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1、4.1概述将含有不挥发性溶质的溶液加热至沸腾,使其中的挥发性溶剂部分汽化从而将溶液浓缩的过程称为蒸发。蒸发操作广泛应用于化工、轻工、制药、食品等领域。由于蒸发过程只是从溶液中分离出部分溶剂,而溶质仍留在溶液中,因此,蒸,发操作即为溶液中挥发性溶剂与不挥发性溶质的分离过程。(1)蒸发过程的特点由于溶剂的汽化速率取决于传热速率,故蒸发操作属于传热过程。但是,蒸发操作乃是含有不挥发溶质的溶液的沸腾传热,因此它具有某些不同,于一般换热过程的特殊性,主要体现在如下方面。溶液沸点升高由于溶液含有不挥发性溶质,在相同的温度下,溶液的蒸气压低于纯溶剂的蒸气压。也就是说,在相同压力下,溶液的沸点比纯溶剂的沸点高
2、。因此,当加热蒸汽温度一定,蒸发,溶液时的传热温度差要小于蒸发溶剂时的温度差;溶液的浓度越高,这种影响也越显著。在进行蒸发设备的设计计算时,必须考虑溶液沸点上升的这种影响。物料工艺特性蒸发过程中,溶液的某些性质随着溶液的浓缩而改变,有些物料在浓缩过程中,可能结垢、析出结晶或产生泡沫;有些物料是热敏性的,在高温下易变质或分解;有些物料具有较大的腐蚀性或较高的黏度等。因此,在选择蒸发的方法和设备时,必须考虑物料的这些工艺特性。能量利用与回收蒸发时需消耗大量的加热,蒸汽,而溶液汽化又产生大量的二次蒸汽,如何充分利用二次蒸汽的潜热,提高加热蒸汽的经济程度,是蒸发装置设计中必须考虑的问题。(2)蒸发装置
3、的分类根据溶液在蒸发装置中的流动方式,大致可将蒸发器分为循环型与单程型两大类。循环型蒸发,器主要有水平列管式、中央循环管式、悬筐式、外热式、列文式及强制循环式等;单程型蒸发器主要有升膜式、降膜式、升-降膜式及刮板式等。无论何种结构形式,它们均由加热室、流动或循环通道及汽液分离空间三部分组成。4.1.1蒸发装置的结构特点,(1)循环型蒸发器循环型蒸发器的基本特点是:溶液在蒸发器内作连续的循环运动,溶液每经过加热管一次,即蒸发出一部分水分,经多次循环后被浓缩到指定要求。图4-1图4-6是几种常用循环型蒸发器的结构形式。水平列管式蒸发器如图4-1所示。其加热管为2040mm的无缝钢管或铜管,管内通加
4、热蒸汽,管束浸没于溶液中。,这种蒸发器适用于蒸发无结晶析出而且黏度不高的溶液,由于在操作中溶液自然循环的速度受到横管的阻拦而减低,所以随后很快被中央循环管式蒸发器所取代。中央循环管式蒸发器亦称标准式蒸发器(见图4-2)。其加热室由许多垂直列管所组成,管径为2540mm,总长12m。在加热室中装有中央循环管,中央循环管截面为加热管总截面的40%100%。由于在循环管与加热管中液体的密度不同,所以产生液体的循环。在蒸发器内,溶液由加热管上升,受热而达到沸腾,所产生的二次蒸汽经分离器与除沫器后由顶部排出,液体则经中央循环管下降。降至蒸发器底的液体又沿加热管上升,如此不断循环,溶液的循环速度也不断加快
5、,可达0.10.5m/s,因而可以提高蒸发器的传热系数与生产强度。此种蒸发器适用于黏度大的溶液和易生结垢或易于结晶的溶液的蒸发。,图4-1水平列管式蒸发器,图4-2中央循环管式蒸发器,图4-3悬筐式蒸发器,图4-4外循环式蒸发器,悬筐式蒸发器如图4-3所示。其加热室像个悬筐悬挂于容器内,其结构与中央循环管式蒸发器相似,可由顶部取出,便于清洗和更换。蒸发器中溶液的循环是沿加热室与壳体间的环隙下降,而沿加热管束上升。环形截面积为加热管截面积的100%150%,循环速度比标准式蒸发器大,约为1.01.5m/s。外循环式蒸发器如图4-4所示。这种蒸发器的特征在于加长的加热管(管长与直径之比L/D=50
6、100),并把加热室安,装在蒸发器的外面,这样就可以降低蒸发器的总高度,同时因循环管没有受到蒸汽加热,从而使溶液的自然循环速度较快(循环速度可达1.5m/s)。列文式蒸发器如图4-5所示。其特点是加热室在液层深处,其上部增设直管段作为沸腾室。加热室中的溶液由于受到附加液柱的作用,沸点升高使溶液不在加热室中沸腾。当溶液上升到沸腾室时,压力降低,开始沸腾。,图4-5列文式蒸发器,图4-6强制循环式蒸发器,强制循环式蒸发器如图4-6所示。与其他自然循环蒸发器不同,强制循环蒸发器是在外热式蒸发器的循环管上设置循环泵,使溶液沿一定方向以较高速度循环流动,增大了传热系数,循环速度可达1.53.5m/s。(
