旋纽模具的设计与计算.docx

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1、丽水职业技术学院机电信息分院毕 业 设 计旋纽模具的设计 学生学号： 学生姓名： 导师姓名： 班级 专业名称 提交日期 答辩日期 年 月 日摘 要在这次设计中充分运用了所学的专业知识，将所学的知识运用到实践中来，在设计的塑料件也是利用注射模具来成型的，本套设计说明书主要放在塑件结构和模具设计这一环节，如注射机的选择和校核、分型面的选择、模具的结构设计、浇注系统和冷却系统的设计等方面。市场的竞争越来越激烈的；不断增长的控制或减少成本的压力；更小的批量；更短的交付时间/JIT；更少的存货；有限的资金承担；更高的生产率。实现快速简易模具卸换的挑战“部件与部件”生产转换时的最短停工期；当最后流程完毕，

2、需要卸下以及移动用过的热态模具；安装新的模具，如果可能，在操作温度范围内进行作业；新的装夹系统要求容易改进； 必须保持安全操作。关键字：注塑模具、模具卸换.、模具设计、装夹系统、CAD、安全操作目 录目 录2一引言3二塑件的工艺性分析42.1塑件的原材料分析42.2塑件的尺寸精度及表面质量分析42.3塑件的注射工艺参数的确定4三合模导向机构的设计53.1合模导向机构5四型腔数的确定及浇注系统的设计64.1分型面的选择64.2型腔数的确定64.3确定型腔的排列方式74.4浇注系统的设计74.4.1浇口的设计8五排气、冷却系统的设计与计算105.1排气系统的设计105.2冷却系统的设计与计算10六

3、模具工作零件的设计与计算116.1型芯与型腔的设计116.2型腔侧壁厚度和底板厚度的计算13七脱模机构的设计与计算147.1脱模力的计算147.2推板的厚度147.3顶杆直径的计算15八注射机与模具各参数的校核168.1工艺参数的校核168.2安装参数的校核16九模具的装配：17十总结评价：18致谢18参考文献19附录：19一引言当今市场竞争日趋激烈，批量生产使得模具更换频繁，生产商必须具备警觉的观念以帮助提高生产力。减少系统模具卸换所需的冗长时间，将有助于改善车间的效率，以及帮助降低成本。当讨论涉及到使用快速模具卸换的理由以及任务执行的时候，就涉及到许多不同的需要考虑的因素。比如劳动力成本，

4、机器成本，机器生产能力，减少停机时间以及安全和人体工程学等。二塑件的工艺性分析2.1塑件的原材料分析塑件的材料采用聚甲基丙烯酸甲酯，属热塑性塑料，该塑料具有如下的成型特性：无定形料、吸湿性大、不易分解。质脆、表面硬度低。性中等，溢边值0.03mm左右，易发生填充不良、缩孔、凹痕、熔接痕等缺陷。宜取高压注射，在不出现缺陷的条件下宜取高料温、模温，可增加流动性，降低内应力、方向性，改善透明度及强度。模具浇注系统应对料流阻力小，脱模斜度应大，顶出均匀，表面粗糙度应好，注意排气。质透明，要注意防止出现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、混入杂质。2.2塑件的尺寸精度及表面质量分析该零件的重要尺寸，如，30.

5、90.09mm的尺寸精度为3级，次重要尺寸3.750.07mm的尺寸精度为4级，其它尺寸均无公差要求，一般可采用8级精度。由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为4.5mm，最小处为2.25mm，壁厚差为2.25mm，较为均匀。2.3塑件的注射工艺参数的确定根据情况，聚甲基丙烯酸甲酯的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度t1选用180中段温度t2选用200前段温度t3选用220喷嘴温度：选用220注射压力：选用100MP注射时间：选用20s保压时

6、间：选用2s保压： 80MP冷却时间：选用28s总周期： 50s三合模导向机构的设计3.1合模导向机构导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。定位作用：为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型

7、腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。导柱、导套零件图如下图（1）图（2）所示： 图1导柱零件图 图2导套零件图四型腔数的确定及浇注系统的设计4.1分型面的选择该塑件为旋纽，表面质量无特殊要求，端部因与人手指接触因此形成自然圆角，此零件可采用下图（3）所示的分型面比较合适。图3旋钮图零件图4.2型腔数的确定型腔数的确定有多种方法，本题采用注射机的注射量来确定它的数目。其公式如下： n2=(G-C)/V 式中：G注射机的公称注射量/cm3 V单个制品的体积/cm3 C浇道和浇口的总体积/cm3生产中每次实际

