1800立方米高炉施工方案.docx

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1、一 、编制依据及说明：1.1 编制依据：1.1.1业主提供的设计蓝图1.1.2 本工程施工合同1.1.3 施工现场布置情况1.1.4 国家现行的施工标准、规范、法律法规炼铁机械设备工程安装验收规范(GB50372-2006)钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)机械设备安装工程施工及验收统一规范（GB50231-98）中联重科QUY350t履带吊 操作手册工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）1.1.5 业主及相关方的企业标准和管理制度1.1.6 本公司的企业标准和管理制度1.1.7 我公司所承建的类似工程项目施工经验1.2 编制说明：本施工方案的编制是在设计院

2、设计图未到齐，只有少量设计图的条件下编制的。施工时应以二次设计详图数据为准，本方案中部分设备的重量为暂估量。因缺少设计图纸，本方案中部分部位未做详细叙述。由于编者水平有限，编制难免出现疏漏及不妥之处，根据现场施工的实际情况，施工时可组织甲方、监理、施工方对方案进行修正或补充，修正、补充需征得三方同意，补充方案与本方案具有同等的效力。二 、工程概况：2.1 总体概况：高炉系统由设计。高炉本体容积为1780立方米，使用寿命15年，日产铁水量4700t，日出铁次数为10-12次。设有2个出铁场、26个风口，高炉煤气系统采用上升、下降管，重力除尘器（旋风除尘器），高炉炉体结构为自立式框架结构。2.2

3、工程内容简介：高炉本体安装工程主要由高炉工艺钢结构安装工程和高炉机械设备安装工程两大部分组成的。a高炉工艺钢结构安装工程主要包括： 高炉炉壳安装 高炉框架（下部框架、上部框架、炉顶钢架）安装 粗煤气系统（上升管、下降管安装、重力除尘）安装b高炉机械设备安装主要包括： 高炉炉体冷却设备安装 高炉炉顶无料钟装料设备安装 风口设备安装、出铁场设备安装2.3主要安装工作量（部分工作量为暂估量）：设备名称重量总计（t）备注炉底板、炉壳540t单独一吊最重约80t高炉下部框架550t单独一吊最重约55t高炉中部框架405t单独一吊最重约45t高炉上部框架、顶部钢架202t单独一吊最重约35t上升管、下降管

4、，重力除尘设备225t下降管跨度约50米，高度差约40m炉体冷却设备1309t单块最重约2.2t炉顶设备310t单独一吊最重约60t出铁厂、风口设备240t液压润滑设备80t合计3861t三、工程重点与难点(1) 本工程工作量大，工期紧，施工现场场地狭小，立体交叉作业多，施工难度大。本工程中的难点在于：炉壳的组对安装，高炉框架柱的安装，炉顶设备及上升管、下降管的安装。a 本工程中的重点：(1) 炉壳的焊接及吊装；(2) 水冷壁、炉喉钢砖的打压、安装(3) 炉顶法兰的找正、焊接四、施工进度计划高炉本体计划于安装完成，详细的施工进度计划见附图一五、主要施工方法5.1、施工准备5.1.1、熟悉图纸，

5、组织图纸自审，参加图纸汇审及有关技术措施，及时解决设计与施工之间存在的问题。编制施工方案，及时报审批。准备好有关施工验收记录表格。在施工审定的基础上，技术人员要将工程概况、施工方案、技术措施及特殊部位的施工要点、注意事项等向全体施工人员做详细技术交底，做到按施工图、规范和施工方案施工。5.1.2 根据施工的实际情况组织管理人员进场，建立质量安全管理体系，安排劳动力、施工机械及材料进场。施工技术人员学习并掌握工程中所需的建设规范知识，及企业标准中相关施工内容和现场实际的施工工艺顺序。5.1.3 按施工平面布置图搭设临时设施，布置施工机具，做好各种施工机械的维护保养工作，并对全体施工人员进行全面质

6、量管理及安全教育。5.1.4施工用电、用水必须参照施工机械的选配数量及分阶段使用情况来定，施工现场设有两个一级箱，施工采用三相五线制，现场准备室必须满足施工用电规范46-2005及相关文件的规定。5.2高炉本体安装根据设计图纸将高炉本体安装大致分段如下：炉底32a工字钢（上、下两层）炉底围板炉底水冷管（耐热混凝土浇注养护及炭素捣打料施工）炉底板、炉底环板（5.5m）大吊车进场 炉壳第2-3带（12.865m） 施工吊盘进入 冷却壁 1-3带 风口带（第4带）（15.58m） 下部框架(10.6m-24.3m) 4-6带 5-6带（20.0m） 7-9带 7-8带（23.65m） 热风围管吊装(

