7.3.3明挖基础施工工艺流程施工准备钢筋加工测量放样机械就位基坑开挖预埋
21、墩身钢筋模板支架混凝土浇筑填写混凝土浇筑记录模板拆除混凝土养护图7.3-3桥梁明挖基础施工工艺流程图7.3.4空心墩墩身施工工艺流程钢筋加工施工准备测量放样墩底节截面调平综合接地安装预埋墩身钢筋钢筋绑扎模板支架浇筑混凝土翻模、拆模填写混凝土浇筑记录混凝土养护模板拆除图7.3-4空心墩墩身施工工艺流程图7.3.5实心墩墩身施工工艺流程钢筋加工施工准备测量放样钢筋绑扎模板支架分次浇筑混凝土填写混凝土浇筑记录养护模板拆除图7.3-5实心墩墩身施工工艺流程图7.4 钻孔桩施工陆地钻孔：施工前采用铲车进行平整场地，压路机碾压，打夯机夯实，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成
22、孔质量。上部砂砾层采用采用旋挖钻，下部岩层采用冲击钻施工，泥浆护壁。按照有关规范要求进行钻进及清渣，检查合格后，汽车吊吊钢筋笼入孔，并进行二次清孔，导管法灌注混凝土，钻孔泥浆采用泥浆池供应，钢箱收集废浆，专用泥浆车运至指定地点。7.4.1施工准备场地准备：施工前采用推土机平整场地，压路机碾压，保证钻机平台平整、稳定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成孔质量。泥浆池准备：泥浆采用优质膨润土造浆。泥浆池容量按两根桩基桩基设计混凝土灌注量的1.5倍设置，泥浆池开挖尺寸为6（长）*5（宽）*2（高）m，可满足泥浆使用。在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔
23、，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。旋挖钻入孔泥浆比重为1.11.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3；大漂石、卵石层为1.4；岩石为1.2。7.4.2埋设护筒在三通一平的基础上，进行施工测量放样，桩位放样采用全站仪放样桩孔位置，并设置孔位护桩。钻机就位要做到“两点一线”，即桩中心、机架吊滑轮中线成一线。护筒内径比桩径大15cm。埋设护筒，顶部高出施工地面50cm，钢护筒长度为2m,如需换填时将护筒周围0.5m1.0m范围内软土、淤泥挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下。采用钢护筒，钢板壁厚6mm，高度为2m，做成整体圆形，为增加
24、刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各加焊一道加劲肋。钢护筒埋置深度符合下列规定：旱地或岸滩上，粘质土不小于1.0m；砂性土，不小于2m。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差不大于5cm，竖向倾斜度不大于1%。7.4.3钻进成孔旋挖钻施工：旋挖钻机利用行走系统自行就位，就位后钻头和钻杆中心要与桩中心对准，然后调平钻机，使钻架垂直，钻机调平和定位均采用微电脑自动控制系统完成。在一般土质地层中钻进时，根据地质情况，分别采用相应的合适钻头。开始旋挖时速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段58m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。钻进过程中，每进2m及在地层变化处捞
25、取渣样，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对，根据不同地层调整泥浆指标和旋挖速度。根据地层变化及时调整泥浆性能、保持孔内泥浆的高度；粘泥层中钻进控制一次进尺量，一次钻进深度不超过40cm。钻孔作业过程中，经常检查钻头边齿、侧齿的磨损程度，使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后及时修复。随时观察主机所在地面和支腿（或履带）支承处地面变化情况，发现下沉现象要及时停机处理。冲击钻施工：受地质影响，在岩石层需采用冲击钻施工，钻机就位后，不得产生位移和沉陷，钻机架杆顶端的轮盘切点、锤头和桩基中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于5cm，以保证孔位正确，钻孔顺直。冲进过程中，每进58尺检查钻进直径和竖直度，注意地层变化
26、，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在冲至设计底标高时，冲进速度必须放慢，以确保成孔质量。冲孔作业必须连续，并作冲孔施工记录，经常对冲孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终要保证，有效地防止了孔壁坍塌，埋锤头的现象发生，确保了冲孔桩的成孔质量和成孔速度。钻孔桩在软土中钻进时，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。冲孔桩每钻进45m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处应验孔。桩进入全风化岩后，桩端持力层每钻进1030cm应清孔分
