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1、产品质量先期策划和控制计划(APQP),1,课 程 内 容,一、概述质量策划与APQP的基础二、APQP实施 1.计划和确定项目 2.产品设计和开发 3.过程设计和开发 4.产品和过程的确认-生产件批准程序PPAP/ISIR 5.反馈、评定和纠正措施三、控制计划方法论,2,无数的零部件,汽车是汇集了现代科学的精髓而作成的,汽车零部件的数量大致包含3000多种,如果加上螺栓与螺丝将近有2万多种零部件。这么多零部件需要准确的安装在正确的位置才能完成一辆现代化的汽车。,汽车生产由多项工业共同组成。各车间最基本的任务是正确完成所分配的任务。,3,APQP Advanced Product Qualit
2、y Planning 中文意思是：产品质量先期策划,是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。是由美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒联合制定的产品策划方法指南，目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。,4,APQP第1版 1994年6月,5,1.什么是APQP?产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意 所需的步骤。2.为什么要做APQP?ISOTS16949 的有关章节要求：7.1 产品实现的策划 7.2.2.2 组织制造可行性 7.3.1.1 多方论证方法 7.3
3、.2.3 特殊特性 7.3.3.1 产品设计输出补充 7.3.3.2 制造过程设计输出 7.3.6.3 产品批准过程实施APQP的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的时期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品；APQP在ISO/TS16949中的地位-子系统(Subsystem)。,一.概述,6,7,3.APQP的实施要求ISO/TS16949要求使用多阶段策划过程，然而，它不是要求一成不变的执行APQP方法。APQP手册应该作为一个参考。它只是一个建议的格式或建议的途径。4.实施APQP的时机新产品更改的产品,5.产品质量策划循环是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策
4、划中的应用；持续改进是PDCA循环的要点，永无止境；是一典型的计划图，不同阶段按次序排列表示功能的有序进度;APQP是ISO/TS16949系统中不可或缺的重要子系统；APQP子系统中还包含其他许多系统:如:FMEA、控制计划、MSA、SPC、PPAP等。,8,产品质量策划循环示意图,Plan(计划),Do(执行),Check(检查),Action(处理),持续改进,技术和概念开发,产品/过程开发和样件验证,产品和过程确认,计划和定义,过程设计和开发,产品设计和开发,产品和过程确认,反馈评定和纠正措施,多方论证同步工程预防缺陷持续改进,9,持续改进的目标,10,6.APQP的输入和输出,APQ
5、P有49项输入和输出,有的输入和输出是建议性的，对一个成功的项目不是全部都需要。输入和输出根据产品过程和顾客满意和期望的适用性是不同的。输入可以被定义为:用于APQP过程和产品设计活动中所进行早期活动的信息和依据。输出可以是活动的结果，例如：报告、流程图、控制计划;必须要求的输入和输出是那些在ISO/TS16949中被强制要求的，例如：生产件批准程序既是第四阶段要求的输出，也是ISO/TS16949要求的。超出了要求的输出，由顾客和组织确定什么是需要的，因为每一个项目都是独立的。要想成功实施APQP项目，所有的步骤都应是必须的。在输入和输出之间没有一 一对应的关系，几个输入或信息源，可用于一项
6、输出。,11,7.APQP责任范围的三种类型,策划责任范围 1有设计责任 2仅限制造 3专项服务确定范围 计划和定义 产品设计和开发 可行性（2.13）过程设计和开发 产品和过程确认 反馈评定和纠正措施 控制计划 1.包括有设计责任的组织；（有权限建立新的产品规范，或对现有产品规范进行更改的组织）2.仅限制造的组织；3.提供专项服务的组织(如热处理、贮存、运输等)。,12,8.进行APQP的基础,(这是APQP的第一步)建立横向职能小组。参加小组的人员适当时可包括工程（通常是组长）、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方和顾客的代表。,组织小组,13,策划的最早阶段，重要的是识别顾客
