《物流管理ppt课件第四章仓储管理.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《物流管理ppt课件第四章仓储管理.ppt（61页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、第四章 仓储管理,仓储与仓储管理 仓储作业管理 库存管理 仓储合理化,第一节 仓储与仓储管理,一、仓储的概念与功能二、仓储管理的业务范围三、仓储设施,一、仓储的概念与功能,1、仓储（warehousing）的概念指利用仓库及相关设施设备进行物品的进库、存贮、出库的作业。几个相关概念辨析：储存 仓储 储备 保管 库存 存货超链接资料库仓储超链接仓储相关概念辨析.ppt,2、仓储的功能,调接功能保管检验集散客户服务防范风险物流中心功能,3、储存的“背反效应”,储存量,固定成本,变动成本,总成本,缺货成本,费用成本,0,二、仓储管理的业务范围,1、基本业务物资储存流通控制数量管理质量管理2、新业务交
2、易中介流通加工配送配载,三、仓储主要设施仓库(Warehouse),指以库房、货场及其他设施、装置为劳动手段的，对货物、商品、物资进行收进、整理、储存、保管和分发等工作的场所。案例：天下第一粮仓超链接资料库仓储超链接天下第一粮仓-中国古代仓储的智慧.ppt小思考：仓库有哪些种类？超链接资料库仓储超链接仓库的种类.ppt,（二）仓库的设施装备,库房装卸搬运类装备堆垛、拆垛类装备计量装备通道货架超链接资料库仓储超链接仓库设施和装备演示.ppt,第二节 仓储作业管理,第三节 库存管理,主要内容1、库存管理概述 2、库存控制方法概述3、传统库存控制方法 4、现代库存控制方法,导读,库存管理是物流管理的
3、核心，所有的物流问题最终都可以反映在库存上。合理控制库存，对于企业具有战略重要意义。,1、库存管理概述,（1）什么是库存（inventory）（2）库存的表现形式（3）库存产生原因（4）库存的利弊,（1）什么是库存（inventory）,（GB)储存作为今后按预定的目的使用而处于闲置或非生产状态的物品。广义的库存还包括处于制造加工状态和运输状态的物品。库存是指响应客户需求，缓冲供需波动，降低成本，最终提高客户满意度为目的建立的存储体系。程晓华 现代库存观念：库存是一切闲置的用于未来的资源，是企业资源的储备。许多服务产品都不能库存，但能力可以库存。小思考：库存的物品一定是在仓库里吗？,（2）库存
4、的表现形式,流通过程中形成的库存,（3）库存产生原因,头脑风暴：,计划性或策略性原因,缩短交货期,缓解季节性产销高峰的压力,规避风险的购买,投机性购买,失误性原因,（4）库存的利弊,库存是一柄双刃剑。利的一面：缩短订货周期，提高对用户的响应性；维持生产均衡、稳定；防止发生缺货；预防不确定性的、随机的需求变动；形成规模经济：争取数量折扣、分摊订货费用或生产准备费用。避免价格上涨。,库存的弊端,、需要付出库存成本；为取得和维持一定规模的存货所发生的各种费用的总和，由物品购入成本、订货成本、库存持有成本(含存货资金占用成本、保险费用、仓储费用等)等构成。、需要占用空间；、储存中会产生有形损耗和无形损
5、耗；、库存掩盖了生产经营中的各种矛盾和问题。,通过降低库存暴露问题，然后解决问题，再降低库存、暴露问题、解决问题.,库存掩盖的问题,（5）库存分类,按库存的作用分周转库存安全库存季节性库存在途库存按生产过程分原材料库存在制品库存产成品库存按需求特性分独立需求库存相关需求库存按库存参数性质分（订货量与提前期）确定型库存随机型库存,、库存控制方法概述,（）概念及目标（2）库存控制思路（3）库存控制主要考核指标（4）怎么控制库存？（5）几个基本概念（6）库存控制方法主要种类,（）库存控制方法概念及目标,概念：就是根据用户需求量的大小情况，制定一个订货进货策略，来控制订货进货过程，达到既满足用户需要，
