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1、目 录一、编制目的1二、编制依据1三、适用范围1四、技术准备1五、技术要求2六、模板施工工序流程2七、人员、机械配置要求16八、材料要求17九、模板质量控制及检测20十、注意事项22十一、安全、环保及文明施工要求23十二、检查及维修保养24一、编制目的对制梁场预制时速250km城际铁路有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线、单箱单室）模板施工质量进行控制，以达到设计图纸及现行技术规范要求。二、编制依据（1）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；（2）客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设（2010）241号）；（3）铁路桥涵施工规范（TB10203-2002
2、）；（4）铁路混凝土工程施工技术指南（铁建设（2010）241号）；（5）高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）；（6）客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件（铁科技2004120号）（7）时速250公里客运专线（城际铁路）有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、单箱单室）（通桥（2009）2229-）（8）时速250公里客运专线（城际铁路）有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、单箱单室）（通桥（2009）2229-）（9）时速250公里客运专线（城际铁路）有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、单箱单室）（通桥（2009）2229-）三、适用范围制梁
3、场32m、24m、20m有砟轨道预制后张法预应力混凝土简支整孔箱梁（双线、单箱单室）的模板施工。四、技术准备4.1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底及技术培训。4.2外业技术准备按照箱梁设计图纸、模板设计图纸安装使用模板，施工时严格按照图纸控制模板各项验收指标，确保各部位尺寸符合设计要求。五、技术要求（1）模板进场后检查有无变形。施工前组织有关人员学习模板设计图纸，对模板各部结构、性能和安装使用原理有基本了解。（2）模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、
4、尺寸及预埋件的准确位置。（3）模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。六、模板施工工序流程6.1 模板安装工序流程图底模打磨、调校侧模打磨、调校底模施工前准备工作侧模施工前准备工作预埋件检查底模检查侧模与底模栓接、涂刷脱模剂吊钢筋就位端模施工前准备工作安装上端模安装内模支墩安装下端模内模吊装就位端模维修整理、涂刷脱模剂端模吊前检查内模打磨、调校、涂刷脱模剂内模吊前检查内模施工前准备工作模板全面检查、验收图6.1-1 模板安装工序流程图6.2 安装顺序 6.2.1 底模安装： （1）底模开始安装的条件及准备工作：a、制梁台座通过验收。b、5m钢卷尺、1m水平尺、15mm
5、塞尺、水准仪、50cm直角尺、1m钢直尺、150mm游标卡尺、20kg弹簧秤、50m钢卷尺准备齐全，经过标定并在有效期内，自制夹尺钳。c、所有底模板经过分扇验收并满足要求。d、门吊经检查无安全隐患，可正常运做。电焊机、打磨机等小型设备数量配备齐全，可正常运作。（2）清理台座及外模基础，并检查各部标高。 （3）测量人员确定底模板台座中心线及底模板中心线。（4）根据设计确定反拱值（5）由台座跨中开始向两端将底模板依次安装在台座上，各扇模板中心线保持重合。（6）模板块与块之间用螺栓连接，但螺栓不能拧紧。（7）测量底模板标高，将测量数据与底模板理论标高对比。（8）根据数据对比模板各断面反拱值，再次对底