7、2)单程型蒸发器单程型蒸发器的基本特点是:溶液以膜状形式通过加热管,经过一次蒸发即达到所需要的浓度。因此,溶液在蒸发器内的,停留时间短,适用于热敏性物料的蒸发。又因溶液不循环,所以对设计和操作的要求较高。图4-7图4-10是几种常用单程型蒸发器的结构形式。升膜式蒸发器如图4-7所示,升膜式蒸发器的加热室由垂直长管组成,管长315m,直径2550mm。管长和管径比为100150。原料液经预热后由蒸发器底部进入,在加热管内溶液受热沸腾汽化,所生成的二次蒸汽在管内以高速上升,带动液体沿管内壁呈膜状向上流动。溶液在上流的过程中不断汽,化,进入分离室后,完成液与二次蒸汽分离,由分离室底部排出。常压下加热
8、管出口处的二次蒸汽速度不应小于10m/s,一般为2050m/s,减压操作时,有时可达100160m/s或更高。升膜式蒸发器适用于蒸发量较大(即稀溶液)、热敏性及易起泡沫的溶液,但不适于高黏度、有晶体析出或易结垢的溶液。降膜式蒸发器如图4-8所示。它与升膜式蒸发器的区别,在于原料液由加热管的顶部加入。溶液在自身重力作用下沿管内壁呈膜状向下流动,并被蒸发浓缩,汽液混合物由加热管底部进入分离室,经汽液分离后,完成液由分离器的底部排出。为使溶液能在壁上均匀成膜,在每根加热管的顶部均需设置液体布膜器。,图4-7升膜式蒸发器,图4-8降膜式蒸发器,降膜式蒸发器可以蒸发组成较高的溶液,对于黏度较大的物料也能
9、适用。但对于易结晶或易结垢的溶液不适用。此外,由于液膜在管内分布不易均匀,与升膜式蒸发器相比,其传热系数较小。升-降膜蒸发器将升膜和降膜蒸发器装在一个外壳中,即构成升-降膜蒸发器。在升-降膜蒸发器中,原料液经预热后先由升膜加热室上升,然后由降膜加热室下降,再在分离室中和二次蒸汽分离后即得完成液。这种蒸发器多用于蒸发过,程中溶液的黏度变化很大,水分蒸发量不大和厂房高度有一定限制的场合。,图4-9固定间隙式刮板蒸发器,图4-10转子式刮板蒸发器,旋转刮板蒸发器此种蒸发器是专为高黏度溶液的蒸发而设计的。蒸发器的加热管为一根较粗的直立圆管,中、下部设有两个夹套进行加热,圆管中心装有旋转刮板。刮板的型式
10、有两种:一种是固定间隙式,见图4-9,刮板端部与加热管内壁留有约1mm的间隙;另一种是可摆动式转子,如图4-10,刮板借旋转离心力紧压于液膜表面。料液自顶部进入蒸发器后,在重力和刮板的搅动下分布于加热管壁,并呈膜状旋转向下流动。汽化后的二次蒸汽在加热,管上端无套管部分被旋转刮板分去液沫,然后由上部抽出并加以冷凝,浓缩液由蒸发器底部放出。旋转刮板式蒸发器的主要特点是借助外力强制料液成膜状流动,能适应于高黏度,易结晶、结垢的浓溶液的蒸发,此时仍能获得较高的传热系数。某些场合下可将溶液蒸干,而由底部直接获得粉末状的固体产物。这种蒸发器的缺点是结构复杂,制造要求高,加热面不大,而且需消耗一定的动力。,
11、4.1.2蒸发装置的选型原则蒸发设备在结构上必须有利于过程的进行,因此,选用和设计蒸发设备时应该考虑以下几点:尽量保证较大的传热系数;要适合溶液的一些特性,如黏度、起泡性、热敏性、溶解度,随温度变化的特性及腐蚀性;,能有效地分离液沫;尽量减少温差损失;尽量减慢传热面上污垢的生成速度;能排出溶液在蒸发过程中所析出的结晶体;能方便地清洗传热面。,除了从工艺过程的要求来考虑蒸发设备的结构以外,还必须从机械加工的工艺性、设备的价格、操作费和设备费的经济分析来考虑,为此还需注意下列几点:设备的体积和金属材料的消耗量小;机械加工和制造,安装应该合理和方便;检修要容易;,设备的使用寿命要长;有足够的机械强度
12、;操作费用要低。综上所述,对蒸发器的要求是多方面的,但在选型的时候,首先要看它能否适应所蒸发物料的工艺特性,包括浓缩液的结垢、黏度、热敏性、有无结晶析出、发泡性及腐蚀性,等。现将这些情况列于表4-1。,表4-1常见蒸发器的一些主要性能,表4-1常见蒸发器的一些主要性能,表4-1常见蒸发器的一些主要性能,表4-1常见蒸发器的一些主要性能,表4-1常见蒸发器的一些主要性能,表4-1常见蒸发器的一些主要性能,4.1.3蒸发操作压力的选择蒸发器操作压力主要是指蒸发器加热蒸汽的压力(或温度)和冷凝器的操作压力或真空度。正确确定蒸发的操作条件,对保证产品质量和降低能源消耗具有重要意义。加热蒸汽最高压力就是