6、又控制了库存水平、使得库存总费用最小的目的。因此这些库存控制方法，实际上又可以叫做订货策略。目标防止超储和缺货，在合理的成本范围内达到满意的服务水平。,（）库存控制思路,适度库存：找到均衡点二八原理：ABC分类控制追求完美：零库存指导思想需求预测：减少不必要的库存虚拟库存：以信息换库存,（3）库存控制主要考核指标,周转率库存量库存结构服务水平（如满足率/缺货率、准时率等）,（4）怎么控制库存？,要解决的三个问题：多长时间补充一次库存（订货间隔期问题）；何时提出补充订货（定货点问题）；每次定货量是多少（订货批量问题）。可控的和不可控的：在库存控制中 不可控的因素是：需求、订货提前期；可控的是：一
7、次订多少（订货量）、何时（库存下降到警戒水平时）提出订货（订货点）；库存控制就是要：确定订货点和定货量,（5）库存控制中的几个基本概念,订货量：每次订货的数量；订货点：警告必须开始订货的点，由库存量显示，当库存降到预先确定的水平时，意味着到了订货点水平，应立即组织定货。订货点量：订货点对应的储备量；订货日：提出订货的日期订货提前期：从发出订货通知至该订货物资到货的时间间隔；订货周期：前后两批物资订货日之间的时间间隔；,（6）库存控制方法主要种类,传统控制方法：ABC分类管理定量订货法定期订货法MRP/MRPII 双堆/多堆系统等等,现代方法：“零库存”思想JIT控制系统ERP供应链控制技术（J
8、MI、VMI、CPFR）等等,区别传统控制方法和现代控制方法的几点依据：是否从系统综合的角度考是否运用了现代信息技术（网络、软件）是否运用了供应链管理思想,3、传统库存控制方法,概述ABC分类控制定量订货法(Perpetual inventory)定期订货方法(Periodic inventory)EOQ模型MRP控制方法,（1）传统库存控制方法概述,主要思路：企业各节点独立管理自有库存，寻求降低自身的缺货、需求不确定等风险的方法主要优点：降低缺货、降低需求不确定性等风险、减少对外部供应商的依赖。主要缺点：库存量过高；存在严重的Bullwhip效应，库存管理各自为政，缺乏协调沟通，库存各自分离
9、，协作信任程度较弱；对待风险态度较保守。实施策略：确定独立需求库存，设置订货库存策略，设定自有安全库存量，按安全库存量补充库存。,（2）ABC分类控制,基本思想：ABC分类采用的指导思想是20-80原则，即20%左右的因素占有（或提供）80%的成果，实际上采用的是重点管理法的思想，通过对物料的分类，找出占用大量资金的少数物料加以重点管理和控制。,ABC分类五大依据,价值缺货后果供应不确定性过期或变质的风险使用频率需求程度,ABC分类的一般步骤,为确定ABC分类，先要进行统计分析，要选定一个合适的统计期：比较靠近当前；销售比较正常（处于正常情况）。,将ABC分析卡按销售额/销量由大到小的顺序排队
10、，并按此顺序号将各物资填上物料编号。,分别统计出所有各种物资在该统计期中的销售量、单价和销售额。,ABC分类的帕累托分布,A类物料：重要的少数B类物料：一般C类物料：次要的多数,ABC分类结果的运用A类物品：应集中力量进行分析与控制以减少库存，要较准确地确定定货点和定货量；B类物品：进行正常地控制，可按经济批量定货；C类物品：尽可能简单地控制，可保持较大的库存；,课堂操作:请各位同学根据自己的实际情况,按上述ABC分类思想,给自己在校的物品进行分类，并说明分类理由。,（3）定量订货法(Perpetual inventory),定量订货法，就是预先确定一个订货点和订货批量，随时检查库存，当库存下
11、降到订货点时就发出订货，订货批量取经济订货批量。,定量订货法分析模型,定量订货方法的特点,每次订货点和订货量固定不变，但订货时间是变化的；在日常生产活动中连续不断地检查库存水平，当库存量下降到订货点时就发出订货通知，每次按相同的订货量补充库存；关键是要确定订货点量；,（4）定期订货方法(Periodic inventory),定期订货方法的特点,有一个预定的库存水平；按预先确定的周期检查库存水平并随后提出订货，将库存补充到预定的目标水平；该系统没有订货点，每次定期检查，在现有库存量的基础上补充订货；关键是要确定固定检查期和预定的库存水平；,（5）EOQ模型,经济订货批量（EOQ：Economi