7、18.55m) 10-11带 9-10带（30.145m） 中部框架(24.3m-39.0m) 12-14带 11-12带（35.8m） 15-16带 13-14带（38.7m） 炉喉钢砖 第15带 炉顶法兰 炉壳封顶 炉顶设备安装 炉顶钢架安装 出铁厂设备安装 布料器安装 上升管安装 重力除尘设备安装 称量料罐安装 下降管安装 风口设备安装 给料罐安装 上料通廊安装 上料皮带机安装 大吊车退场 联动试车根据施工流程图，计划：6月30日主履带吊进场完毕；7月2日炉壳第一吊；7月16日冷却壁第1带开始安装，第4带（风口带）进场拼装完毕；9月15日炉顶法兰安装结束；9月20日炉壳封顶；说明：高炉炉

8、壳，下部、中部框架、冷却壁，各层平台安装穿插进行，相关部门必须做好安全防护措施，保证施工安全。5.2.1基础验收和测量 根据土建施工单位递交的交接资料，应对高炉基础进行一次性检查验收并放出施工线点。炉体纵横向中心线与工艺中心线正交，并与测量坐标网一致，纵横中心线在炉基圈的平立面应有明显标示，并埋设高炉中心标板，标板标高板作为永久绝对标高的依据，隔月进行沉降观测，并做好观测记录，妥善保管。 安装中的测量主要是为了保证安装的垂直度、同心度、水平度，每带炉壳（至少隔一带就应该进行检查）安装及每层框架梁安装时都应进行此项工作。 炉体主要标高控制点：炉底板上表面标高 5.500m铁口中心线标高 10.5

9、00m风口中心线标高 14.400m炉顶法兰上表面标高 41.420 m炉顶法兰的标高做为炉顶设备安装的标准，控制好炉顶法兰的安装才能控制好炉顶设备的安装。炉壳安装至第13时测量炉壳的高度，并提出炉壳第15带的制作余量。5.2.2 高炉炉壳的拼装方法和技术要求： 根据设计图纸，高炉炉壳分为15带，除第4带（风口带）均分作6块外，其他各带均分作4块。经计算知高炉最重一带为第2带，约80t，标高12.865m，每块重约20t，选用50t履带吊车进行拼装；选取637，=39mm，L=8m*2根（绳子净长）进行吊装，两绳夹角60；吊车的主臂长28m，回转半径为6m，可吊23.1t。吊装示意图见附图二。

10、 炉壳到达现场前，需在现场制作完组装平台。组装平台采用32a工字钢搭建而成，下层工字钢与地面预埋件焊接，组装平台示意图如上图所示。拼装时在组装平台上根据炉壳每段内径圆划分中心线，依次吊放各块，拉好松紧装置 ，校核直径和垂直度、同时对内焊缝进行定位焊接，点焊长度200-300mm，间距400-600mm。 焊缝间隙使用间隙调整垫，调整垫尺寸为=3mm，25 3040mm ，立缝中加24块，横缝中加48块，焊后刨除。 组装要求： 坡口端部间隙 d的允许偏差 2mm板的错边 s的允许偏差 3mm钝边a的允许偏差 1mm焊接口应打磨光滑，清除氧化铁皮、夹渣、残锈等直径的允许偏差D 4mm垂直度的允许偏

11、差（分段检查） 3mm同心度的允许偏差（每段上、下口检查） 3mm5.2.3 高炉炉壳安装方法及技术要求： a 安装技术要求： 炉底水冷梁（即炉底工字钢）上、下层逐根安装：下层水冷梁共10根，上层水冷梁共23根，均匀布置在炉底平面上。水冷梁到场后，现场组织专人验收，验收合格后组织卸车，底部用枕木垫平，长水冷梁需垫放3根枕木。水冷梁安装技术要求： 水冷梁标高 10mm 全部支承梁的高低差 D2/1000相邻两支承梁对应点的高低差 4mm水冷梁全部水冷管的高低差 6mm水冷梁各冷却管中心线的偏移 3mm（其中D2为支承梁组成的圆的直径 D=12.850m ）炉底板安装允许偏差： 中心位移 2mm上