6、模板标高进行微调。（9）复测标高、平整度符合规范设计要求后，通知质检员验收，验收项目包括：a、平整度：1m水平尺和15mm塞尺直接测量，允许误差2mm。b、反拱度：测量人员配合，用水准仪测量，允许误差梁端+1，-1mm，其他位置+2，-2mm。c、底模板中心线与设计位置偏差：5m钢卷尺直接测量，允许误差2mm。d、长度：测量底板2处，设计长度：32614mm。用20kg弹簧秤、50m钢卷尺、夹尺钳测量，按50m钢卷尺标定书给出的修正值修正。允许误差10mm。质检员检验合格后填写相关资料，报监理验收，监理验收合格并在相关资料上签认后，再将连接螺栓拧紧。验收不合格时，返工处理，重复上述（1）-（9
7、）步骤，直到验收合格方可进入下道工序。（10）将底模板焊接在台座上，各块模板焊接成整体并对焊接处进行打磨处理，确保底模平顺光滑。（11）底模拼装完毕后，应在底模上刻有明显的梁端线标志，以便底腹板钢筋对位等后续工序的施工，分端线时应考虑梁体下缘压缩量，每端预留压缩量 ；上缘压缩量，每端预留压缩量 。（12）支座板位置开孔31.5m梁支座板两种类型：PZ5000；23.5m梁支座板类型：PZ4000;19.5m支座板类型：PZ3500 。不同类型的支座板按照对角线开同类孔方式开孔。开孔位置如下图： （13）技术员与测量人员共同检测开孔位置（开孔位置用50cm直角尺、1m钢直尺测量确定），检测项目包
8、括长、宽、对角线（允许误差2mm），检验合格后人工钻孔，钻孔时要有技术员全程监控，边钻边加水降温，控制开孔质量，避免钻偏。（14）底模振捣器固位埋件焊接位置如图：说明：图中尺寸均为mm。底模振捣器共4个/套。（15）底模泻水孔位置图如下：6.2.2侧模安装：（1）侧模开始安装的条件及准备工作：a、底模通过监理验收并在相关资料上签认。b、 5m钢卷尺、50m钢卷尺、1m水平尺、15mm塞尺、20kg弹簧秤、水准仪、腹板倾斜度测量尺准备齐全，经过标定并在有效期内，自制夹尺钳。c、所有底模板经过分扇验收并满足要求。d、门吊经检查无安全隐患，可正常运做。电焊机、打磨机等小型设备数量配备齐全，可正常运做
9、。（2）分段拼装桁架，然后拼装节段内连接角钢（注意连接角钢交叉处有垫片）。（3）按照侧模拼装图在桁片连接处焊接调节撑杆。（4）拼装外侧模板，即将外侧模板挂在桁架上。（5）按侧模拼装示意图将外侧模板桁架组合件与底模拼装，上连接螺栓、大螺杆，背带与预埋铰座铰接，桁架下部布置支撑千斤顶。（6）按侧模拼装图拼装翼缘板。（7）测量外侧模板倾斜度，用支撑千斤顶调整。（8）测量翼缘板标高（测量人员配合，用水准仪测量），用调节撑杆调整。（9）安装支座预埋钢板和防落梁预埋钢板，拧紧螺栓，固定牢靠。（10）、侧模板调整到位后通知质检员验收，验收项目包括：a、平整度：1m水平尺和15mm塞尺直接测量，允许误差2mm
10、、b、外侧模板倾斜度：用外侧模板倾斜度测量尺测量，允许误差为3。c、长度：测量顶板2处，设计长度：32608mm。用20kg弹簧秤、50m钢卷尺、自制夹尺钳测量，按50m钢卷尺标定书给出的修正值修正。允许误差10mm。d、底板宽度：设计宽度：5500mm，钢卷尺测量，允许误差+5，0mm。e、桥面板宽度：设计宽度12200mm，50m钢卷尺测量，允许误差10mm。f、翼缘板标高：测量人员配合，用水准仪测量。g、错台情况：1m水平尺、15mm塞尺测量，错台小于2mm。h、支座、防落梁预埋钢板检查:横向位置， 5m钢卷尺直接测量。允许偏差2mm。平整度，1m水平尺、15mm塞尺测量。允许偏差1mm
