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1、实体建模,6.1 建模基准,在建模的过程中我们会经常用到基准平面、基准轴以及基准坐标，通过这些基准我们可以确定模型的特征、位置和方向，下面看一下这些基准。,1基准平面,在“特征”工具条中单击“基准平面”按钮打开“基准平面”对话框，该对话框的“类型”下拉列表中给出了13种基准平面的确立方式，通过选择某种方式，然后单击要设置基准平面的位置，并进行相应的设置即可生成基准平面。,2基准轴,单击“特征操作”工具条中的“基准轴”按钮打开“基准轴”对话框，在“类型”标签栏的下拉列表中选择一种创建方式，然后进行相应的设置即可生成基准轴。,3基准坐标,单击“特征操作”工具条中的“基准CSYS”按钮，在弹出的“基
2、准CSYS”对话框中选择一种创建类型，这里选择“动态”项，然后在要添加基准坐标的位置上单击即可创建基准坐标。,6.4 上机实践轴承的设计,1,新建一个模型文件，选择“插入”“曲线”“直线和圆弧”“圆（圆心-半径）”菜单，在X-Y基准平面内以原点为圆心，绘制直径分别为“15”、“25”、“35”和“45”的同心圆,2,单击“特征”工具条中的“拉伸”按钮，打开“拉伸”对话框，选择直径为“15”和“25”的两个圆，在“拉伸”对话框的“限制”标签栏中将“距离”设为“10”，单击“确定”按钮,3,在“特征”工具条中单击“割槽”按钮，打开“沟槽”对话框，单击“球形端”按钮单击拉伸生成的圆环外侧表面，在弹出
3、的“球形端沟槽”对话框中将“沟槽直径”改为“23”、“球直径”改为“6”，单击“确定”按钮。,4,弹出“定位沟槽”对话框，单击圆环一侧的边，再单击其相应侧的沟槽边，在弹出的“创建表达式”对话框中输入要定位的距离，这里输入“2”，单击“确定”按钮完成沟槽的创建。,单击“特征”工具条中的“拉伸”按钮，打开“拉伸”对话框，选择直径为“35”和“45”的两个圆，在“拉伸”对话框的“限制”标签栏中将“距离”设为“10”，单击“确定”按钮完成拉伸,单击“特征”工具条中的“球”按钮，打开“球”对话框，单击“直径，圆心”按钮，在弹出的“球直径”对话框中将“直径”设为“6”并单击“确定”按钮，然后在弹出的“点”
4、对话框中将球的圆心设为（0，14.5，5）并单击“确定”按钮。在弹出的“布尔运算”对话框中单击“创建”按钮完成球的创建。,选中上步中绘制的球，选择“编辑”“变换”菜单，打开“变换”对话框，单击“绕直线旋转”按钮，再在弹出的直线变换方式对话框中单击“点和矢量”按钮。,在弹出的“点”对话框中将“坐标”设为（0，0，0），在“矢量”对话框中将矢量设为Z轴正向。,在变换“角度”对话框中将角度设为“36”，再在弹出的变换方式对话框中单击“多个副本-可用”按钮，然后再将“副本数”设为“9”并单击“确定”按钮完成变换，之后点击“取消”完成变换操作，最后就生成了轴承这个标准件。,6.5 模型处理,6.5.1
5、孔,2,在打开的“孔”对话框的“类型”选项组中单击“简单”按钮，然后在实体上要制作孔的地方单击，再在“孔”对话框中将“直径”设为“5”、“深度”设为“10”、“顶锥角”设为“0”，单击“确定”按钮，弹出“孔”定位对话框,3,在弹出的“定位”对话框单击“垂直”按钮，然后单击要定位的地方，这里单击X轴，接着在“定位”对话框中将表达式的值改为“0”，单击“应用”按钮，然后单击Y轴，并在“定位”对话框中将表达式的值改为“8”，单击“确定”按钮完成“孔”的定位,下图所示为“沉头孔”和“埋头孔”样图，它们的制作方法和上面简单孔的制作方法相同（只需在“孔”对话框中选择后两个孔按钮即可）。,沉头孔,埋头孔,6
6、.5.2 圆台,2,单击要创建凸台的平面，这里是选择实体的上表面，并在对话框中输入直径“6”高度“3”以及拔锥角“10”，单击“确定”按钮继续,3,在弹出的“定位”对话框中，单击基准X轴作为参考线，输入垂直距离“0”，单击“应用”按钮，接着再次单击“垂直”按钮，然后单击基准Z轴参考线并输入距离值“0”，单击“确定”按钮完成凸台的创建,6.5.3 凸垫,1矩形凸垫,2,单击“特征”工具条中的“凸垫”按钮，打开“凸垫”对话框，单击“矩形”按钮打开“矩形凸垫”对话框,1,3,单击选择要添加凸垫的实体表面，弹出“水平参考”对话框，单击基准坐标X轴作为水平参考轴,4,在“矩形凸垫”参数设置对话框中输入图
7、中所示的数据，单击“确定”按钮弹出“定位”对话框,5,在弹出的“定位”对话框中，单击“按一定距离平行”按钮，然后单击实体的一边作为参考边，接着单击凸垫上与所选参考边平行的一边，在弹出的“创建表达式”对话框中输入“1”并单击“确定”按钮返回“定位”对话框，然后再次单击“按一定距离平行”按钮，对凸垫的相邻边作定位，其距离值设为“2.5”,2常规凸垫,2,单击绘有封闭曲线的实体面作为凸垫放置面，然后在打开的“常规凸垫”对话框的“选择步骤”选择组中单击“放置面轮廓”按钮，接着将“拔锥角”设置为“0”,3,在放置面中选择凸垫轮廓曲线，在“常规凸垫”对话框的“选择步骤”选择组中单击“顶面”按钮，接着将“从