12、表面水平差 1D1/1000最大直径与最小直径之差 2 D1/1000对口错边量 5mm（其中 D1为炉底板的直径 D1=13.400m ） 炉壳每带安装完（或隔带），对炉体高度、炉顶内径进行检测校核，安装炉顶法兰时，严格按照规范要求。检测方法和安装炉顶法兰要求如下：外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差3D3/1000mm(钢尺45o量, D3：为外壳钢板圈直径)炉顶中心与炉底定位中心偏差2（H1-h）/1000且30mm（吊线坠检查，H1：外壳钢板圈标高，h：炉底标高）外壳钢板圈上口水平差4mm炉顶法兰中心对炉底中心的位移2/1000（H-h）且30mm（吊线坠检查，H：炉顶法兰标高，h：炉底

13、标高）炉顶法兰面标高 20mm炉顶法兰面任何两点间的标高差 D/1000且不大于3.0mm（D：炉顶法兰上直径，固定法兰时用4m平尺，方水平找平并控制焊接变形）炉壳组队焊接前需对炉体高度、炉顶内径进行检测校核，记录测量结果，测量结果需报项目部、甲方、监理，征得同意后方可开焊。焊接要控制好焊接变形，焊接必须连贯一次成型，如无特殊原因，中间不得停焊。焊接结束后，对炉壳内径再次校核，控制好焊接变形量。b 安装方法：按设计院提供的图纸，将高炉炉壳分为15带，炉底板标高+5.500m，炉顶标高+41.4186，出铁口中心线标高+10.500m，在东、西走向开有两个出铁口，风口中心线标高+14.400m，

14、对称开有26个风口。炉壳底面最大半径Rmax=6.300m，炉壳底面最小半径Rmin=4.044m，炉底混凝土基础半径R=6.700m。炉壳各带重量统计如下表8，为节省工期、提高履带吊的工作效率，炉体框架及各层平台，热风围管，冷却壁等应与高炉炉壳同步吊装。表8高炉炉壳排版图 带重量（t）带高（m）厚度（mm）上口半径R（m）上表面标高炉底板17.2020205.95.500炉底环板17.570706.75.550第2带64.85 3.4300 606.3008.9800 第3带78.43 3.885 656.30012.8650 第4带61.48 3.739 655.94016.0000 第5

15、带38.59 1.422 656.10418.0000 第6带39.12 2.000 656.10420.0000 第7带24.40 1.663 505.89521.6500 第8带25.59 2.016 455.64223.6500 第9带40.93 3.427 455.21127.0500 第10带30.61 3.120 404.81930.1450 第11带23.86 2.621 404.49032.7450 第12带29.12 3.079 454.10435.7996 第13带258 1.65452.49437.4496 第14带17.4 1.25702.49438.6996 第15带

16、14.54 701.55041.4186 合计552.000（1）钢丝绳规格的选取：通过每带重量的计算，单独一吊最重的为78.43 t，考虑吊装时每两根钢丝绳的夹角为60，选择39mm的钢丝绳，每根绳子净长为20m，共计2根。(2) 第2带至第10带，单独一吊最大重量为78.000 t，标高+12.8650m，使用350t的履带吊进行吊装，主臂长为36m，回转半径约为18m，吊装角度约为60，可吊起81.8t；第10带的标高为+30.1450 m，重30.61t。使用350t的履带吊进行吊装，主臂长为60m，回转半径约为24m，吊装角度约为66，可吊起54.5t（吊装图见附图三）。（3）第11

17、带至第15带（其中13、14可作为一带吊装），单独一吊最大重量为29.1t，第15带的标高为41.420m。使用350t的履带吊进行吊装，其主臂长为72m，回转半径约为24m，吊装角度约为72（吊装图见附图四）。炉壳吊装前需进行试吊，以检测吊装场地的强度，如遇下雨天，吊装前要对吊装场地进行检测，必要时需铺设钢构件，防止吊装时吊车发生倾斜。主履带吊、副履带吊站位示意图：5.2.4 炉壳焊接方法及技术要求（本工序为关键工序）高炉炉体系大直径变截面直立焊接结构，工作状态为高温受压连续冶炼，因此对质量要求较高，而保证安装质量，提高炉体寿命的关键在于焊接。本高炉炉壳的焊接采用自动焊机焊接，横缝采用2台横