11、。支座板四角高差，水准仪测量。允许偏差1mm。四个支座板相对高差，水准仪测量。允许偏差2mm。质检员检验合格后填写相关资料，报监理验收，监理验收合格并在相关资料上签认后，焊接背带连接加强板、焊接调节撑杆与翼缘板，打磨光滑。验收不合格时，返工处理，重复上述（1）-（10）步骤，直到验收合格方可进入下道工序。（11）安装平台栏杆。（12）梁顶泄水孔、通信信号过轨孔预留螺栓孔开孔位置（依次为32m、24m箱梁）如图：（13）侧模附着式振捣器固位预埋钢板布置如下图： （14）侧模图：6.2.3内模系统拼装31.5m整孔箱梁内模为全液压外力牵引整体式，内模在厂家拼装成三段，运输到制梁场后在整修台位上拼装
12、。（1）内模开始安装的条件及准备工作：a、内模吊装前需底模、侧模、底腹板钢筋笼吊装完毕，通过监理验收并在相关资料上签认。b、50cm直角尺、1m钢直尺、5m钢卷尺、1m水平尺（2把）、15mm塞尺、AFL320水准仪、准备齐全，经过标定并在有效期内，铅锤。C、门吊经检查无安全隐患，可正常运做。电焊机、打磨机等小型设备数量配备齐全，可正常运做。 （2）将内模吊装至轨道上。（3）依靠液压系统的工作，驱使油缸伸出，首先伸出顶板油缸使顶板达到设计位置，然后上侧模和下角模在油缸的作用下依次伸出就位。（4）内模板调整到位后通知质检员验收，验收项目包括：a、内模顶面标高：测量人员配合，AFL320水准仪测量
13、。b、平整度：1m水平尺和15mm塞尺直接测量，允许误差2mm。c、倾斜度：用铅锤、1m水平尺测量，允许误差为3。d、错台情况：1m水平尺、15mm塞尺测量，错台小于2mm。e、内模板高度如下图： 1m水平尺、钢卷尺测量，允许误差-5，0mm。质检员检验合格后填写相关资料，报监理验收，监理验收合格并在相关资料上签认后，将油缸锁死，并采用人工将螺旋杆件安装就位，从而保证模板的刚性及稳定性要求。验收不合格时，返工处理，重复上述（1）-（4）步骤，直到验收合格方可进入下道工序。 （5）打磨除锈、涂脱模剂，保证梁体外观光滑。（6）在内模两端按梁体尺寸划线，保证内模入模后在纵向位置的准确。（7）布料孔、
14、吊点孔的设置：内模顶板分两排对称布置布料孔、吊点孔8个。（8）将内模轮箱与底模支墩固定，用卷扬机将内模整体拉入制梁台位上的钢筋笼内。（9）内模图形如下：6.2.4端模安装（1）端模开始安装的条件及准备工作：a、底模、侧模、内模通过监理验收并在相关资料上签认，內模吊入底腹板钢筋笼内。b、5m钢卷尺、50m钢卷尺、20kg弹簧秤、1m水平尺、AFL320水准仪、孔道坐标测量尺准备齐全，经过标定并在有效期内。自制夹尺钳。c、所有端模板经过分扇验收并满足要求。d、门吊经检查无安全隐患，可正常运做。（2）端模进场验收后，将端模拼装成整体。（3）对所有锚穴处打磨，确保光滑无倒刺，避免划伤抽拔棒。（4）对端
15、模尺寸检查（用50m钢卷尺和1m水平尺测量）。 （5）对整体端模进行全面检查，保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm（用孔道坐标测量尺测量）。（6）将锚垫板与端模预留孔对位后用螺栓拧紧，在安装端模时注意锚垫板不得顶撞钢筋骨架，以免引起锚垫板移位。（7）安装前在端模上标出端模在底模位置的中心线，安装时端模中心线与底模中心线重合。注意预留压缩量：31.5m梁为上缘9mm（每端4.5mm），下缘20mm（每端10mm）。（8）门吊将端模吊起后，将橡胶抽拔管穿过相对应的端模预留孔慢慢就位，因管道较多，安装时要特别注意不要将橡胶抽拔管挤弯划伤。（9）就位后将端模与底模、侧模及内模用螺栓锁紧。（10）将锚垫
16、板与橡胶抽拔管间间隙用海绵填满，避免浇筑混凝土时漏浆。 模板全部安装完毕后，必须按标准进行最终调整。检测项目除以上提到的项目外，还需测量以下项目：a、顶板厚度：端部设计尺寸：550mm。用5m钢卷尺直接测量內模顶面到端模顶面的高差，中部设计尺寸：300mm。由测量人员配合，用水准仪测量內模顶面及整平机底部标高，计算顶板厚度。允许误差为：+10，0mm。b、底板厚度：端部设计尺寸：600mm，中部设计尺寸：280mm。用5m钢卷尺直接测量底板至內模底部高度。允许误差为+10，0mmc、腹板厚度：端部设计尺寸：1000mm，中部设计尺寸：450mm。1m钢直尺直接测量通风孔到侧模间的垂直距离。允许