27、段取样分析一次，确保入岩深度，并做记录。成孔中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆、失稳等情况，应停止施工，采取相应措施后再进行施工。冲进过程中，要随时观察孔内水位及进尺变化情况，冲机的负荷情况，以便判断塌孔或漏浆。冲进过程中，对于地层交界处软硬不匀，颗粒粒径大小悬殊，采用低速慢冲，上下反复扫孔，并随时注意冲孔垂直度检测施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面控制在高出最高水位1.5m以上，冲速不要太快，在孔深4m以内不要超过2m/h，往后也不要超过3m/h。冲进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后及时调整。经常检查机具的运转是否正常，
28、发现异常应立即向当班班长和技术人员报告；润滑部位每班检查一次。小工具如扳手、榔头、撬棍、垫叉等应放在离孔口较远处，防止掉入孔内。上下冲时发现阻力大的易缩径孔段，应采取上下来回反复划圆扫孔以保证孔径达到要求。操作人员要执行操作规程，按规定表格详细记录冲进中每一环节的变化。终孔后，首先进行清孔，根据泥浆质量及井内沉渣多少由质检员确定清孔时间及措施。清孔结束后，由质检员会同监理下探孔器，孔径孔深及沉渣厚度，作好记录，填写相应表格。注入泥浆:钻机精确就位后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻机旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，孔内泥浆高度始终高于护筒底0.5m 以上或地下水位2
29、m 以上，调整钻进和泥浆参数，做好施工记录。弃渣外运：钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。7.4.4钢筋笼制作、安装桩身钢筋笼为钢筋加工场成型，现场进行焊接，现场采用单面搭接焊；钢筋加工场加工主筋接头采用双面焊缝，每一截面上接头数量不超过50%，箍筋与主筋连接采用焊接。现场焊接为单面搭接焊，钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB10210）的要求。钢筋双面焊接，搭接长度不小于5d，单面焊接，搭接长度不小于10d，焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.8d。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋或
30、箍筋上卡设定位筋，以保证保护层的厚度，定位筋按竖向每隔2m 设一道，每一道沿圆周均匀布置4 个。钢筋笼吊装入孔使用大吨位汽车吊吊入桩孔，钢筋笼底节入孔卡位后，顶节在吊装，现场进行单面搭接焊。并设置井字型压排及钢筋笼定位装置，保证钢筋笼定位准确，保证在灌注混凝土过程中不发生掉笼或浮笼现象。钢筋笼允许偏差：序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%7.4.5导管安装导管选定为密封性良好，长度为2m+1.5m+1m+0.5m拼接。导管使用前做水密承压试验，试验压力不低于孔底压力的1
31、.5倍。上下节导管连接处，采用完整的密封胶条，防止漏气进水。钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20 30cm。导管管节长度，中间节宜为 2m等长，底节可为 4m，漏斗下宜用1m长导管。导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。宜采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。导管
32、应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。7.4.6第二次清孔清孔采用反循环自流补浆式清孔。清孔标准：孔深达到设计要求，并且孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm 颗粒，泥浆密度1.1g/cm3，含砂率2%，粘度17-20s，浇注混凝土前复测沉渣厚度，柱桩沉渣控制在50mm 以内。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。7.4.7灌注水下混凝土灌注水下混凝土前，计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m 深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽
33、可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。浇注连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深不宜小于1.5m，也不宜大于5m。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的50cm-100cm 控制，以保证桩顶混凝土的质量。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇
34、筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。套管钻机钻孔在浇筑混凝土过程中，应经常转动和逐渐提升套管，套管刃脚埋入混凝土不宜小于1.5m，也不宜大于5m，混凝土浇筑完毕应将套管立即拔出。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关
35、单位研究补救措施。7.5承台、明挖基础及挖井基础施工7.5.1基坑开挖在放线定位后进行基坑开挖施工。基坑开挖按放坡开挖，放坡系数按土质情况确定。开挖时采用挖掘机开挖，人工配合清理。出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m 范围内用人工挖除、清理）。基底预留0.8m工作面，方便承台模板安装。最后，铺设混凝土垫层，为帮扎钢筋做准备。明挖基础及挖井基础基坑开挖时，为垂直开挖，开挖至设计尺寸及底标高，不得扰动原土（石）地基，明挖基础无需预留基底工作面，混凝土浇筑为满灌。明挖基础及挖井基础为满灌施工，无需设置模板，需将基坑内松动土石方清除，做好基坑内土石方不扰动、不
36、松动。小型机具凿除桩头，伸入承台内钢筋必须用钢丝刷清理干净碎渣、浮浆。7.5.2钢筋绑扎钢筋绑扎：钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。钢筋在运输和储存过程中做到下垫上盖，防止锈蚀、污染和变形。钢筋绑扎时严格按照设计图纸及相应验收标准执行，并按照设计要求设置架立筋，绑扎墩身钢筋。承台顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位置和设置缆风绳。钢筋绑扎完毕后应对钢筋的品种、连接方式、钢筋保护层厚度、品种规格、数量认真检查，确保无质量事故发生。7.5.3模板安装承台开挖后原位模板支架。模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。模板安装必须稳固牢靠，模板接缝严密，不得漏浆。
37、模板与混凝土接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。7.5.4混凝土浇注混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，混凝土输送泵或泵车浇筑。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。混凝土入模温度不宜高于30C，出机温度不宜低于10C。新浇筑混凝土入模温度与相邻介质表面温差不大于15C、不低于2C。混凝土浇筑时落差高度不大于2m，分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右、采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm-10cm，插入间隔小于振捣器作用半径的1.5 倍，不得漏捣和过振。振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水
38、平有光泽时即可缓慢抽出振捣器。7.5.5混凝土养护及拆模待混凝土浇筑完毕养护期间，混凝土芯部温度不超过60C，混凝土芯部温度与表面温差不大于20C，养护用水温度与混凝土表面温度不大于15C。当环境温度低于5C时禁止洒水。参照当水胶比及大气环境、温度养护时间不低于14天。待承台混凝土强度达到混凝土设计强度的75%时，方可进行模板拆除。模板拆除时，混凝土芯部与表面、表面与环境之间的温差不得大于20C。混凝土芯部温度开始下降时不得拆模，大风及气温急骤变化时不应拆模。墩身施工前，首先进行基坑回填，回填采用原土分层回填，分层厚度为3040cm，且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，于
39、基坑内一角集中排水，防止坑内存留积水。7.6墩身施工7.6.1钢筋工程空心墩钢筋工程：承台顶面（墩身与承台接触面）凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质，冲洗干净，凿毛后漏出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%，加强基础与墩身的连接效果。人工凿毛时，混凝土强度不低于2.5Mpa，机械凿毛时混凝土强度不低于10Mpa。在承台混凝土强度达到5MPa 以上时才能进行模板支架。钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。钢筋在运输和储存过程中做到下垫上盖，防止锈蚀、污染和变形。钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯曲变形的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料，弯