13、被蒸发溶液允许的最高温度,如超过这个温度,物料就可能变质。如果被蒸发溶液的允许温度较低,则可采用常压蒸发和真空蒸发。,蒸发是一个消耗大量加热蒸汽而又产生大量二次蒸汽的过程。从节能的观点出发,应该充分利用蒸发所产生的二次蒸汽作为其他加热设备的热源,即要求蒸发装置能提供温度较高的二次蒸汽。这样既可减少锅炉发生蒸汽的消耗量,又可减少末效进入冷凝器的二次蒸汽量。因此,能够采用较高温度的饱和蒸汽对提高二次蒸汽的利用率是有利的。通常所用的饱和蒸汽的温度一般不超过180,否则,相应的压力就很高,这就增加了加热的设备费用和操作费用。多效,蒸发旨在节省加热蒸汽,应该尽量采用多效蒸发。如果工厂提供的是低压蒸汽,为
14、了利用这些低压蒸汽,并实现多效蒸发,则末效应在较高的真空度下操作,以保证各效具有必要的传热温差,或者选用高效率的蒸发器,这种蒸发器在低温差下仍有较大的蒸发强度。4.1.4多效蒸发的效数与流程4.1.4.1效数确定,实际工业生产中,大多采用多效蒸发,其目的是为了降低蒸汽的消耗量,从而提高蒸发装置的经济性。表4-2为不同效数蒸发装置的蒸汽消耗量,其中实际消耗量包括蒸发装置的各项热损失。,表4-2不同效数蒸发装置的蒸汽消耗量,表4-2不同效数蒸发装置的蒸汽消耗量,双效比单效节约的蒸汽量百分数为(1.1-0.57)/1.1=48%,三效比二效节约的蒸汽量百分数为(0.57-0.4)/0.57=30%,
15、依此类推。从表4-2中数据可看出,随着效数的增加,蒸汽消耗量在减少,但不是效数越多越好,这主要受经济和技术因素的限制。经济上的限制是指当效数增加到一定程度时经济上并不合理。在多效蒸发中,随效数的增加,总蒸发量相同时所消耗的蒸汽量在减少,使操作费用下降。但效数越多,设备的固定投资越大,设备的折旧费越多,而且随效数的增加,所节约的蒸汽量越来越少,如,从单效改为双效时,蒸汽节约48%;但从四效改为五效时,仅节约蒸汽10%。最适宜的效数应使设备费和操作费的总和为最小。技术上的限制蒸发装置的效数过多,蒸发操作有可能不能顺利进行。在实际生产中,蒸汽的压力和冷凝器的真空度都有一定的限制。因此,在一定的操作条
16、件下,蒸发器的理论总温差为一定值。当效数增加时,由于各效温差损失总和的增加,使总有效温差减少,分配到各效中的有效温差将有可能小至无法保证各效料液的正常沸腾,此时,蒸发操作将难以正常进行。,在蒸发操作中,为保证传热的正常进行,根据经验,每一效的温差不能小于57。通常,对于沸点升高较大的电解质溶液,如NaCl、NaOH、NaNO3、Na2CO3、Na2SO4等可采用23效;对于沸点升高特大的物质,如MgCl2、CaCl2、KCl、H3PO4等,常采用单效蒸发;对于非电解质溶液,如有机溶剂等,其沸点升高较小,可取46效;在海水淡化中,温差损失很小,可采用2030效。4.1.4.2流程选择根据加热蒸汽
17、与料液流向的不同,多效蒸发的操作流程可分为并,流、逆流、平流、错流等流程。并流流程也称顺流加料流程,如图4-11所示,料液与蒸汽在效间流动同向。因各效间有较大的压力差,料液能自动从前效流向后效,不需输料泵;前效的温度高于后效,料液从前效进入后效时呈过热状态,过料时有闪蒸。并流流程结构紧凑,操作简便,应用较广。对于并流流程,后效温度低、组成高,逐效料液的黏度增加,传热系数下降,并导致有效温差在各效间的分配不均。因此,并流流程只,适用于处理黏度不大的料液。逆流流程逆流加料流程如图4-12所示,料液与加热蒸汽在效间呈逆流流动。效间需过料泵,动力消耗大,操作也较复杂;自前效到后效,料液组成渐增,温度同
18、时升高,黏度及传热系数变化不大,温差分配均匀,适合于处理黏度较大的料液,不适合于处理热敏性料液。,图4-11并流加料蒸发流程,图4-12逆流加料蒸发流程,平流流程平流加料流程如图4-13所示,每一效都有进料和出,料,适合于有大量结晶析出的蒸发过程。错流流程错流流程也称为混流流程,如图4-14所示,它是并、逆流的结合,其特点是兼有并、逆流的优点,但操作复杂,控制困难。我国目前仅用于造纸工业及有色金属冶炼的碱回收系统中。,图4-13平流加料蒸发流程,图4-14错流加料蒸发流程,4.2多效蒸发过程的工艺计算多效蒸发工艺计算的主要依据是物料衡算、热量衡算及传热速率方程。计算的主要项目有:加热蒸汽消耗量
19、、各效溶剂蒸发量以及各效传热面积。计算的已知参数包括:料液的流量、温度和组成,最终完成液的组成,加热蒸汽的压力和冷,凝器中的压力等。现以多效并流流程(见图4-15)为例介绍多效蒸发装置的工艺计算方法。,图4-15多效并流蒸发流程的工艺计算符号规定示意,4.2.1各效蒸发量和完成液组成的估算总蒸发量W=F(4-1)在蒸发过程中,总蒸发量为各效蒸发量之和,即W=W1+W2+Wn=Wi(4-2)任一效中完成液的组成为,xi=(4-3)一般地,各效蒸发量可按总蒸发量的平均值估算,即Wi=(4-4)对于并流操作的多效蒸发,因存在闪蒸现象,可按如下比例进行估算。例如,对于三效蒸发:,W1W2W3=11.1