7、的要求和期望（见第一阶段）。必须开会以：选出小组负责人（监督策划过程）确定小组职能，选择加入小组的人员（包括供方）确定每一代表方的角色和职责确定顾客(内部和外部)确定顾客的要求(可运用QFD)理解顾客的要求和期望（潜在的，明示的，隐含的，法律法规规定的）对所提出的设计、性能要求和制造过程进行 可行性评定确定成本、进度和应考虑的限制条件明确所需的来自顾客的帮助(图纸不清楚，标准规范不清楚，提供模具等）确定文件化的过程和方法（要形成哪些文件，要用到那些方法）,确定范围,8.进行APQP的基础,14,应建立同顾客、组织或内部小组之间的联系。顾客的小组 内部的小组 组织的小组 小组内的子组联系方式可以
8、是举行定期会议，联系的程度根据需要解决问题的数量,小组间的联系,8.进行APQP的基础,15,APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，就有关满足顾客需要的开发技能对人员进行培训。-顾客的要求和期望-我们像团队一样的工作-成组过程技术-开发技术-APQP要求-PFMEA-MSA-抽样技术（如：GB/T 2828)-SPC-PPAP,8.进行APQP的基础,培训,16,8.进行APQP的基础,三层含义：主要顾客可与组织共同进行APQP；组织有义务建立横向职能小组进行APQP；组织对其供方应有相应的要求。（以往是抛过墙）同步技术是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序用同步工程取代以往逐级转序
9、的工程方法，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开法成本。,顾客与组织的参与,同步技术,17,同步工程,又叫并行工程（CE），是对产品及其制造和辅助过程进行并行、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。四个基本原则在开发过程中要以顾客为焦点；建立横向职能小组；把开发周期看作赢得竞争优势的一种源泉。强调过程设计在产品设计决策中的作用；同步工程的支持性技术网络技术和数据交换等相关技术DFX技术（DFM/DFA/DFR)设计技术（可制造性/可装配性/可靠性）CAX技术(CAD/CAE/CAM）QFD（质量
10、功能展开）此外，同步工程还DOE（试验设计）、FMEA和SPC等技术,18,传统串行过程,并 行 同 步 过 程,详细设计,编制工艺路线,编制加工工艺卡,NC编程,模具加工,生产制造,编制装配工艺卡,方案设计,方案设计,详细设计,编制工艺路线,编制装配工艺卡,编制加工工艺卡,NC编程,模具加工,生产制造,缩短总体开发时间；减少设计改进成本；增强产品优化效果；提高设计自动化程度。,19,8.进行APQP的基本原则,控制计划（CP）是先期策划的产物，是控制零件和过程系统的文件化描述。样件、试生产、生产（多方论证）APQP过程是解决问题的过程。对遇到的问题可列出职责时间矩阵表形成文件(见下页的问题清
11、单案例)可使用如5M1E法、头脑风暴法、关键路径法等-APQP小组在完成组织活动后的第一件工作-制定时间计划-考虑时间计划的因素-产品类型、复杂性和顾客的期望 良好的时间安排计划应列出：任务、职责分配、起始和完成日期及其它有关事项。规定跟踪、监督计划和记录，会议日程格式，时间节点等。【案例-1】,控制计划,问题的解决,产品质量的进度计划,20,21,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,产品设计和开发,过程设计开发,9.产品质量策划时间安
12、排图,22,APQP进度图,五个 过程；五个里程碑；前一个过程的输出是后一个过程的输入；各个过程在时间上重叠，体现同步工程；“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始,时间进度表的一种常见形式甘特图,23,10.APQP与防错,整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。,防错,设计记录,FMEA,控制计划,作业指导书,PPAP,APQP进程,风险,24,25,二.APQP实施1.计划与确定项目,输入：顾客的呼声（包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经验）业务计划/营销策略产品/过程基准数据产品/过程设想
13、产品可靠性研究顾客输入,输出：设计目标可靠性和质量目标材料的初始清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持,目的：确定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好的 产品和服务。,26,1.1.顾客的呼声顾客的呼声是ISO/TS16949中的重要观念。ISO/TS16949始终贯穿着“使顾客满意”这一思想。顾客包括内部和外部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声通过以下三个方面的途径：市场调研保修记录和质量信息小组经验,1.计划与确定项目-输入,27,市场调研对顾客的采访顾客意见征询与调查（调查表）市场试验和定位报告新产品质量和可靠性研究竞争产品质量的研究运