12、c Order Quantity）的概念：是指按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量。基本经济订货批量问题是库存控制中最简单、但却是最重要的一个内容，它揭示了许多库存决策方面的本质。问题的提出：能否在假定除订货批量外所有因素不变的情况下，建立库存总成本模型，求出批量的最优解呢？,库存总成本模型的构建,库存总成本由以下三个部分构成：采购货物的金额订货费用存储费用,采购货物的总金额计算,参数设定：C购买的单位货物的成本；D期间总需求量；其中：购买的单位货物的成本由单价、单位货物交运成本等构成；期间总需求的期间可以是任意一个计划期，如一年、半年、季度、月度等。假设：需求是已知的常数，即没有需求的不
13、确定性；需求是均匀的、连续的稳定和已知的，即单位时间内的需求量不变；无在途货物；期间内购买单位货物的成本不变；购买货物的成本不随批量而变化（没有数量折扣）；因此有：采购货物的总金额=CD,期间订货费用的计算,基本参数设定：S每次订货发生的费用（与供应商的联系费、采购人员旅差费等）；n 期间订货次数；Q订货批量故有：,假设：订货费与订货批量无关；订货提前期是已知的，且为常数；采用固定批量订货因此有：期间订货费用=ns=,存储费用的计算,参数设定H单位货物每年的存储成本（H=Ch，h为资金费用率，元/件.年）；TC年总成本假设：维持库存费是库存量的线性函数；采没有采购资金的约束，没有市场采购稀缺性
14、约束；库存的各品种间无相互影响。EOQ条件下库存模型：,存储费用=,年订货费用=,年总费用TC=,最优解即为经济订货批量：,EOQ中文表达式：,EOQ结果计算式,平均库存量：EOQ/2年订货次数：n=D/EOQ年订购成本：（D/EOQ）S年库存维持成本：（EOQ/2）H年总成本：TC=CD+(D/EOQ)S+(EOQ/2)H 订货点为：RL=dLT d为需求率，即单位时间内的需求量；LT为订货提前期。,算例1：某公司以单价10元每年购入8000单位某种产品，每次订货费用为30元，资金年利息率为12%，仓储费用按所存储货物价值的18%计算。若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量、最低年总成本
15、、年订货次数和订货点（一年按52周计算）。,算例2：某企业每年需购进某种商品10000件。已知该商品的单位购进成本为10元，单位订购成本为18元，储存成本为4元，求经济批量、年库存总成本和年订购次数？,（6）MRP控制方法,MRP的产生过程1965年美国的J.A.奥列基博士（Dr.Joseph A.Orlicky）提出独立需求和相关需求的概念，并指出订货点法只适用于独立需求物资。美国生产管理和计算机应用专家Oliver W.Wight与George W.Plosh首先提出了物料需求计划MRP。IBM公司首先在计算机上实现了MRP处理。随后，MRP经历了一个由基本MRP、到闭环MRP、再到MRP
16、、再到MRP的发展过程。MRP原理由主生产进度计划(MPS)和主产品的层次结构逐层逐个地求出产品所有零部件的出产时间、出产数量。如果是自己加工，就形成了加工任务单。如果是向外采购，就形成了采购任务单。,MRP的输出文件是（输出文件）：生产任务单（生产计划）采购任务单（采购计划）,MRP 的原理,MRP的依据是（输入文件）：主生产计划(MPS)物料清单(BOM)库存信息,MRP系统的库存控制目标,1、保证在客户需要或生产需要成品时，能够立即提供足量的材料、零部件、产成品。2、保持尽可能低的库存水平。3、合理安排采购、运输、生产等活动，使各车间生产的零部件、外购件与装配的要求在时间与数量上精确衔接