20、1.2(4-5)以上各式中,F为原料液量,kg/h;W为总蒸发量,kg/h;W1,W2,Wn为各效的蒸发量,kg/h;x0,x1,x2,xn为原料液及各效完成液溶质的质量分率,量纲为1。4.2.2各效溶液沸点及有效总温度差的估算为求各效料液的沸点,首先应假定各效的压力。一般加热蒸,汽的压力和冷凝器的压力(或末效压力)是给定的,其他各效的压力可按各效间蒸汽压力降相等的假设来确定,即p=(4-6)式中,p为各效加热蒸汽压力与二次蒸汽压力之差,Pa;p1为第1效加热蒸汽的压力,Pa;pK为末效冷凝器中的压力,Pa。多效蒸发中的有效传热温差可用下式计算:,t=(T1-TK)-(4-7)式中,t为有效总
21、温差,为各效有效温差之和,;T1为第1效加热蒸汽的温度,;TK为冷凝器操作压力pK下二次蒸汽的饱和温度,;为总的温度差损失,为各效温差损失之和,。=+(4-8),式中,为由于溶质的存在而引起的沸点升高(温度差损失),;为由液柱静压力而引起的沸点升高(温度差损失),;为由于管路流动阻力存在而引起的沸点升高(温度差损失),。下面分别介绍各种温度差损失的计算。(1)由于溶液中溶质存在引起的沸点升高,由于溶液中含有不挥发性溶质,阻碍了溶剂的汽化,因而溶液的沸点永远高于纯水在相同压力下的沸点。如在101.3kPa下,水的沸点为100,而71.3%的NH4NO3(质量分数)的水溶液的沸点则为120。但二者
22、在相同压力下(101.3kPa)沸腾时产生的饱和蒸汽(二次蒸汽)具有相同的温度(100)。由于溶液中溶质存在引起的沸点升高可定义为=tB-T(4-9),式中,tB为溶液的沸点,;T为与溶液液面压力相等时水(溶剂)的沸点,即二次蒸汽的饱和温度,。溶液的沸点tB主要与溶液的种类、组成及压力有关,一般需由实验测定。常压下某些常见溶液的沸点可从有关手册查阅,非常压下溶液的沸点查阅比较困难,当缺乏实验数据时,可用下式估算,=fa(4-10)f=(4-11)式中,a为常压下(101.3kPa)由于溶质存在而引起的沸点升高,;为操作压力下由于溶质存在而引起的沸点升高,;f为校正系数;T为操作压力下二次蒸汽的
23、温度,;r为操作压力下二次蒸汽的汽化潜热,kJ/kg。,溶液的沸点亦可用杜林规则(Duhring rule)估算。杜林规则表明:一定组成的某种溶液的沸点与相同压力下标准液体(纯水)的沸点呈线性关系。由于不同压力下水的沸点可以从水蒸气表中查得,故一般以纯水作为标准液体。根据杜林规则,以某种溶液的沸点为纵坐标,以同压力下水的沸点为横坐标作图,可得一直线,即=k(4-12),或tB=ktw+m(4-13)式中,tB、tB分别为压力p和p下溶液的沸点,;tw、tw分别为压力p和p下纯水的沸点,;k为杜林直线的斜率;m为直线的截距,为常数。由式(4-13)可知,只要已知溶液在两个压力下的沸点,即可求出杜
24、林直线的斜率,进而可以求出任何压力下溶液的沸点。,(2)由于液柱静压力而引起的沸点升高由于液层内部的压力大于液面上的压力,故相应的溶液内部的沸点高于液面上的沸点tB,二者之差即为液柱静压力引起的沸点升高。为简便计,以液层中部点处的压力和沸点代表整个液层的平均压力和平均温度,则根据流体静力学方程,液层的平均压力为pm=p+(4-14),式中,pm为液层的平均压力,Pa;p为液面处的压力,即二次蒸汽的压力,Pa;m为溶液的平均密度,kg/m3;L为液层高度,m;g为重力加速度,m/s2。溶液的沸点升高为=tm-tB(4-15)式中,tm为平均压力pm下溶液的沸点,;tB为液面处压力(即二,次蒸汽压
25、力)p下溶液的沸点,。作为近似计算,式(4-15)中的tm和tB可分别用相应压力下水的沸点代替。应当指出,由于溶液沸腾时形成气液混合物,其密度大为减小,因此按上述公式求得的值比实际值略大。因此有人建议按pm=p+pmgL/5计算,其结果更符合实际情况。,(3)由于流动阻力而引起的温度差损失在多效蒸发中,末效以前各效的二次蒸汽,在流到次效加热室的过程中,由于管路流动阻力使其压力下降,蒸汽的饱和温度也相应下降,由此造成的温度差损失以表示。与二次蒸汽在管道中的流速、物性以及管道尺寸有关,但很难定量确定,一般取经验值。对于多效蒸发,效间的温度差损失一般取1,末效与冷凝器间约为11.5。,根据已估算的各