14、行情况良好（TGR）报告,保修记录和质量信息运行情况不良（TGW）报告保修报告（保修中发现的问题）能力指标（cpk,ppk)组织工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂退货和废品现场退货产品分析,1.计划与确定项目-输入,28,小组经验来自更高层系统或过去质量功能展开（QFD）项目的信息媒介的评论和分析，杂志和报刊的报告顾客的信件和建议运行情况良好（TGR）和不良（TGW）报告销售商意见车队驾驶员意见现场服务报告,指定的顾客代理所做的内部评价道路行驶体验(试乘/试驾）管理者的意见或指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审,1.计划与确定项目-输入,29,1.2.业务计划/营销策略顾客
15、的业务计划和营销策略为产品质量计划设定了框架。业务计划可将限制性要求施加给小组（诸如进度、成本、投资、产品定位、R&D资源等）。营销策略确定目标顾客、主要的销售点（地区、人群）和主要竞争对手。,1.计划与确定项目-输入,30,1.3.产品/过程的基准确定基准确定基准确定是一种识别比较标准的系统方法，它研究和确定研究对象（产品和过程）可度量的性能目标（如产品的性能水平、质量可靠性水平、服务水平和价格等）并通过调研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。基准确定由施乐公司首创，其核心是孙子的“知己知彼”“好中求好”。是赶超竞争对手能力的重要依据，是建立产品或过程设计概念的重要输入，也是改进
16、业务和工作概念的重要来源。成功的基准确定方法是：识别出适宜的基准了解目前状况与基准之间差距的原因制定缩小差距，以达到和超过基准的计划,1.计划与确定项目-输入,31,基准确定示意图,.,关键成功因素,现状,未来,差 距,本企业水平,基准水平,32,1.4.产品/过程的设想设想产品具有哪些特性、设计和过程;包括采取哪些新技术、新材料、可靠性设想和技术革新。,智慧经验灵感,1.计划与确定项目-输入,33,1.5.产品可靠性研究（为什么要研究可靠性,从哪些方面研究？）可靠性反映产品保持其性能的能力,是质量的时间性要求概念:产品在规定的条件下、规定的时间内，完成规定功能的能力。常用的可靠性指标包括可靠
17、度、平均寿命、失效率等。可靠度：系统在规定的时间内，完成规定任务的概率，实际上是用概率来表达可靠性的程度。失效率：系统在工作到t时刻后单位时间发生失效的概率，成为产品在时刻t失效率（或故障率）平均寿命：对于不可修复系统，指系统失效前的平均工作时间；对于可修复系统，指两次相邻之间的工作时间(如刀具）。,1.计划与确定项目-输入,34,可靠性研究（续）,可靠度R(t)=1-失效率F(t)，图示为:,系统失效的三个阶段：,t,（t）,0,规定失效率,使用寿命,早期失效期,偶然失效期,耗损失效期,F(t),35,1.6.顾客输入这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区别）。后续顾客提供与他们的
18、需要和期望有关的信息，以及他们已进行的前面已叙述的评审与研究的结果。利用这些信息，顾客和组织可以开发出统一的衡量使顾客（后续）满意的方法。,质量功能展开（Quality Function Deploymet），简称“QFD”。“QFD”是一种立足于在产品开发过程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式质量保证方法。QFD起源于日本，八十年代以后逐步得到欧美国家的重视并广泛应用；目前，QFD已成为质量保证最热门的研究领域，它强调从产品设计开始就考虑质量保证的要求及实施质量保证的措施，对企业提高产品质量、缩短开发周期、降低生产成本和增加顾客满意度有极大的帮助。,1.计划与确定项目-输入,36,
19、“QFD”的最显著的特点是要求企业不断地倾听顾客的意见和需求，并通过合适的方法、采取适当的措施在产品形成的全过程中予以体现这些需求。,37,质量功能展开示例,齿轮质量控制QFD,38,质量屋是由美国学者JRHauser与DC1ausing于1988年提出。“质量屋”是质量功能配置（QFD）的核心。质量屋是一种确定顾客需求和相应产品或服务性能之间联系的图示方法。,39,40,1.7.设计目标（用QFD制定出来的技术要求的目标值）设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容,识别你的顾客和他们的需求。使用质量功能展开，质量屋等设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失。设计目