8、注射量应为公称注射量G的（0.750.45）倍，现取0.6G进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.21）倍，现取C0.6V进行计算。 n2=0.6G/1.6V=0.375G/V=(0.37560)/90132=2.46由以上的计算可知，可采用一模两腔的模具结构。4.3确定型腔的排列方式本塑件在注射时采用一模两件，即模具需要两个型腔。综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采用下图（4）所示的型腔排列方式。图4型腔排列图4.4浇注系统的设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模

9、时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常又高碳工具钢制造并热处理淬硬。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。主流道的设计要点如下：为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形。在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接

10、，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径为r2=r1+(12),其小端直径D=d+(0.51),凹坑深度常取34mm。由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。所以根据设计手册查得SZ60/40型注射机喷嘴有关尺寸如下： 喷嘴前端孔径：d0=3.5mm 喷嘴前端球面半径：R015mm为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径D应稍大于注射喷嘴直径d。Dd+(0.51)mm=3.5+14.5mm主流道的半锥角通常为12过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此

11、处的锥角选用2。经换算得主流道大端直径D8.5mm,为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径5mm的圆弧过渡。主流道的长度L一般控制在60mm之内，可取L55mm。分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。分流道设计要点：（1）.在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与

12、长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。（2）.分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。对于此模来说在分流道上不须开设冷料井。（3）.分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。（4）.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。（5）所以根据一般分流道直径在310mm范围内，分流道的截面尺寸可根据制品所用的塑料品种、重量和壁厚，以及分流道的长度由中国模具设计大典第2卷中图9.212所示的经验曲线来选定，经查取D=5.6mm较为合适，分流道长度取L20mm从图9.214中查得修正系数fL=1.02，则分流道直径经修正后为DDfL=5

13、.61.02=5.712，取D6mm4.4.1浇口的设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.030.09，浇口的长度约为0.5mm1.5mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口位置的选择：

14、浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。浇口设置应有利于排气和补塑。浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多

15、，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。因冲击细长型心或镶件，型心易变形镶件易脱落，造成塑件变形。 所以根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为合适。侧浇口一般开设在模具的分型面上，从制品的边缘进料，故也称之为边缘浇口。侧浇口的截面形状为矩形，其优点是截面形状

16、简单，易于加工，便于试模后修正。缺点是在制品的外表面留有浇口痕迹，因为该制件无表面质量的特殊要求，又是中小型制品的一模两腔结构，所以可以采用侧浇口。在侧浇口的三个尺寸中，以浇口的深度h最为重要。它控制着浇口内熔体的凝固时间和型腔内熔体的补缩程度。浇口宽度W的大小对熔体的体积流量的直接的影响，浇口长度L在结构强度允许的条件下以短为好，一般选L0.51.5mm。确定浇口深度和宽度的经验公式如下： h=nt W=nA1/2/30 式中：h侧浇口深度（mm）中小型制品常用h=0.52mm，约为制品最大壁厚的1/32/3,取1.5mm t制品的壁厚（mm） 3.38mm n塑料材料的系数查表得0.8 W

17、浇口的宽度（mm） A型腔的表面积（mm2） 计算得2940mm2 将以上各数据代入公式得：h=1.5mm，W=1.5mm, L取0.5mm。计算后所得的侧浇口截面尺寸可用r=6q/(Wh2)104s-1作为初步校验。制品的体积V9.132cm3，设定充模时间为1s，于是：q=9.132/1=9132mm3/s r=6q/Wh2=(69132)/(1.51.52)=1.6104104s-1所以符合要求。五排气、冷却系统的设计与计算5.1排气系统的设计注意：排气槽尽量设置在分型面上。排气槽应位于型腔最后充模位置。排气槽应制成曲线状，并逐渐变宽，且排气口不应正对操作工人，以防止熔料从排气槽喷出而引

18、发人身事故。5.2冷却系统的设计与计算冷却系统设计的有关公式：qV=WQ1/c1(1-2) 式中：qV冷却水的体积流量(m3/min)W单位时间内注入模具中的塑料重量(kg/min)Q1单位重量的塑料制品在凝固时所放出的热量(kJ/kg)冷却水的密度(kg/m3) 0.98103c1冷却水的比热容kJ/(kg.)4.1871冷却水的出口温度() 252冷却水的入口温度() 20 Q1可表示为：Q1=c2(3-4)+u 式中：c2塑料的比热容kJ/(kg.) 1.465 Q3塑料熔体的初始温度() 200 4塑料制品在推出时的温度() 60 u结晶型塑料的熔化质量焓(kJ/kg) Q1=c2(3

19、-4)+u=1.465(200-60)=205.1kJ/kg 将以上各数代入式得： qV=(0.013205.1)/0.981034.187(25-20)m3/min =0.1310-3m3/min上述计算的设定条件是：模具的平均工作温度为40，用常温20的水作为模具的冷却介质，其出口温度为25，产量为0.013kg/min。 由体积流量查表可知所需的冷却水管的直径非常小，体积流量也很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式即可。但为满足模具在不同温度条件下的使用，可在适当的位置布置直径d为8mm的管道来调节温度。六模具工作零件的设计与计算6.1型芯与型腔的设计凹模的结构采用整体嵌入式，这样有利于