26、效二次蒸汽压力pi及温度差损失i,即可由下式估算各效溶液的温度(沸点)ti。ti=Ti+i(4-16)4.2.3加热蒸汽消耗量及各效蒸发水量的初步估算第i效的热量衡算式为Qi=Diri=(FCp0-W1Cpw-W2Cpw-Wi-1Cpw)(ti-ti-1)+Wiri(4-17),由上式可求得第i效的蒸发量Wi。在热量衡算式中计入溶液的浓缩热及蒸发器的热损失时,还需考虑热利用系数。对于一般溶液的蒸发,热利用系数可取为0.960.7x(式中x为以质量分数表示的溶液组成变化)。第i效的蒸发量Wi的计算式为Wi=i(4-18),式中,Di为第i效加热蒸汽量,kg/h,当无额外蒸汽抽出时,Di=Wi-1
27、;ri为第i效加热蒸汽的汽化潜热,kJ/kg;ri为第i效二次蒸汽的汽化潜热,kJ/kg;Cp0为原料液的比热容,kJ/(kg);Cpw为水的比热容,kJ/(kg);ti、ti-1分别为第i效和第i-1效溶液的温度(沸点),;i为第i效的热利用系数,量纲为1。对于蒸汽的消耗量,可列出各效热量衡算式与式(4-2)联解而求得。,4.2.4传热系数K的确定蒸发器的总传热系数的表达式原则上与普通换热器相同,即K=(4-19)式中,为对流传热系数,W/(m2);d为管径,m;Rs为垢层热阻,(m2)/W;b为管壁厚度,m;为管材的热导率,W/(m);下标i,表示管内侧,o表示外侧,m表示对数平均。式(4
28、-19)中,管外蒸汽冷凝的传热系数o可按膜状冷凝的传热系数公式计算,垢层热阻值Rs可按经验值估计。但管内溶液沸腾传热系数则受较多因素的影响,例如溶液的性质、蒸发器的型式、沸腾传热的形式以及蒸发操作的条件等。由于管内溶液沸腾传热的复杂性,现有的计算关联式的准确性较差。下面仅给出强制循环蒸发器管内沸腾传热,系数的经验关联式,其他情况可参阅有关专著或手册。在强制循环蒸发器中,加热管内的液体无沸腾区,因此可采用无相变时管内强制湍流的计算式,即i=0.023RP(4-20)式中,L为液体的热导率,W/(m);di为加热管的内径,m;PrL为液体的普朗特数,量纲为1;ReL为液体的雷诺数,量纲为1。实,验
29、表明,式(4-20)的i计算值比实验值约低25%。需要指出,由于i的关联式精度较差,目前在蒸发器设计计算中,总传热系数K大多根据实测或经验值选定。表4-3列出了几种常用蒸发器K值的大致范围,可供设计时参考。,表4-3蒸发器总传热系数K的概略值,4.2.5蒸发器传热面积和有效温差在各效中的分配任一效的传热速率方程为Qi=KiSiti(4-21)式中,Qi为第i效的传热速率,W;Ki为第i效的传热系数,W/(m2);Si为第i效的传热面积,m2;ti为第i效的传热温差,。确定总有效温差在各效间分配的目的是为了求取蒸发器的,传热面积Si,现以三效为例加以说明(4-22)式中(4-23),(4-24)
30、在多效蒸发中,为了便于制造和安装,通常采用各效传热面积相等的蒸发器,即S1=S2=S3=S若由式(4-22)求得的传热面积不等,应根据各效传热面积相等,的原则重新分配各效的有效温度差,具体方法如下。设以t表示各效传热面积相等时的有效温差,则t1=,t2=,t3=(4-25)与式(4-22)比较可得t1=t1,t2=t2,t3=t3(4-26),将式(4-26)相加,得t=t1+t2+t3=t1+t2+t3即S=(4-27)式中,t为各效的有效温差之和,称为有效总温差,。由式(4-27)求得传热面积S后,即可由式(4-26)重新分配各效的,有效温差,重复上述计算步骤,直到求得的各效传热面积相等(
31、或达到所要求的精度)为止,该面积即为所求传热面积。由上可知,多效蒸发的计算非常繁琐,在实际设计中多采用编程电算,编程时可参考图4-16多效蒸发计算框图(以各效传热面积相等为原则)。,图4-16多效蒸发计算框图,4.3蒸发器主要工艺结构尺寸的设计计算下面以中央循环管式蒸发器为例说明蒸发器主要结构尺寸的设计计算方法。中央循环管式蒸发器的主要结构尺寸包括:加热室和分离室(也称蒸发室)的直径和高度;加热管与中央循环管的规格、长度及在管板上的排列,方式。这些尺寸的确定取决于工艺计算的结果(主要是传热面积)。4.3.1加热管的选择和管数的初步估计蒸发器的加热管通常选用25mm2.5mm、38mm2.5mm