20、标应考虑产品单位成本、工程要求、安装设备、消费群体、顾客安装设备的特殊要求、基于可靠性研究的可维修和可更换性。,例如：根据客户要求“耐久性达标”，我们就会按照这个设计目标，制定相应的工艺流程和控制参数，并按标准测试方法测试，从而 达到“耐久性10,000次内 没有异常”的设计目标。,1.计划与确定项目-输出,41,1.8.可靠性和质量目标可靠性目标制定的主要依据是：顾客的需要和期望（如无安全性失效、可维修性好等）、企业的计划目标、可靠性基准研究。可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率。总的可靠性目标用概率和置信度来描述。质量目标是基于持续改进的目标，可以是百万
21、件零件中的缺陷数（PPM）、缺陷水平、废品降低率。,可靠性举例：1、雪佛兰汽车10万哩不调整（除三滤外）2、海马福美来：2年4万公里无大修,质量目标举例：1997年Buick汽车产品使用的第一年，每百万辆汽车的缺陷（包含任何的不满意）数低于100 PPM，三年3.6万哩免费维修，涂装的返修率10。,1.计划与确定项目-输出,42,1.9.初始材料清单（BOM表）在产品/过程设想的基础上制定材料的初始清单和早期的供方的名单。为了识别初始产品/过程特殊特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程,1.计划与确定项目-输出,43,44,45,1.10 初始过程流程图(用来描述预期的制造过程）根据产品/过
22、程设想和初始材料清单来制订初始制造过程的流程图，过程流程图应反映减少缺陷和提高效率的质量目标，对涉及的控制和资源予以说明。,1.计划与确定项目-输出,46,47,48,1.11.产品和过程特殊特性的初始清单横向协调小组必须制订出产品和过程的特殊特性的初始清单。特殊特性主要由顾客指定；如顾客没有指定,组织根据自己的经验选定。清单的主要依据是：,1.计划与确定项目-输出,49,50,1.12.产品保证计划产品保证计划是将设计目标转化为设计的具体要求。对保证计划的格式不做规定，可以由组织采用可以理解的任何形式的表格。产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。保证计划可包括但不限于下列措施：概述项目要
23、求可靠性、耐久性目标和要求及其分配的确定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他会给项目带来风险的因素的评定。进行FMEA（失效模式分析）制定初始工程标准,1.计划与确定项目-输出,51,1.13.管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持。策划阶段结束时，小组应将新情况向管理者报告在小组要求下，管理者要经常听取新情况或接收正式报告，并给管理者提出问题和向管理者解答问题的机会。管理者参加质量策划会议极其重要。,1.计划与确定项目-输出,52,二.APQP实施 2.产品设计和开发产品质量策划时间安排图,过程设计开发,53,二.APQP实施2.产品设
24、计和开发,设计负责部门的输出：设计失效模式和后果分析（DFMEA）可制造性和装配性设计设计验证设计评审样件制造-控制计划*工程图样（包括数学数据）工程规范材料规范图样和规范的更改,产品质量策划小组的输出:新设备工装和设施要求产品和过程的特殊特性样件控制计划*量具和有关试验装备要求小组可行性承诺和管理者支持,本过程的任务是将设计特征和特性发展到接近最终形式的质量策划过程诸要素，本过程的输入即是计划与确定项目过程的输出，本过程的输出分别由设计责任部门和策划小组来完成,54,由设计负责部门负责的其他输出：最新的特殊特性清单样件零件的制造购买零件的决定零件检测样件安装检查外观样件确认试验如要求，重新设
25、计并进行设计评审最新的DFMEA可行性报告,2.产品设计和开发,55,一个可行的设计应能满足:质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间安排的目标;同时应能满足产量、工期和工程要求。本节规定的质量策划过程用来保证对技术要求和其他有关技术资料得到全面和严格的评审；在这个阶段，还要进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下，组织的策划小组也要研究设计要素（设计可行性），包括制造样件来验证产品和服务是否满足顾客的要求。,2.产品设计和开发,56,2.1.设计中的潜在失效模式和后果分析(DFMEA)DFMEA是评定失效可能性及其失效影响的分析技术；