18、缝埋弧自动焊机(GHH-)焊接，立缝采用1台气电立焊机（GLH-）焊接。横缝埋弧焊机要悬挂在高炉壁上，沿炉壁行走，设计有外套耐热橡胶拖带的焊剂转动托轮，当焊接操作车自动行走时转动托轮紧靠炉壁同步转动，耐热橡胶拖带压紧轮作用，也紧紧靠炉壁将焊剂托住，保证焊剂与接点位置相对静止，实现可靠的埋弧。后方设计安装了焊剂自动回收嘴，焊剂由自动回收电机系统回收到焊剂箱，循环使用。横缝焊接坡口形式与传统的埋弧自动焊不同，与手工横缝焊接方法也不同。自动焊坡口要比手工焊坡口小三分之一，自动化焊接要比手工焊接的金属填充量少，焊接变形小，有利于提高焊接质量。横缝埋弧自动焊机GHH-设备主要技术参数如表6（见下页）。气

19、电立焊所焊焊缝位置垂直或接近于垂直方向，同时也适合高炉的锥体立缝。焊接参数和坡口形式同普通焊条电弧焊差别很大。该焊机能实现厚板立缝气电立焊一次成形。焊机焊接时悬挂在炉壳壁上，以炉壁上边缘为导向沿炉壁行走，焊完一条立缝后移到下一条立缝焊接，又可以在地面移动，由于车载体为封闭式的，适合野外、高空作业。焊机主要技术参数如表7。表6主要性能参数主要性能参数1焊接电源美国宁肯DC-600/100011焊枪调整自由度32焊接电流250550A12焊枪调整范围上下/前后100mm3焊接电压2436V13焊剂循环系统焊剂箱50L/750W4焊接速度30200cm/min14焊剂托盘调整上下100mm5快行车速

20、度300 cm/min15焊缝跟踪红外线光电跟踪器6焊接坡口形式V、K坡口形式16焊接厚度850mm7焊接板宽14002600mm17焊丝直径3.28焊接罐径5mm18焊丝盘规格/重量内径300mm/25Kg9适宜罐体材料各种钢结构19运输方式整体机立式汽运10焊接特性多层多道焊接成形表7焊接电流I/A电弧电压U/V焊丝直径d/mm焊接速度v/（mmmin-1）冷却水流量Q/(M3h-1)焊接板宽B/m焊接板宽B/m电源电压U0/V摆动次数次/min摆动幅度S/mm30050030501.6全自动88901.53.038050120550选择好的自动焊机还要选取合格的焊工，采取合理的焊接工艺是

21、保证焊缝质量、防止焊接变形所必须的。高炉炉壳焊接施工的关键在于控制炉底板、炉底环板，风口带和炉顶法兰的焊接变形以及保证焊缝的内在质量。 炉底板、环板的焊接a 炉底板的结构：中心板为=20mm钢板，中心板上开有16铆焊孔，及 70mm的压力灌浆孔，以及位于炉底上层工字钢上的纵长焊缝，中心板的外缘，为适应焊接已在背面一圈设置了8mm的垫板。炉底环板：由4块=70mm钢板组成。因此本座高炉炉底板的焊接主要包括：铆焊孔的焊接，纵长焊缝的焊接，边环板对接缝的焊接，中心底板与边环板间环缝的焊缝。 从炉底板的结构情况可以看出：现场焊接过程中引变形的因素较多，边环板的对接缝及环板与中心板之间的环缝均为大收缩量

22、焊缝，不但自身会产生变形，还会引起炉底中心板产生新的变形，因此炉底板的焊接施工除遵循本方案外，需要随时跟踪测量观察和采取临时的工艺措施，使其焊接变形控制在技术要求范围之内。为减小焊接变形角度考虑，采取下列焊接程序：4块边环板组装焊接铆焊孔焊接中心板条长焊缝焊接中心板与边环板环缝焊接b 铆焊孔、中心板、边环板的焊接铆焊孔的焊接是为了保证炉底板与工字钢之间良好接触，充分利用这一条件达到减少炉底板焊接变形目的，因此焊接铆焊缝的关键在与焊实且牢固可靠。所有铆焊孔焊完后，用手锤逐一敲击铆焊孔附近部位，检查焊缝是否焊实，对未焊实或开裂的铆焊缝，用氧-乙炔焰吹去焊肉重新施焊，检查完毕测量整个中心板的水平情况