32、、57mm3.5mm等几种规格的无缝钢管。加热管的长度一般为0.62.0m,但也有选用2m以上的管子。管子长度的选择应根据溶液结垢的难易程度、溶液的起泡性和厂房的高度等,因素来考虑。易结垢和易起泡沫溶液的蒸发宜选用短管。当加热管的规格与长度确立后,可由下式初步估计所需的管子数nn=(4-28)式中,S为蒸发器的传热面积,m2,由前面的工艺计算决定;do为加热管外径,m;L为加热管长度,m。,因加热管固定在管板上,考虑管板厚度所占据的传热面积,则计算管子数n时的管长应取(L-0.1)m。为完成传热任务所需的最小实际管数n,只有在管板上排列加热管后才能确定。4.3.2循环管的选择循环管的截面积是根
33、据使循环阻力尽量减小的原则来考虑的。中央循环管式蒸发器的循环管截面积可取加热管总截面积的40%100%。加热管的总截面积可按n计算,循环管内,径以Dl表示,则=(40%100%)n(4-29)对于加热面积较小的蒸发器,应取较大的百分数。按上式计算出D1后,应从管子规格中选取管径相近的标准管,只要n与n相差不大,循环管的规格可一次确定。循环管的管长与加热管相等,循环管的表面积不计入传热面积中。,4.3.3加热室直径及加热管数目的确定加热室的内径取决于加热管和循环管的规格、数目及在管板上的排列方式。加热管在管板上的排列方式有三角形、正方形、同心圆等,目前以三角形排列居多。管心距的数值已经标准化,见
34、第3章表3-6,设计时可选用。,加热室内径和加热管数采用作图法来确定,具体做法与第3章3.2.2.2节相同。首先按单程管子的排列方式计算管束中心线上管数nc。正三角形排列:nc=1.1(4-30)正方形排列:nc=1.19(4-31)式中,n为总加热管数。,然后按式(4-32)初步估算加热室内径,即Di=t(nc-1)+2b(4-32)其中,b=(11.5)do。根据初估加热室内径值和容器公称直径系列,试选一个内径作为加热室内径,并以此内径和循环管外径作同心圆,在同心圆的环隙中,按加热管的排列方式和管心距作图。作图所得,管数n不能小于初估值n,如不满足,应另选一设备内径,重新作图,直至合适为止
35、。壳体内径的标准尺寸列于表4-4中,设计时可作为参考。,表4-4壳体的尺寸标准,采用这种作图的方法可同时确定加热室内径和加热管数,简便易行。4.3.4分离室直径和高度的确定分离室的直径和高度取决于分离室的体积,而分离室的体积又与二次蒸汽的体积流量及蒸发体积强度有关。分离室体积的计算式为,V=(4-33)式中,V为分离室的体积,m3;W为某效蒸发器的二次蒸汽流量,kg/s;为某效蒸发器的二次蒸汽密度,kg/m3;U为蒸发体积强度,m3/(m3s),即每立方米分离室每秒产生的二次蒸汽量,一般允许值为1.11.5m3/(m3s)。根据蒸发器工艺计算得到的各效二次蒸汽量,再从蒸发体积强度的数值范围内选
36、取一个值,即可由上式计算出分离室的,体积。一般情况下,各效的二次蒸汽量是不相同的,且密度也不相同,按上式算出的分离室体积也不相同,通常末效体积最大。为方便起见,设计时各效分离室的尺寸可取一致。分离室体积宜取其中较大者。分离室体积确定后,其高度H与直径D符合下列关系:,V=D2H(4-34)在利用此关系确定高度和直径时应考虑如下原则。分离室的高度与直径之比H/D=12。对于中央循环管式蒸发器,其分离室的高度一般不能小于1.8m,以保证足够的雾沫分离高度。分离室的直径也不能太小,否则二次蒸汽流速过大,将导致严重雾沫夹带。,在允许的条件下,分离室直径应尽量与加热室相同,这样可使结构简单,加工制造方便
37、。高度和直径均应满足施工现场的安装要求。4.3.5接管尺寸的确定流体进出口接管的内径d按下式计算,d=式中,Vs为流体的体积流量,m3/s;u为流体的适宜流速,m/s。流体的适宜流速列于表4-5中,设计时可作为参考。,表4-5流体的适宜流速单位:m/s,估算出接管内径后,应从管子的标准系列中选用相近的标准,管。蒸发器有如下主要接管。溶液的进出口接管对于并流加料的三效蒸发,第1效溶液的流量最大,若各效设备采用统一尺寸,应根据第1效溶液流量来确定接管。溶液的适宜流速按强制流动考虑。为方便起见,进出口可取统一管径。,加热蒸汽进口与二次蒸汽出口接管若各效结构尺寸一致,则二次蒸汽体积流量应取各效中较大者