26、DFMEA可能不止做一次；DFMEA是动态文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新；做FMEA经常发生的一个问题是不深入；详见FMEA参考手册；用评审表进行检查附录A1。,2.产品设计和开发-输出,57,58,典型的汽车开发三部曲,APQP时间进度,初始过程流程图,设计FMEA,过程FMEA,控制计划,59,2.2.可制造性与装配性设计（DFM，DFA）在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性；（标准化、工艺审查）一种同步工程技术，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系，提高设计的一次成功率；活动开展的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围；至少要考虑七个方面的项目：设计、概念、功能对
27、制造变差的敏感性制造和装配过程尺寸公差性能要求（到什么程度可接受）部件数过程调整（最优化）材料搬运根据小组的经验、政府法规和服务要求，还可以考虑其他的因素。,2.产品设计和开发-输出,60,有 关 术 语,ISO9000-2000中的术语3.8.7评审：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。评审也可包括确定效率；如：管理评审、设计与开发评审、顾客要求评审、不合格评审。3.8.4验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。认定可包括下述活动：变换方法进行计算；将新设计和已证实的类似设计比较；进行试验和演示；对发布前的文件进行评审。3.8.5确认：通过提供客观证据对
28、特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。确认所使用的条件可以是实际的或者是模拟的。确认在成功的验证后进行；通常在规定的操作条件下进行；确认通常针对最终产品，但产品完成前的各阶段也可能需要进行；如果有不同的预期用途也可以进行多次确认。3.8.1客观证据：支持事物存在或其真实性的数据。客观证据可通过观察、测量、试验或其他手段获得。,61,2.3.设计验证设计验证的目的是验证产品设计是否满足第一阶段叙述的各项活动中的顾客的要求。主要针对对象:材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观；须有验证计划、验证项目、时间、人员、验证方法、验证报告；,2.产品设计和开发-输出,62,2.4.设计评审(设计评审记录要
29、保存）由设计部门定期安排的会议，以组织设计工程活动为主，并包括其他被影响的领域。它是防止问题和误解的有效方法而且监测过程进展情况及向管理者报告。设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展使用规定的计划和报告的格式设计验证计划和报告（DVP&R）来跟踪设计验证进展计划和报告是保证以下方面的正式的方法：设计验证，设计确认（通过全面的试验计划和报告）。,2.产品设计和开发-输出,63,设计评审的至少包括的9个方面内容：设计/功能要求的考虑（是否满足了顾客要求）可靠性与置信度目标部件/子系统/系统工作循环计算机模拟和台架试验结果DFMEA可制造性与装配性设计结果评审试验设计(DOE)和装配产生的变差结果(
30、见手册附录）试验失效分析？设计验证进展情况,注意记录要包括这些内容！,2.产品设计和开发-输出,64,2.5.样件制造控制计划样件制造控制计划主要内容涉及样件制造过程的尺寸测量、材料与功能的试验。控制计划应包括从进料到制造/装配的全过程。使用的测量系统应符合要求，测量方法应与顾客一致。尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和过程。利用检查清单附录A8 评价样件控制计划。所有样件都应被评审，其目的有四：保证产品或服务符合规范和报告数据保证已对产品/过程的特殊特性给予了特别的注意为制定初始过程参数和包装要求提供数据和经验将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客,2.产品设计和开发-输出,65,66,
31、2.6.工程图样(包括数学数据)（图纸、配方）不论设计由谁提供(顾客或组织)，小组 应对图样进行评审。评审的重点是与特殊特性有关的内容。评审的内容还应包括：是否有足够的数据进行全尺寸检验；是否清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便设计适当的功能量具和设备；评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致；保证数学数据与顾客系统的兼容性，以便于有效的双向交流。,2.产品设计和开发-输出,67,2.7 工程规范（技术要求）详细评审工程规范，目的是识别功能、耐久性和外观要求；考虑工程规范时，要考虑1.7设计目标、1.8可靠性和质量目标的内容；不论试验的样本容量、频率及接受标准是由过程试验确定还是由组织