23、。炉底中心板铺设找正经测量符合要求以后，清理好铆焊孔的内壁及工字钢的被焊部位，由6名焊工各承担一块中心板的焊接，先施焊中部，然后对称向两段施焊。焊接过程中通过控制焊条角度，保证炉底板及工字钢的焊部位都有一定的熔深。中心板与边环板环缝的焊接由于该焊缝绝大部分处于悬空状态，只有少量位于炉底工字钢上，同时，中心板和边环板焊完后存在的少量角变形，使该焊缝的局部存在再错边，为此焊前仔细检查坡口情况，对错边较大的部位利用压机压实，使其与炉底工字钢或垫板接触良好。该条焊缝焊接时，先对处于工字钢上方的焊缝进行大段定位焊，然后由8人沿圆周均布同时开始焊接。焊接完毕需进行焊口探伤，探伤要求根据图纸、规范要求进行。

24、探伤合格后对焊缝处进行清理，焊肉过高处需用磨光机打磨平整。 风口带立缝的焊接由于风口带及风口法兰的有关尺寸要求较高，因此风口带立缝的焊接应作为炉壳焊接的重点之一予以控制。风口带炉壳共有立缝6条，其坡口为对称的 形坡口。选择气电立焊机焊接该焊缝比手工焊的焊条填充量要小的多，金属填充量小，引起的焊接变形要小，更能保证焊接质量。a 焊接施工程序； 组对、找正、测量，针对测量结果，确定是否采取特殊措施。 圆弧板沿每条立缝分上、中、下三个位置测量弧度情况，并记录有关数据。 该带炉壳板厚为65mm，利用气电立焊机使立缝焊接双面焊接两次达到成形，先焊完外侧，在内侧清根，对焊缝进行检查，确定无明显变形后再焊接

25、炉壳内侧。 为使焊接两次成形，必须做到控制母材坡口截面积：熔深反映了坡口两侧母材的熔化量，直接决定了焊接质量。增加坡口截面积，就增加了焊接热输入，导致熔深增加。熔深的大小由熔池过热金属的过热度，即温度梯度决定。影响熔池熔融金属过热度，也就是影响熔深大小的因素；控制冷却速度：当焊接参数和坡口尺寸确定后，焊丝和母材吸热可以认为是不变的，而强制成形的铜滑块吸收则随冷却介质水温及其流量的变化较大。低的水温和大的流速，水带走的热量远大于高水温、低流速的情况，所以在焊接厚板时应减少水的流量来调节熔池的冷却速度；采取大幅度摆动工艺：摆动是实现厚板焊接的关键技术，采用高速焊枪摆动器和摆动工艺，让坡口在板厚横断

26、面上获得等热量，热量均匀分布在板厚上，可得到相同的熔深，两侧板均匀熔化。焊枪摆动系统主要包括焊枪摆动器、摆动控制器、计算机PLC等，进行厚板焊接时必须是焊枪实现大幅度的摆动，焊枪摆动器的摆动随着与焊机车体的协调运动，使焊枪的运动轨迹沿板厚方向摆动。摆动幅度和摆动速度可调，焊缝前面宽停留时间长，后面窄停留时间短，改善熔池金属的流动状态，从而增加对两侧母材的传热量，保证熔合良好。b 风口带立焊缝要求：作业层必须指定一名领导负责焊接期间的有关管理工作，焊接施工人员，项目部质量检查员，测量人员和焊接技术人员应跟踪整个焊接过程。 作业层要指定一名铆工班长，在此期间负责和测量人员配合，随时检查有关尺寸。

27、正式施焊前主要注意天气情况，最好安排在连续2天无雨的天气情况下进行焊接。 参加施焊工要服从管理人员的安排，主动配合进行控制焊接变形的工作。 一但焊接开始，应连续焊完，因此必须加强焊工力量，轮班焊接。 炉顶法兰的焊接炉顶法兰是高炉炉顶一系列设备安装的基础，其水平度直接影响主体冶炼设备的安装精度和使用寿命，设计要求较高，法兰面的不水平度必须控制在2mm以内，因此炉顶法兰的焊接及其变形控制又是炉壳焊接的一项重点工作。炉顶法兰焊接顺序及要求如下：a炉壳立缝的焊接，焊前全面检查一次有关几何尺寸，坡口的大小一定要符合工艺的要求，使用熟练掌握气电立焊机性能的焊工焊接。b 法兰面与炉壳间焊接，该焊接要求内侧焊