20、节省贵重金属材料。型芯采用镶拼式结构，有利于加工和排气，如图（5）所示图5型芯零件图型腔如图（6）所示图6型腔零件图本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算，已给出这PMMA的成型收缩率为0.005，模具的制造公差取z=/3，型腔型芯工作尺寸的计算见表1。表1型腔型芯工作尺寸类别塑件尺寸计算公式模具尺寸型腔计算型腔板35.250-1.0Lm=(Ls+Ls.Scp%-3/4)0+z34.6800.33R7.50.64R7.0600.2119.200.44Hm=(Hs+Hs.Scp%-2/3)0+z18.7100.15推件板30.90.09Lm=(L

21、s+Ls.Scp%-3/4)0+z30.8800.06型芯计算主型芯26.2500.96Lm=(Ls+Ls.Scp%+3/4)0-z27.100-0.32R2.250.24R2.620-0.1617.250.48Hm=(Hs+Hs.Scp%+2/3)0-z17.980-0.32小型芯3.750.07Lm=(Ls+Ls.Scp%+3/4)0-z3.870-0.057.50.32Hm=(Hs+Hs.Scp%+2/3)0-z8.050-0.116.2型腔侧壁厚度和底板厚度的计算1、型腔侧壁厚度的计算根据圆形整体式型腔的侧壁厚度计算公式： S0.90Pr4/E()1/3 式中：S侧壁厚度(mm) P型

22、腔压力(Mpa) 40 r型腔半径(mm) 17.625 E模具材料的弹性模量(MPa) 2.1105 刚度条件，即允许变形量(mm) 0.05 将以上各数代入式得： S1.15(4019.84)/(2.11050.05)1/3 =9.62mm2、底板厚度的计算公式如下： hs0.56(Ph4/E)1/3 将各参数代入式中得： hs4.68mm型腔的厚度h腔hc+h=4.68+19.8=24.48mm S可取10mms腔取32mm根据计算，型腔侧壁厚度应大于9.62mm，而型腔的直径为3525mm。根据浇注系统的条件及制件的大小，初选标准模架，依据塑料注射模中小型模架及技术条件(GB/T125

23、56-90)，根据模板的参数确定导柱、导套、垫块等的有关尺寸。七脱模机构的设计与计算7.1脱模力的计算 此模具采用推件板脱模，因该制件的，属厚壁制品，厚壁制品脱模力受到材料向壁厚中性层冷却收缩的影响，可用弹性力学的有关厚壁圆筒的理论进行分析计算，公式如下：Qc=1.25kfcaE(Tf-Tj)Ac/(dk+2t)2+dk2/(dk+2t)2-dk2 式中，对于圆筒制品中：k脱模斜度系数 k=(fcCos-Sin)/fc(1+fcSinCos)=0.92fc脱模系数，即在脱模温度下制品与型芯表面之间的静摩擦系数，它受高分子熔体经高压在钢表面固化中粘附的影响。 0.50 塑料的线膨胀系数（1/）

24、查表得：610-5 塑料的泊松比 0.40 E在脱模温度下塑料的抗拉弹性模量（MPa） 3.16103 Tf软化温度() 100 T脱模顶出时制品的温度（） 60 Ac制品包紧在型芯上的有效面积（mm2） 1422.55 t制品的厚度（mm） 3.38将以上各数据代入公式得： Qc=1372.45N7.2推板的厚度筒形或圆形制品采用推件板脱模，推件板的受力状态可简化为圆环形平板周界受集中载荷的力学模型，最大挠度产生在板的中心。按刚度条件和强度条件的计算公式如下，取大者为依据。按刚度条件： h=(C2QeR2/Ep)1/3 按强度条件： h=(K2Qe/p)1/2 式中： h推件板的厚度(mm)

25、 C2随R/r值变化的系数 0.3500 R推杆作用在推件板上的几何半径(mm) 61 r推件板圆形内孔或型芯半径(mm) 13.125 Qe脱模力(N) 1372.45 E推杆材料的弹性模量(MPa) 2.1105 K2随R/r值变化的系数 1.745 p推件板材料的许用应力(MPa) 610 p推件板中心允许变形量(mm)，通常取制品尺寸公差的1/51/10，即p=(1/51/10)i 0.088其中i制品在被推出方向上的尺寸公差(mm) 0.88 将上述各数据代入式得：h=1.69mm 将上述各数据代入式得：h=1.98mm 所以推件板的厚度可取：16mm7.3顶杆直径的计算推杆推顶推件