32、在样件控制计划中确定，组织必须确定是哪些特性影响或控制功能、耐久性和外观的要求。（例如：耐磨性试验规范、清洁度规范、盐雾测试规范、阻燃性规范等等）2.8 材料规范对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存有要求的特殊特性，应对材料规范进行评审。这些特性应包含在控制计划中。,2.产品设计和开发-输出,68,2.9.图样和规范的更改保证更改及时传递 当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域，并用适当的书面形式通知这些部门。小组进行、书面通知、实施的时间应明确，并记录备查。,2.产品设计和开发-输出,69,2.10.新设备、工装和设施要求DFMEA、产品保证计划和/或
33、设计评审可能提出新设备和设施的要求，小组应在时间上安排上增加这些内容；小组保证新设备和工装可使用并及时供货；监测设施建设进度情况，确保试生产前完工；使用检查清单，附录A3。,2.产品设计和开发-输出,70,71,2.11.产品和过程的特殊特性在初始特殊特性清单基础上通过设计过程达到共识，建立特殊特性的明细。使用规定的符号体现在控制计划内；格式同第1阶段格式“特殊特性清单”，特性符号与FMEA、CP、作业指导书一致。,2.产品设计和开发-输出,2.12.量具/试验设备要求识别量具/试验设备要求，并将其内容增加到时间安排图中；监测进展情况，确保要求的进度。,72,73,2.13.小组可行性承诺和管
34、理者支持对设计(组织的和顾客的)的可行性进行评定并做出承诺，顾客设计也不排除组织评审的义务。承诺的内容：确信所提出的设计能按期以顾客可以接受的价格付诸制造、装配、包装和足够数量的交货。使用附录A2设计信息检查清单；形成文件：附录E“小组可行性承诺”格式；小组一致意见和需要解决的问题形成文件提交管理者以获取支持。,2.产品设计和开发-输出,74,75,二.APQP实施 3.过程设计和开发产品质量策划时间安排图,过程设计开发,产品设计和开发,76,二.APQP实施3.过程设计和开发,输出：包装标准产品/过程质量体系评审过程流程图场地平面布置图特性矩阵图PFMEA,投产前准备控制计划过程指导书测量系
35、统分析计划初始过程能力研究计划包装规范管理者支持,目的是为了保证开发一个有效的制造系统，以满足顾客的要求、需要和期望。,77,3.1 包装标准顾客通常有包装标准，将之体现到包装规范中去;-下一页案例如果顾客未提供标准，组织进行包装设计，制定标准,包装设计应保证产品在使用时的完整性。3.2 产品/过程质量体系评审这是小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进机会；小组对现有的质量手册进行评审；所有新增的控制或程序的更改，应体现在质量手册和制造控制计划中。使用附录A4 产品/过程质量检查清单。-见第80页,3.过程设计和开发-输出,78,79,80,81,82,3.3 过程流程图
36、在初始过程流程图的基础上完成过程流程图；过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程，自始至终的分析制造、装配全过程中人、机、料、法、环的变化原因；流程图用来强调过程变化原因的影响，有助于分析整个过程而不是过程中的单个步骤。进行PFMEA和制订控制计划时，有助于小组将注意力集中于过程中；使用附录A6过程流程图检查清单。,3.过程设计和开发-输出,83,84,3.4 场地平面布置图应制定场地平面布置图；目的是确定检测点的可接受性、控制图的位置、目测辅具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区；布置图应与过程流程图和控制计划相一致；,3.过程设计和开发-输出,85,86,3.5.特性矩阵图推荐用来显
37、示过程参数与制造工位之间关系的分析技术；推荐的方法是：对零件或特性进行编号，同时对每一制造工序也进行编号；制造关系越多，特性控制越重要;,3.过程设计和开发-输出,87,88,法兰的特性矩阵图,过 程 参 数 工 序 编 号 尺寸 描述 公差 05 10 20 30 粗车 精车1 精车2 钻孔 102 外圆+0.20 C 12.5 端面+0.20 L 42 内径+0.10 C L 12 厚度 0.1 100 外径 0.15 6-10.5 螺钉孔 0.1 注：C-夹紧操作特性；L-定位操作特性；-加工操作，其导致或改变应符合过程流程图表的特性,89,3.6.过程的潜在失效模式及后果分析(PFME