28、满，内侧封底焊，为了保证该部位的水平度，内侧焊接两层后测量法兰面水平度，视水平情况确定随后的焊接顺序（现场确定）。因内侧焊缝大而引起水平度满足不了要求，封底焊道的尺寸适当加大。 炉壳其它附属结构的焊接炉壳焊缝周围的未焊结构以及炉壳的其它附属结构焊接时，注意以下几点：a 按照图纸对照附属结构的材质选用焊条。b 同一类型的附属结构量较大，要编制焊接工艺卡，并向焊工交底。c 焊缝的几何尺寸应符合要求，并与已有结构的焊缝保持一致。 焊接技术措施a 焊前清理和定位焊炉壳立缝和环缝在施焊前设有大量夹具，不便于焊前一次打磨完毕，定位焊前先清理无夹具部位，定位焊完后，拆除夹具，清理夹具所在部位的坡口及其两侧。

29、定位焊在炉壳内侧进行，作为正式焊缝的一部分，其焊接要求和质量应与正式焊缝相同。定位焊缝长度150mm，间距400mm，厚度810mm，其两层焊道呈梯形布置，定位焊缝质量、气孔、夹渣要清除掉，开裂的定位焊缝要用碳弧气刨清除掉重新施焊。b 焊前预热和焊后保温一定要符合工艺评定的要求进行施工。c 立缝的焊接根据图纸所有立缝均为对称X型坡口，坡口角度为55，间隙为4mm。焊接施工全在组合平台上进行，每一带炉壳的立缝需对称焊，焊口在焊接前一律用电动角磨光机打磨。焊接开始时需间断起弧，一般起弧电压比焊接电压高12V，起弧电流要大50A左右，打底焊接中注意保证焊丝在坡口两侧融化均匀，防止焊偏而造成夹渣、未融

30、合等缺陷，并通过调整摆频、摆宽、焊速来控制熔池成型均匀，形成微平微凹的焊道，以便清渣；填充中的摆宽以焊丝摆到坡口一侧，并将坡口融化12mm为宜；盖面时，为保证焊缝的外观成型质量，在盖面焊的前一层焊接应注意调节焊接速度，使盖面之前的坡口深度保持在2mm左右，以便于盖面。为保证焊接质量，立焊需焊上与炉壳厚度、坡口形式相同的引弧板，本安装工程中引弧板由加工厂家提供。本安装工程中所有立缝均是先焊外口，气刨刨内口，再焊内口。外口焊34层焊肉后开始气刨刨内口，刨后可焊内口，内口焊34层后接外口焊肉继续焊接。外口和内口交叉焊接直至盖面完成。每条焊缝应该连续一次焊完，如遇特殊原因可停焊，停焊应采取措施（即焊后

31、采取250350消氢处理，重新焊接前要进行120150的预热处理）防止出现裂纹，重新施焊前应仔细检查，确认无裂纹后方能进行焊接。d 环缝的焊接本安装工程中炉壳环缝对接采用对称X型坡口，坡口角度45。由于炉壳板厚不同，部分炉壳有倾斜，坡口角度均开在板下端，当两板厚度不等时，厚板要削薄过渡。每条环缝使用两台横缝埋弧自动焊机（GHH-）均布施焊，焊接前应将立缝端部多余焊肉刨除，并进行修磨，以便于横缝焊接，每层间的起焊位置最少应错开80mm100mm，且离开丁字缝200mm。如果坡口的间隙调整一致，可直接用埋弧焊打底焊接，否则要用焊条电弧焊封底；打底焊焊枪垂直焊道中心，采用之字形运条方式，通过微调焊枪

32、高度来保证焊丝在坡口两侧溶化均匀，避免焊偏造成未融合，同时可消除底层焊肉可能存在的缺陷。在填充中根据焊道实际情况微调各参数，保证每层尽量平整，为盖面打好基础。盖面要求：焊道要排列整齐，宽度比坡口面增宽24mm，余高02mm，余高差2mm，无较明显的凸起或沟槽。外侧焊接完毕，对内侧坡口用碳弧气刨或角磨砂轮清根，然后在用埋弧焊封焊。焊前可通过调整装置旋转，调整确定焊枪的角度，一般为2030的倾斜角度，有利于焊缝成形。 焊后处理、焊接质量检查及合格标准焊后处理主要指吊耳、引弧板等的割除。切割前需对炉壳焊接处预热，预热温度与焊接时相同，割后用磨光机磨平。高炉炉壳横缝、立缝均按规范、图纸要求进行外观检查