38、。一般情况下,末效的体积流量最大。冷凝水出口接管冷凝水的排出一般属于自然流动(有泵抽出的情况除外),接管直径应由各效加热蒸汽消耗量较大者确定。4.4蒸发装置的辅助设备,蒸发装置的辅助设备主要包括气液分离器与蒸汽冷凝器。4.4.1气液分离器蒸发操作时,二次蒸汽中夹带大量的液体,虽在分离室得到初步分离,但为了防止损失有用的产品或防止污染冷凝液体,还需设置气液分离器,以使雾沫中的液体聚集并与二次蒸汽分离,故气液分离器又称为捕沫器或除沫器。,气液分离器类型很多,设置在蒸发器分离室顶部的有简易式、惯性式及丝网式除沫器等,如图4-17所示;设置在蒸发器外部的有折流式、旋流式及离心式除沫器等,如图4-18所
39、示。,图4-17内置于分离室顶部的气液分离器,图4-18置于蒸发器外部的气液分离器,惯性式除沫器是利用带有液滴的二次蒸汽在突然改变运动方向时,液滴因惯性作用而与蒸汽分离。其结构简单,中小型,工厂中应用较多,其主要尺寸可按下列关系确定:D0=D1D1D2D3=11.52H=D3h=(0.40.5)D1,式中,D0为二次蒸汽的管径,m;D1为除沫器内管的直径,m;D2为除沫器外罩管的直径,m;D3为除沫器外壳直径,m;H为除沫器的总高度,m;h为除沫器内管顶部与器顶的距离,m。丝网式除沫器是让蒸汽通过大比表面积的丝网,使液滴附在丝网表面而除去。除沫效果好,丝网空隙率大,蒸汽通过时压降小,因而丝网式
40、除沫器应用广泛。丝网式除沫器的金属网一般采用三层或四层,丝网的规格型号可参阅有关手册。,各种气液分离器的性能列于表4-6中,设计时可作为参考。,表4-6各种气液分离器的性能,表4-6各种气液分离器的性能,4.4.2蒸汽冷凝器4.4.2.1主要类型蒸汽冷凝器的作用是用冷却水将二次蒸汽冷凝。当二次蒸汽为有价值的热源产品需要回收或严重污染冷却水时,应采用间壁式冷却器,如列管式、板式、螺旋管式及淋水管式等热交换器(详细内容可参阅第3章)。当二次蒸汽为水蒸气不需要回收时,可采用直接接触式冷凝器,如多孔板式、水帘式、填充塔式及水喷射式等。二次蒸汽与冷却水直接接触进行热交换,其冷凝效果好、结构简,单、操作方
41、便、价格低廉,因此被广泛采用。图4-19是几种常用的直接接触式蒸汽冷凝器。多层多孔板式是目前广泛使用的型式之一,其结构如图4-19(a)所示。冷凝器内部装有49块不等距的多孔板,冷却水通过板上小孔分散成液滴而与二次蒸汽接触,接触面积大,冷凝效果好。但多孔板易堵塞,二次蒸汽在折流过程中压力增大,所以也采用压力较小的单层多孔板式冷凝器,但冷凝效果较差。,水帘式冷凝器的结构如图4-19(b)所示。器内装有34对固定的圆形和环形隔板,使冷却水在各板间形成水帘,二次蒸汽通过水帘时被冷凝。其结构简单,压力较大。填充塔式冷凝器的结构如图4-19(c)所示。塔内上部装有多孔板式液体分布板,塔内装填拉西环填料。
42、冷水与二次蒸汽在填料表面接触,提高了冷凝效果。适用于二次蒸汽量较大的情况及冷凝具有腐蚀性气体的情况。水喷射式冷凝器的结构如图4-19(d)所示。冷却水依靠泵加压后经,喷嘴雾化使二次蒸汽冷凝。不凝气也随冷凝水由排水管排出。此过程产生真空,因此不需要真空泵就可造成和保持系统的真空度。但单位二次蒸汽所需的冷却水量大,二次蒸汽量过大时不宜采用。,图4-19常用直接接触式蒸汽冷凝器结构示意,各种型式蒸汽冷凝器的性能列于表4-7中,设计时可作为参考。,表4-7蒸汽冷凝器的性能,表4-7蒸汽冷凝器的性能,4.4.2.2设计与选用在此仅介绍常用的多层孔板式蒸汽冷凝器的设计计算及水喷射式蒸汽冷凝器的选用。填充塔
43、式冷凝器及水帘式冷凝器的设计与选用可参阅有关手册。(1)多层多孔板式蒸汽冷凝器 冷却水流量G冷却水的流量由冷凝器的热量衡算来确定:,G=(4-35)式中,G为冷却水流量,kg/h;h为进入冷凝器二次蒸汽的焓,J/kg;W为进入冷凝器二次蒸汽的流量,kg/h;Cpw为水的比热容,4.187103J/(kg);tw为冷却水的初始温度,;tk为水、冷凝液混合物的排出温度,。冷凝器出口处水蒸气和混合液之间的温度差应为35,所以混合液的排出温度tk取低于冷凝蒸汽温度35。,另一种确定冷却水流量的方法是利用图4-20所示的板式蒸汽冷凝器的性能曲线,由冷凝器进口蒸汽压力和冷却水进口温度可查得1m3冷却水可冷
44、却的蒸汽量Xkg,则G=W/X(4-36)与实际数据相比,由图4-20所计算的G值偏低,故设计时取G=(1.21.25)W/X(4-36a),图4-20多孔板式蒸汽冷凝器的性能曲线,图4-21冷凝器内径与蒸汽流量的关系,冷凝器的直径二次蒸汽流速u为1520m/s。若已知进入冷凝器的二次蒸汽的体积流量,即可根据流量公式求出冷凝器直径D。此外,也可根据图4-21来确定蒸汽冷凝器的直径。淋水板的设计淋水板板数:当D500mm时,取46块;当D500mm时,取79块。淋水板间距:当46块板时,Ln+1=(0.50.7)Ln,L0=D+(0.150.3)m;当79块板时,Ln+1=(0.60.7)Ln,