26、板时应有足够的稳定性，其受力状态可简化为一端固定、一端铰支的压杆稳定性模型，根据压杆稳定公式推导推杆直径计算式为： d=K(l2Qe/nE)1/4 推杆直径确定后，还应用下式进行强度校核： c=4Qe/nd2s 式中： d推杆直径(mm) K安全系数，通常取K=1.52 l推杆的长度(mm) 92.5 Qe脱模力(N) 1372.45 E推杆材料的弹性模量(MPa) 2.1105 n推杆根数 4 c推杆所受的压应力(MPa) s推杆材料的屈服点(MPa) 360将以上各数据代入式得： d=4.06mm 圆整取5mm将以上各数据代入式进行校核： c=4Qe/nd2=17.47 MPas=360

27、MPa所以此推杆符合要求。顶杆的形式如图（7）所示： 图7顶杆零件图八注射机与模具各参数的校核8.1工艺参数的校核1、注射量的校核（按体积） Vmax=V 式中： Vmax模具型腔流道的最大容积(cm3) V指定型号与规格注射机的注射量容积(cm3) 塑料的固态密度(g/cm3) 注射系数取0.750.85，无定形料可取0.85，结晶形可取0.75。 将以上各数代入式得：Vmax=V 0.856051cm3 倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留的时间会过长。所以最小注射量容积Vmin0.25V。 Vmin0.25V=0.2560=15cm3 实际注射量V=2V0+2

28、0.6V0=29.132+20.69.132=29cm3 即Vmin VVmax 所以符合要求。8.2安装参数的校核模具各模板的厚度分别为： H1上模座 30mm H2型腔板 32mm H3脱件板 16mm H4型芯板 25mm H5型芯固定板 32mm H6垫块 63mm H7下模座 30mm模具的闭合高度 H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7=228mm所允许的最小模具厚度 Hmin=160mm所允许的最大模具厚度 Hmax=280mm即模具满足 Hmin228mmHmax的安装条件。经查资料 SZ-60/40型注射机的最大开模行程S=180mm SH1+ H2+(510)mm =

29、17.5+20+10 =47.5mm满足要求九模具的装配：（1）确定装配基准；（2）装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净；（3）调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。（4）在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；（5）组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象；（6）组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；（7）试模：试模合格

30、后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。 模具预热 模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。筒和喷嘴的加热根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。工艺参数的选择和调整根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。（8）模具的维护模具在使。那么优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用，只须更换

31、个别已损坏的零件，不会导致用过程中，会出现正常的磨损或不正常的磨损。不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的彻底报废。最后检查各种配件、附件待零件，保证模具装备齐全，另外在装配过程中应严防零件在装配过程中磕、碰、划伤和锈蚀。装配滚动轴承允许采用机油进行热装，油的温度不得超过1000C。（见附录1）十总结评价：通过对旋纽塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后一阶段充分利用CAD软

32、就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。模具CAD技术是模具传统设计方式的革命，大大提高了设计效率，尤其是系列化或类似注射模具设计效率更为提高。总之，通过毕业设计的又一次锻炼完全清楚：充分利用CAD技术进行设计，在模具符合使要求的前提下尽量降低成本。同时在实际中不断的积累经验，以设计出价廉物美的模具。致谢 毕业论文是在导师和同学的细心帮助下完成的。指导老师渊博的专业知识，严谨的治学态度，精益求精的工作作风，朴实无华、平易近人的人格魅力对我影响深远。不仅使我树立了远大的学术目标、掌握了基本的制作方法，还使我明白了许多待人接物与为人处事的道理。本论文从选题到完成，每一步都是在指导老师的指导下

33、完成的，倾注了指导老师大量的心血。在此，谨向指导老师表示崇高的敬意和衷心的感谢！参考文献1.塑料工程手册 黄锐主编 北京 机械工业出版社 20052.塑料模具设计手册 塑料模设计手册编写组机械工业出版社 20053.模具设计与制造简明手册 冯炳尧韩泰荣 主编 上海科技出版社 20074.注塑成型及模具设计实用技术 李海梅 申长雨 主编 化学工业出版社 20025.机械设计基础 陈立德 主编 高等教育出版社 20066.塑料模具设计 陈志刚 主编 朱自成主审 北京 机械工业出版社 20027.塑料成型工艺与模具设计 曹宏深 主编 北京 机械工业出版社 20058.塑料成型工艺与模具设计 屈华昌 主编 机械工业出版社 20089.塑料注射成型技术 钟志雄 主编 广州 广东科技出版社 200810.塑料模具设计与制造问答 王桂萍 主编 北京 机械工业出版社 200511.注塑机操作与成型工艺 梁锦雄 欧阳渺安 主编 北京 机械工业出版社 2007附录：附录1 旋纽模具装配图