33、和超声波探伤检查。a 外观检查检查方法：利用肉眼或5倍的放大镜观察检查比例：按规范要求合格标准： 焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣和熔和性飞贱等焊缝余高3mm咬边：深度0.5mm，长度 焊缝全长的10%，连续长度100mm焊缝宽度：盖过每边坡口约2mm表面凹限：深度0.5mm，长度 焊缝全长的10%，连续长度100mm对口错边：板厚40mm，不大于3mm；板厚40mm，1/10且不大于6mmb 内部质量检查（以图纸要求为准）检查方法：超声波检查比例：按图纸、规范要求检查部位：按图纸、规范要求角焊缝的焊脚高度应符合设计文件的规定，其外形应平缓过度，表面不得有裂纹，气焊得夹渣等陷，咬肉深度不得大于0.5

34、mm。7防焊接变形措施及焊缝返修焊接是高炉安装中的一个难点，高炉焊接防变形措施主要从两个方面着手：辅助加固措施；按焊接工艺评定要求施工。辅助加固措施：在炉壳找正完毕后，为防止焊接过程中发生较大尺寸的焊接变形及错边超标、角变形过大等缺陷，在炉壳内侧用型钢加固，防止焊缝向内角变形，在没焊的上下口之间用钢丝绳、倒链、型钢等进行加固，以防止直径超标，同时用型钢制作成圆弧板、卡具进行固定。此措施需材料：序号名称规格单位数量备注1工字钢12Kg24002工字钢25aKg38003角钢90*8Kg32004钢板=25Kg70005槽钢10Kg3500合计19900 焊接工艺措施：焊接要严格按照焊接工艺评定的

35、要求进行施工。 a 焊缝返修措施及要求： 根据探伤报告确定的缺陷性质、位置、深度，制定返修工艺措施。 用碳弧气刨从较浅的一侧开始缺陷清理，打磨干净，确认缺陷清除彻底。 将待补焊部位打磨成宽度均匀，表面平整，便于施焊的凹槽，两端应有1:4的坡度。 与焊工共同找出产生缺陷的原因，提出改进措施；补焊接工艺要求与正是焊接相同。 返修焊缝的性能、质量要求与原焊缝相同。 同一部位的返修次数不得超过两次。高炉安装焊接工作量大，焊缝质量要求高，必须安排经验丰富的焊工进行操作，以保证焊接质量，有效的控制好焊接变形。各单位必须配合好焊工的操作，定要严格、合理，高效保值的完成本安装工程中的焊接。5.2.5热风围管安

36、装 热风围管布置于18.800m，用吊挂及拉紧装置与24.000m平台相连接，热风围管直径=2.460m，壁厚=16mm，围管中心线直径=19.000m，重量约55t。（1）热风围管先在制造工厂预装，并设置对口定位夹具，标明对口中心线，将管口适当加固，以防接口处椭圆。（2）热风围管安装在风口平台安装完成后进行，出厂前将围管均分为4段，至施工现场后要组织专人卸车，堆放时需合理放置以免围管发生变形。吊装时先用主履带吊将围管吊至风口平台，在上层平台梁安装完毕后用吊车配合10t手拉葫芦将围管安装就位。热风围管安装技术要求：序号项目安装允许偏差1围管标高10.0mm2围管相对标高差10.0mm3围管内表

37、面至高炉外壳的距离20.0mm4围管组队时最大直径与最小直径之差10.0mm5.2.6高炉炉体结构及平台安装高炉炉体结构由下部框架（由箱形柱、箱形梁组成，柱底中心距为19m柱顶距为18m，高约13.200m）、中部框架、炉顶钢架组成，高炉炉体上部框架，框架柱由十字形H工字钢组成，柱距为18m，高约27.600m框架内有多层平台，框架横梁与框架柱相连接。炉顶刚架：刚架框柱为箱型柱，框架内设有炉顶吊车梁和平台，炉顶吊车梁、平台与炉顶刚架柱相连接，炉顶设有桥式起重机一台。高炉下部框架约计550t，从+5.500m至+24.300m；中部框架约计405t，从+24.300m至+51.190m，炉顶钢架