38、A)PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行；针对新的/修定的过程的一种规范化的评审与分析；预防、解决或监控潜在的过程问题；PFMEA动态文件，发现有新的失效模式时，要更新。考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的本过程，但有可能在考虑本过程时，反馈到其他过程应追加的控制措施，或者反馈到DFMEA的修改；在FMEA手册中有详细介绍；使用附录A7 检查清单协助评价工作。,3.过程设计和开发-输出,90,91,92,典型失效模式,93,94,95,96,3.7.试生产控制计划投产前准备的控制计划，是样件研制后、批量生产前进行试生产时，对零件尺寸测量、材料和功能试验的描述；目的是遏制初期生产
39、运行过程中或之前的潜在不符合，包括：增加检验次数；更多的过程检验和最终检验点；统计评价；增加审核等。使用附录A8 控制计划检查清单。,3.过程设计和开发-输出,97,98,3.8 过程指导书小组确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供过程指导书：足够详细可理解发布易于得到(需要时在不中断操作状况下能得到)过程指导书的形式可用：作业指导书、过程卡、操作规程、车间转序单、标准操作卡等。指导书的内容？,制定的依据是：FMEA控制计划工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准过程流程图场地平面布置图特性矩阵图包装标准过程参数生产者对过程和产品的专业技能和知识搬运要求过程的操作者,3.过程设
40、计和开发-输出,99,100,3.9 测量系统分析计划小组制定测量系统分析计划，至少应包括量具的偏倚、稳定性、线性、重复性、再现性和备用量具的相关性等职责；详见MSA手册3.10 初始过程能力研究计划小组应制定初始过程能力研究计划；控制计划中标识的特性是初始过程能力 研究计划的基础（详见PPAP和SPC）。,3.过程设计和开发-输出,101,102,103,3.11 包装规范（包装作业指导书）小组应保证设计并开发产品包装。制定包装规范-包装规范是指根据包装标准(如果有)制订具体的包装设计;-使用顾客包装标准和一般要求。包装设计应保证任何情况下产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中不变。包装应与
41、所有的搬运装置包括机器人相匹配。,3.过程设计和开发-输出,104,105,3.12 管理者支持该阶段结束时要安排正式的评审，促进管理者参与和支持。评审的目的是通报项目状况，获得 管理者的承诺，协助解决未决问题。,3.过程设计和开发-输出,106,二.APQP实施 4.产品和过程确认产品质量策划时间安排图,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,概念提出/批准,项目批准,样 件,试生产,投 产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,107,二.APQP实施4.产品和过程确认阶段 输出要素,输出
42、：生产试运行测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划签批和管理者支持,目的：本阶段通过试生产运行评价来对制造过程进行验证；小组验证试生产是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。,108,4.1 试生产应采用正式的生产工装、设备、环境、人员、设施和循环时间，进行生产试 运行，以验证制造过程的有效性；试生产的最小产量通常由顾客确定；生产试运行的输出用来开展下列活动：初始过程能力研究、测量系统评价、最终可行性评定、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划认定等。,4.产品和过程确认,109,4.2 测量系统评价使用规定的
43、测量装置和方法检查特性,按工程规范检查控制计划标识的特性；在生产试运行中或之前进行测量系统评价(详见MSA)。,4.产品和过程确认,%RR接受准则：a）、%RR10%，可接受；b）、10%RR30%，依据量具的重要性、成本及 维修费用等因素，决 定是否可接受或不可接受；c）、%RR30%，不能接受，必须进行改进。,110,111,112,113,114,115,MINITAB 制作,116,MINITAB 制作,117,4.3 初始过程能力研究对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究(详见PPAP、SPC)；评价生产过程是否已准备就绪。,4.产品和过程确认输出,118,119,120,121