8、放置面”文本框的值改为“3”，然后在“常规凸垫”对话框中连续单击2次“确定”按钮完成常规凸垫的创建,6.5.4 割槽,1圆柱形,2,单击要创建矩形沟槽的实体表面，然后在弹出的对话框中设置沟槽直径和高度。,1,3,在弹出的“定位”对话框中选择目标边和刀具边，然后输入具体距离。,4,6.5.5 键槽,首先创建一圆柱体，然后单击“特征”工具条中的“基准平面”按钮，打开“基准平面”对话框,1,在实体上要建立键槽的表面单击，确定基准平面。然后单击“特征”工具条中的“键槽”按钮，打开“键槽”对话框，单击“燕尾”单选按钮，弹出“燕尾形键槽”对话框,2,在弹出“燕尾形键槽”对话框后单击在步骤1中创建的基准平面
9、，然后在弹出对话框后，查看基准平面中生成的箭头是否指向实体内部，如果指向不对，单击“反向默认侧”按钮进行调整,3,单击“确定”按钮，打开“水平参考”对话框，直接在绘图区单击Z轴确定水平参考方向,4,在“燕尾形键槽”对话框中将“宽度”改为“3”、“深度”改为“3”、“角度”改为“45”、“长度”改为“10”，设置好后单击“确定”按钮打开“定位”对话框,在“定位”对话框中单击“水平”按钮，单击实体圆柱的一端，打开“设置圆弧位置”对话框,5,单击“端点”按钮，接着单击键槽平行圆柱上下面的中心线，在“创建表达式”对话框中设置合适的距离值，单击“确定”按钮即完成燕尾形键槽的创建,7,6,矩形、球形端、U
10、型键槽和T型键槽的键槽形状，其创建方法与上面所讲述的燕尾形键槽的创建方法类似，其效果如下图所示。,6.5.6 三角形加强筋,1,单击要添加加强筋的实体表面，然后在打开的“三角形加强筋”对话框中单击“第二组”按钮，单击一实体面，设置完加强筋样式后单击“确定”按钮完成加强筋的创建,2,6.6 布尔运算,6.6.1 求和,1,依次单击绘图区中的两个实体，然后在打开的“求和”对话框中单击“确定”按钮即可将两实体联合,2,6.6.2 求交,选择菜单栏“插入”“组合体”“求交”菜单，打开“求交”对话框，然后依次单击两相交实体，并单击“确定”按钮完成实体的求交操作,6.6.3 求差,选择“插入”“组合体”“
11、求差”菜单，打开“求差”对话框，然后依次单击两相交实体，最后单击“确定”按钮完成实体的求差操作,6.7 上机实践阀体的设计,新建一模型文件，单击“特征”工具条中的“草图”按钮，打开“草图”对话框，选择X-Y平面作为草图平面并进入草图模式，然后利用“草图曲线”工具条中的按钮绘制图中所示的轮廓,单击“草图曲线”工具条中的“快速修剪”按钮，打开“快速修剪”对话框，对多余的曲线进行修剪，修剪完成后切换至模型模式,单击“特征”工具条中的“拉伸”按钮，打开“拉伸”对话框，选择轮廓线，将拉伸距离设为“10”，单击“确定”按钮,单击“特征操作”工具条中的“镜像特征”按钮，打开“镜像特征”对话框，选择刚拉伸生成
12、的实体，接着将高于X-Y平面“40”的平面作为镜像平面，单击“确定”按钮完成镜像操作,单击“特征”工具条中的“圆柱”按钮，打开“圆柱”对话框，将“指定矢量”设为Z轴正向、“指定点”设为“0，0，10”、“直径”设为“80”、“高度”设为“60”，单击“确定”按钮,单击“圆柱”按钮，打开“圆柱”对话框，将“指定矢量”设为Y轴正向、“指定点”设为“0，0，40”、“直径”设为“55”、“高度”设为“50”，接着在“布尔”下拉列表中选择“求和”项，单击选中绘图区的圆柱体，单击“确定”按钮完成圆柱的创建,单击“特征”工具条中的“孔”按钮，打开“孔”对话框，单击先建立的圆柱底面，在“类型”选项组中单击“
13、简单”按钮，然后将“直径”设为“60”、“高度”设为“70”，单击“确定”按钮进入“定位”对话框，单击“点到点”按钮，接着在绘图区单击原点完成孔的制作,7,在“特征”工具条中单击“孔”按钮，单击第二次制作的圆柱上表面，将“直径”设为“20”、“高度”设为“50”、“顶锥角”设为“0”，单击“确定”按钮打开“定位”对话框，单击“点到点”按钮，接着单击圆柱边，在弹出的“设置圆弧的位置”对话框中单击“圆弧中心”按钮完成孔的制作,选择菜单栏“插入”“组合体”“求和”菜单，打开“求和”对话框，对绘图区中的全部实体进行求和操作,在“特征”工具条中单击“孔”按钮，弹出“孔”对话框，单击管体的突出面，将“直径”设为“10”，高度的值我们可以根据需要进行设置，角度值设置为“0”，单击“确定”按钮，在弹出的“定位”对话框中单击“点到点”按钮，接着单击突出部分的圆弧边，弹出“设置圆弧的位置”对话框，单击“圆弧中心”按钮完成孔的制作,用同样的方法在该侧的其他突出面中制作孔，然后利用“镜像特征”命令将孔镜像至管体的另一侧，完成管体的制作,