45、L末0.15m。,弓形淋水板的宽度:最上面一块B=(0.80.9)D,m;其他各块淋水板,B=0.5D+0.05m。淋水板堰高h:当D500mm时,h=40mm;当D500mm时,h=5070mm。淋水板孔径:若冷却水质较好或冷却水不循环使用时,d可取45mm;反之,可取610mm。淋水板孔数:淋水孔流速u0可采用下式计算,u0=(4-37)式中,为淋水孔的阻力系数,=0.950.98;为水流收缩系数,=0.800.82;h为淋水板堰高,m。淋水孔数n=(4-38)考虑到长期操作时易造成孔的堵塞,最上层板的实际淋水孔数应加大10%15%,其他各板孔数应加大5%。淋水孔采用正三角形排,列。(2)
46、水喷射式蒸汽冷凝器冷凝器所使用的喷射水水压大于或等于1.96105Pa(表压)时,水蒸气的抽吸压力为5.333kPa。水喷射式冷凝器的标准尺寸及性能列于表4-8中。当蒸发器采用减压操作时,需要在冷凝器后安装真空装置,不断抽出蒸汽所带的不凝汽,以维持蒸发系统所需的真空度。常用的真空泵有水环式、往复式真空泵及喷射泵。对于有腐蚀性的气体,宜采用水环泵,但真空度不太高。喷射式真空泵又分,为水喷射泵、水-汽串联喷射泵及蒸汽喷射泵。蒸汽喷射泵的结构简单,产生的真空度较水喷射泵高,可达99.99100.6kPa,还可按不同真空度要求设计成单级或多级。当采用水喷射式冷凝器时,不需安装真空泵。,表4-8水喷射式
47、冷凝器的标准尺寸及性能,表4-8水喷射式冷凝器的标准尺寸及性能,4.5蒸发装置工艺设计示例【例4-1】某工厂拟定采用三效蒸发流程将NaOH隔膜电解液从10%浓缩至30%(质量分数),要求年处理电解液为9.504104 t。原料液预热至第一效沸点温度后进料,料液平均比热容为3.77 kJ/(kg);各效蒸发器中溶液的平均密度分别为:,1=1120kg/m3,2=1290kg/m3,3=1330kg/m3。加热蒸汽的压力为500kPa(绝压),冷凝器压力设定为20kPa(绝压)。根据经验,取各效蒸发器的总传热系数分别为:K1=1800W/(m2),K2=1200W/(m2),K3=600W/(m2
48、)。各效蒸发器中液面高度设定为2m,且各效蒸发器中冷凝液均在饱和温度下排出。试完成满足上述要求的蒸发装置的工,艺设计。设备工艺设计计算如下一、确定设计方案考虑到隔膜电解液NaOH水溶液中含有相当数量的NaCl,在蒸发过程中会结晶析盐,同时随着蒸发,过程的进行,溶液的黏度会明显增大,故选用中央循环管式蒸发器,此种蒸发器适用于黏度较大的溶液和易生结垢或易于结晶的溶液的蒸发。又由于电解液中含有Cl-且为强碱液,对蒸发设备会产生强烈的腐蚀作用,同时完成液的浓度并不是很高,末效黏度并不是很大,故采用三效并流流程比较合理。这样可省去效间的输料泵,并且料液,从前效进入后效时因过热有闪蒸,这有利于烧碱溶液的蒸
49、发。由于末效真空厚度不是很高,故选用水环真空泵,二次蒸汽采用多层多孔板式蒸汽冷凝器。具体的工艺流程见图4-22。,图4-22三效并流蒸发装置的流程示意1原料液贮槽;2,10泵;3预热器;46蒸发器;7蒸汽冷凝器;8真空泵;9液封槽;11蒸浓液贮槽;12冷凝液排出器,为方便工艺计算,现将计算过程中所使用的符号规定如图4-23所示。,图4-23并流加料三效蒸发的物料衡算与热量衡算示意,二、估算各效蒸发量和各效完成液浓度以年工作日330天,每天24h连续运行,有 总蒸发量W=F=120,00=8000kg/h 各效蒸发量因并流加料,且无额外蒸汽引出,故可设W1W2W3=11.11.2W=W1+W2+
50、W3=3.3W1,W1=W/3.3=8000/3.3=2424kg/hW2=1.1W1=1.12424=2666kg/hW3=1.2W1=1.22424=2909kg/h 各效完成液组成x1=0.125,x2=0.174x3=0.30三、估算各效溶液的沸点和有效总温度差,设各效间压力降相等,则总压差为p=p1-pK=500-20=480(kPa)各效间的平均压差为pi=p/3=480/3=160(kPa)各效蒸发室的压力(绝压),p1=p1-pi=500-160=340(kPa)p2=p1-2pi=500-2160=180(kPa)p3=p1-3pi=pK=20(kPa)由各效的二次蒸汽压力,