44、,4.4 生产件批准(PPAP)/（ISIR）,1.ISIR：初期样品检查报告；2.意义：质量控制程序中对零部件供应商 的要求。(SQ-MARK)选择零部件供应商一个必须步骤，无法通过ISIR将不允许零部件供应 商供应零部件。,4.产品和过程确认输出,何时提交 ISIR,122,1.初期样品保证书2.检查协定书3.检查基准书（甲纸&乙纸）4.检查成绩书（甲纸&乙纸）5.材质/性能试验成绩书6.信赖性试验成绩书7.管理计划书8.PFMEA9.制造工程图10.试验设备清单11.信赖性试验计划,ISIR制作目录,12.品质责任者13.品质保证部组织图14.纳品容器设定书15.图纸16.2次供方现况1
45、7.与2次供方的检查协定书18.工程监察表19.EO变更履历现况20.品质问题改善履历21.样品-见案例,一般顾客要求：测量系统分析：Cgk1,33;GRR10%;过程能力研究：Ppk1,33;Cpk1.33;Cmk1,67,123,客户要求事,ISIR适用情况/接收,相关部门通报,准备/提交资料,审核/审批,提交客户,客户审批签订,履历管理,ISIR审批过程,124,4.5 生产确认试验（全尺寸、全材料、全性能报告）生产确认试验是验证由生产线（正式工装和过程）制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。满足顾客的其他特殊要求。4.6 包装评价（评审、跌落试验、装车道路试验、淋雨试验）通过试装运
46、和试验评价产品在正常和不利环境运输条件下产品的包装保护；顾客规定的包装也要评价。,4.产品和过程确认输出,125,4.7 生产控制计划生产控制计划是对控制产品所要求的系统和过程形成文件的描述，是试生产控制计划的扩展；与试生产控制计划相比，生产控制计划应设法使过程稳定，减少检验频次，因为检验过多也是浪费；动态文件：根据生产经验来更新控制计划的增加/删减；有时需要顾客批准在大量生产中得到信息反馈，评审和修订控制计划；使用附录A8 控制计划检查清单对其进行评价。,4.产品和过程确认输出,126,127,4.产品和过程确认阶段 输出要素,4.8 质量策划签批和管理者支持在首次产品装运之前，进行以下的评
47、审和做出正式的认定：控制计划：相关的操作都应具备和使用控制计划；过程指导书：特殊特性标识和控制，PFMEA中建议的采纳；量具和试验装备：控制计划中特殊的量具、检具或试验设备要进行测量系统分析，要有正确的使用方法；在质量策划认定之前，安排一次管理者评审：小组表明策划的要求已文件化；取得最高管理层的承诺和得到未决问题的帮助。附录F是产品质量策划总结和认定报告文件示例。,128,129,二.APQP实施 5.反馈、评价和纠正措施阶段产品质量策划时间安排图,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,
48、产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,130,二.APQP实施 5.反馈、评价和纠正措施过程,本过程的任务：质量策划不因过程确认和就绪而停止；在正式制造阶段应对所有特殊要求的和普通的变差原因进行研究，评价产品策划的有效性；生产控制计划是生产阶段评价产品和服务的基础，对计量和计数数据进行评价；满足顾客对所有特性的要求是组织的义务，特殊特性必须满足顾客规定的指标。,输出：减少变差顾客满意交付和服务,131,5.反馈、评价和纠正措施阶段 输出要素,5.1 减少变差应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊原因和普通原因，并找出减少这些变差的途径。持续改进：提出降
49、低成本、减 少变差和时间进度、预期改进 的建议，由顾客决定是否实施。-案例质量改善活动,132,5.反馈、评价和纠正措施阶段 输出要素,5.2 顾客满意在产品使用阶段需要组织参与，以评价质量策划的有效性；组织和顾客合作实施必要的纠正措施，进行不断的改进以达到顾客满意。-见130页问题解决步骤5.3 交付和服务在交付和服务阶段，组织和顾客要继续合作，解决问题和不断改进；组织与顾客共同来倾听顾客呼声。,133,8D 理论流程图,(8D PROBLEM SOLVING LOGIC FLOW DIAGRAM),6,134,23,135,24,136,25,137,26,138,Comments(涉及事
50、項),OPEN CLOSE,27,139,APQP 流程,开始,顾客呼声,初始特性清单,初始材料清单,可靠性/质量目标,初始流程图,设计目标,顾客输入,可靠性研究,产品/过程设想,基准确定,业务计划营销策略,产品保证计划,管理者支持,阶段1.0输出,140,阶段2.0输出,阶段3.0输出,过程流程图,场地平面布置图,过程FMEA,产品/过程质量检查清单,包装标准,质量体系评审,试生产控制计划,MSA计划,包装规范,初始能力计划,特殊特性符号,过程指导书,管理者支持,工程图样,工程规范,特殊特性,可制造性/装配性,DFMEA,设计验证,样件控制计划,设计评审,新设备/工装/设施要求,量具/试验设