38、约计202t，从+51.190m自+86.250m。（1）炉体安装中，炉体框架及各层平台同步进行安装。（2） 炉体框架安装主要应保证立柱的垂直度和两层横梁的水平度，其焊接质量按图纸要求。安装允许偏差：炉体框架中心对高炉中心的位移20mm柱间两对角线长度之差 15mm支柱的铅垂度 1/1000mm且20mm平台梁的水平度 2/1000（梁的接口处不允许有明显扭曲）平台梁的标高 20mm（3）立柱及平台梁的安装顺序是：先安装钢立柱，以及相应的平台梁等，然后安装炉身框架及各层平台。利用350t履带吊进行吊装。下部框架钢柱高度为+24.300m，单根重约为55t（单根吊装），可采用350t的履带吊进行

39、吊装，主臂长为36m，回转半径约为22m，吊装角度约为55，可吊起最大重量为62.6t（吊装图见附图五）。中部框架柱高度为+38.800m，单根重约为45t（单根吊装），可采用350t的履带吊进行吊装，其主臂长为72m，回转半径约为24m，吊装角度约为72，可吊起最大重量为52t（吊装图见附图六）。炉身框架柱进行分段吊装，框架梁单件吊装。（4）高强螺栓的安装严格按照规范要求施工。高强螺栓的安装应符合设计及规范要求；高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣，其螺栓穿入方向除构造原因外应一致；高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭

40、矩检查，检查结果应符合现行国家标准钢结构工程施工质量验收规范GB50205的有关规定。高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。除设计文件规定外，摩擦面不应涂漆。安装前需对连接副摩擦面进行清理、干燥工作。高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔后的孔径不应超过1.2倍螺栓直径。5.2.7高炉上升管、下降管安装上升下降管是高炉炉顶结构的重要部位，构件较重、体积庞大、吊装难度大，上升管的安装是在炉顶刚架、炉顶吊车梁安装完后进行安装，下降管是在上升管（包括炉顶放散管）及除尘器安装完后进行安装。上升管自炉顶+41.650m至+80

41、.350m，间距达到40米。在+40.140m，+64.550m，+73.350m设有3处折点。安装时分段吊装。其中最重一段为+73.350m折点段。下降管由高炉炉顶至重力除尘顶部，高低差约40m，横向跨度50米，纵向跨度10m，长约计65米，厚度= 16mm，直径=3000mm，重约75t。初步决定用主履带吊加副履带吊两台吊车抬吊就位。吊装示意图见（附图七）上升下降管整个系统安装可分为4个安装段，具体分段如下： 炉顶锥台上短管安装；上升管直管段安装；连接三通体及与之相连短管组合体的安装；下降管组合体的整体安装。1)第一安装段安装第一段是在地面进行，炉顶锥台在拼装台上拼装时，用测量仪器根据设计

42、图放出上升管的开孔位置，认真修磨开孔，并控制好短管的方向，确保焊缝质量。2)第二安装段安装前，先将上升管的支座安装在炉顶大平台上，用主履带吊将此段吊装到位，为保证此段的稳定性，在此段上部用20a型钢呈八字型临时固定在炉顶刚架上，为便于找正，在八字型撑间设临时撬杠找正。安装此段前应用八字撑对上升管管口进行找正和固定。3)第三段安装安装此段连接三通体和短管的组合体程序是：先在地面搭设连接三通体和短管组合体的拼装平台及支架，在拼装台架上根据组合体安装的方向将短管安装好，将短管的位置与已安装好的上升管位置进行对比，找好管口，最后焊接。吊装到位的关键是，要求吊起后组合体顶部立管要垂直，便于下部管口能迅速

43、准确到位。为下降管安装创造有利条件。吊装时采用三点绑扎起吊，为便于找平和调整角度，其中两点使用倒链串接。4)第四安装段第四段下降管安装是该系统的关键，拼装平面狭小，构件较重吊装难度大，下降管采用整体吊装，先在地面将其组装成一个整体，用主履带吊吊抬吊到位，拼装时一定要注意先在空中用细钢丝绳拉顶部下降管口与除尘器壳口的实际距离，用此距离来控制其拼装的长度。两端应按设计要求留出间隙（一般为50mm）。用经纬仪复查上下管口的方向，确保下降管安装能迅速准确到位。下降管安装时有一点应特别指出，当双机抬吊到位时，不能象一般结构吊装从上到下落位，或从下向上提升到位，因此处管子的对接口均为斜口，直径较大，而只能用双机抬吊到设计高度后，缓慢平移进去，到位后打好包带，焊好才能回钩。上升管、下降管的安装要求：项目允许偏差检验方法上升管的垂直度1/1000