40、制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。钢筋绑扎时严格注意保护层厚度，采用与墩身混凝土同等级标号的混凝土垫块，每平方米不得少于4个。钢筋绑扎完毕后应对钢筋的品种、连接方式、钢筋保护层厚度、品种规格、数量认真检查，确保无质量事故发生。为控制空心墩内模尺寸及偏差，在空心墩底部顶面通过全站仪在墩中心放样中心控制点，安装激光灯，通过激光灯发射光源，在通过全站仪控制光源发射方位，及时调整光束、并固定牢靠，其控制内模尺寸及偏差。实体墩钢筋工程：承台顶面（墩身与承台接触面）凿毛、清除浮浆、油污及泥土等杂质，冲洗干净，凿毛后漏出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%，加强基础与墩身的连接效果。人工凿毛时，混
41、凝土强度不低于2.5Mpa，机械凿毛时混凝土强度不低于10Mpa。在承台混凝土强度达到5MPa 以上时才能进行模板支架。钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。钢筋在运输和储存过程中做到下垫上盖，防止锈蚀、污染和变形。钢筋在加工前，首先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，对弯曲变形的钢筋进行调直。依据图纸设计进行下料，弯制加工，并按图纸钢筋编号对钢筋分类编号存放。钢筋绑扎时严格注意保护层厚度，采用与墩身混凝土同等级标号的混凝土垫块，每平方米不得少于4个。钢筋绑扎完毕后应对钢筋的品种、连接方式、钢筋保护层厚度、品种规格、数量认真检查，确保无质量事故发生。7.6.2
42、模板工程空心墩模板工程：因墩身较高，考虑了节段施工时间、机具长度及钢筋配料和减少混凝土施工缝的目的，共加工3层模板，每层1.5m，总共4.5m。施工时，每次浇注2节模板的高度，即每次翻2层模板，浇筑3m高的墩身混凝土。墩身模板在出厂前进行试拼装，拼装合格后对模板进行分块编号，检验合格后运达施工现场。考虑施工作业及安全因素，在模板顶部设置宽度为1m的工作平台，底托模板与顶面工作平台采用牛腿连接支撑。工作平台踏板向外延伸处采用16槽钢做底撑，向外延伸1m， 16槽钢内端（靠近模板处）与模板上方的螺栓孔连接，采用16螺栓进行连接。工作平台边缘处采用16槽钢竖向焊接安全围栏,高度为1.5m，每隔1.5
43、m焊接一根。立柱之间采用16圆钢贯通连接，上下间距30cm，共计4根。选用竹排跳板作为工作平台踏板。在护栏内测悬挂安全密目网，工作平台下方悬挂防坠落网（贯通连接）。为便于空心墩绑扎墩身及薄壁墩身的钢筋，在薄壁墩身的中间空心处搭设钢管支架，作为墩身内部施工作业平台，同墩身高度向上提升。薄壁空心墩身采用内外两套模板，外模采用整体钢模板，内模采用定型钢模板。由于墩身高，模板倒用次数多，空心墩与实体墩外模钢模板面板使用6mm厚钢板制作，模板设有16槽钢竖肋及12槽钢横撑，竖肋和横撑皆组焊而成。模板对应两侧采用对拉杆连接，提高墩身混凝土的外观质量。墩身上下节模板，采用16 螺栓连接。螺栓孔必须全部搭配螺
44、栓，每个螺杆上搭配为两个螺母。桥墩托盘及顶帽做成一节，方便与墩身模板组装及加固。翻模施工时，落模后需要将模板向外滑出再起吊，在每块模板后架底横杆上设有简易滚轮滑轨，滑出后再利用塔吊配合向上翻升。翻模时，保留最顶上一层模板，作为翻升下层模板的持力部分，然后，把最下二层模板拆开并滑出，利用塔机将模板吊起，并放置于顶层模板相应平面位置上，将模板与周围模板联接。重复以上操作至墩身浇筑完成。模板在吊装过程中要设置缆风绳，可预防模板在吊装过程中发生碰撞。在模板内边缘拼缝处粘结双条海绵粘结带，延伸出模板4cm，可预防混凝土浆流失及蜂窝麻面。 实体墩模板工程：因墩身较高，考虑了节段施工时间、机具长度及钢筋配料
45、和减少混凝土施工缝的目的，模板尺寸定为2m、1m、0.5m。施工时采取一次立模，两次浇筑，浇筑高度为墩身高度的一半墩身模板在出厂前进行试拼装，拼装合格后对模板进行分块编号，检验合格后运达施工现场。考虑施工作业及安全因素，在模板顶部设置宽度为1m的工作平台，底托模板与顶面工作平台采用牛腿连接支撑。工作平台踏板向外延伸处采用16槽钢做底撑，向外延伸1m， 16槽钢内端（靠近模板处）与模板上方的螺栓孔连接，采用16螺栓进行连接。工作平台边缘处采用16槽钢竖向焊接安全围栏,高度为1.5m，每隔1.5m焊接一根。立柱之间采用16圆钢贯通连接，上下间距30cm，共计4根。选用竹排跳板作为工作平台踏板。在护栏内测悬挂安全密目网，工作平台下方悬挂防坠落网（贯通连接）。实体墩墩身采用定型模板，模板采用拼装式钢模板。由于墩身高，模板