17、。,4、现代库存控制方法,（1）“零库存”的境界“零库存”的观念在20世纪80年代成为一个流行的术语。如果供应部门能够紧随需求的变化，在数量上和品种上都及时供应所需物资，即实现供需同步。那么，库存就可以取消，即达到“零库存”。但由于需求的变化往往随机发生，难以预测，故完全实现供需同步是不易做到的，而且由于供应部门、运输部门的工作也会不时出现某些故障，使完全的“零库存”只能是一种理想的境界。,（2）JIT库存控制,JIT(Just In Time)意为及时或准时，也有译为精练管理。它是70年代日本创造的一种库存管理和控制的现代管理思想，在日本丰田集团得到广泛实施，并取得巨大的成效。JIT的基本思
18、想是以顾客(市场)为中心，根据市场需求来组织生产。旨在降低库存，消除整个生产过程中的浪费，优化利用企业资源，全面提高企业生产率JIT是一种拉式管理，即逆着生产工序，由顾客需求开始，订单产成品组件配件零件和原材料，最后到供应商。JIT系统要求企业的供、产、销各环节紧密配合，大大降低了库存，从而降低成本，提高了生产效率和效益。,JIT库存控制的好处：,JIT不仅是库存管理的一场革命，也是整个企业管理思想的一场革命：a)它把物流、商流、信息流合理组织到一起，成为一个高度统一、高度集中的整体b)体现了以市场为中心，以销定产，牢牢抓住市场的营销观念，而不是产品先生产出来再设法向外推销的销售观念c)生产活
19、动组织严密，平滑畅谈，没有多余的库存，也没有多余的人员d)实现库存成本大幅度下降。,（3）联合库存管理,联合库存管理（Joint Managed Inventory，JMI）模式 JMI模式是一种基于协调中心的库存管理模式，更多地体现了供应链节点企业之间的协作关系，能够有效解决供应链中的“Bullwhip”效应，提高供应链同步化程度。这种模式下强调供应链节点企业同时参与、共同制定库存计划，从而使供应链管理过程中的每个库存管理者都能从相互的协调性来考虑问题，保证供应链相邻两节点之间的库存管理实体对需求预测水平的高度一致，从而消除需求变异放大。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存管理
20、不再是各自为政的独立运营过程，而是供需的连接纽带和协调中心。,（4）供应商管理库存,供应商管理库存（Vendor Managed Inventory，VMI）模式 VMI模式是一种战略贸易伙伴之间的合作性策略，是一种库存决策代理模式。它以系统的、集成的思想管理库存，使供应链系统能够同步化运行。在这种库存控制策略下，允许上游组织对下游组织的库存策略、订货策略进行计划与管理，在一个共同的框架协议下以双方都获得最低成本为目标，由供应商来管理库存，由供应商代理分销商或批发商行使库存决策的权力，并通过对该框架协议经常性的监督和修正使库存管理得到持续的改进。,（5）协同式供应链库存管理,协同式供应链库存管
21、理（Collaborative Planning Forecasting&Replenishment，CPFR）模式 CPFR是一种协同式的供应链库存管理技术，建立在JMI和VMI的最佳分级实践基础上，同时抛弃了二者缺乏供应链集成等主要缺点，能同时降低分销商的存货量，增加供应商的销售量。它应用一系列处理过程和技术模型，覆盖整个供应链合作过程，通过共同管理业务过程和共享信息来改善分销商和供应商的伙伴关系，提高预测的准确度，最终达到提高供应链效率、降低库存和提高客户满意度的目的。CPFR的最大优势是能及时准确地预测由各项促销措施或异常变化带来的销售高峰和波动，从而使分销商和供应商都做好充分的准备，赢得主动。CPFR采取了多赢的原则，始终从全局的观点出发，制定统一的管理目标以及实施方案，以库存管理为核心，兼顾供应链上其他方面的管理。因此，CPFR更有利于实现伙伴间更广泛深入的合作，帮助制定面向客户的合作框架，基于销售报告的生产计划，进而消除供应链过程约束等。,本章作业,1、库存的优缺点分析。2、定量订货和定期订货各有何特点？3、EOQ模型的应用条件分析。4、某种物资消耗速率为160000吨/年，消耗均匀，每次采购费用为2000元，年储存成本为20%，物资单位价格为1000元/吨，求经济订货批量、经济总成本。若订货提前期为5天，求订货点。5、传统库存控制方法主要优点缺点?,