17、误差为+10，0mm。d、顶板中心线与设计位置偏差：50m钢卷尺直接测量。允许误差10mm。e、腹板中心线与设计位置偏差：5m钢卷尺直接测量。允许误差10mm。各部位尺寸达到要求后，按模板检查表项目内容，填入检查数据。灌注混凝土时，设专人值班，负责检查模板、联结螺栓及扣件，如有松动随时紧固。6.3、模板拆除6.3.1端模拆卸（1）端模开始拆卸的条件及准备工作：a、待混凝土强度达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，并保证梁体棱角完整，且气温无急剧变化，试验室出示混凝土强度报告，工程部下发拆模通知单时可开始松内模、拆端模。b、门吊经检查无安全隐患，
18、可正常运做。（2）用45t门吊吊住端模，拆除端模上所有紧固螺丝（包括端模与吊装孔连接架的连接）。（3）用两台千斤顶对端模均匀施加拉力，使端模与梁体脱离。（4）将端模吊入整修区，对其检查后，进行打磨处理，涂脱模剂，以便下次进行使用。6.3.2内模拆卸（1）内模开始拆卸的条件及准备工作：a、端模拆卸完毕，进行预、初张拉，初张拉完成后方可进行内模拆除作业。b、门吊经检查无安全隐患，可正常运做，卷扬机准备就位。（2）拆除吊装孔预埋件与内模的连接。（3）拆除内模内腔的全部机械杆件，收缩内模液压系统使内模面板轻微脱离梁体混凝土，同时松开外模紧固件。（4）利用内模的液压系统把内模侧板转起，顶缸下降收缩到最小
19、状态。如图：（5）内模展开到设计尺寸后对内模进行清理、检查及涂刷脱模剂工作。6.3.3外侧模、翼缘底模脱离梁体本梁场采取直接提梁的方法：拆除端模、内模及所有与侧、底模连接的螺栓（包括：梁顶泄水孔螺栓、通信信号过轨孔螺栓、综合接地系统螺栓、支座螺栓、防落梁螺栓、梁底泄水孔螺栓）。混凝土初张拉完成后，直接用轮式提梁机将箱梁吊入存梁台座。测量及技术人员对底、侧模验收，除锈涂脱模剂，以备下次使用。七、人员、机械配置要求7.1、人员配置及岗位设置一览表表7.1 人员配置及岗位设置序号岗位人员数量工作内容备注1现场指挥1生产工作安排2单项技术员2技术工作3质检员2质量检查4测量人员3位置放样和配合检查5模
20、板班40具体操作7.2、施工设备一览表表7.2 施工设备序号名称数量型号1门吊4台45t2卷扬机2台5t3打磨机10台S1M-MP-1504电焊机10台BX1-5005手拉葫芦10套5t6高频振动器80套ZKF-150A八、材料要求预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。梁场使用的钢模板全部由 工程机械有限公司进行设计加工制做。8.1 箱梁底模底模均由12mm厚的面板和10mm的纵向加筋板及I20横梁组合的骨架构成，作为箱梁底面板。底模根据设计要求预留反拱。同时为满足梁体张拉后，荷载集中在台座两端的受力要求，底模在两端予以加强，保证其强度及刚度要求。每块钢底模之间
21、利用法兰螺栓连接并贴有橡胶条或双面胶条夹密止浆，底模的两侧留有与侧模连接的法兰螺栓孔。8.2 箱梁外模外模由外模板、骨架、旋转铰、外模高度调节装置、底部连接螺栓等组成。外模分节制造，运到工地试拼合格后再联接成整体。单侧外模上下端依据设计要求皆设有反拱，在端节设有压缩量。按照整体安装、整体脱模的方式设计和制作，经详细计算外模的强度、刚度和稳定性均满足要求。外模腹板处设置高频附着式振动器，距底模0.4m，横向间距为1.5m，混凝土截面加厚段适当加密。振动器振动力先传向外侧板骨架，再由骨架传向外模板。外模与底模间设橡胶条或双面胶以止浆法兰螺栓连接。 8.3 箱梁内模内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是
22、保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。为保证施工工期和施工质量，内模设计成全液压式分段整体内模。本内模方案为：由液压缸驱动钢结构内模侧板转动及顶模板升降动作，完成支模和脱模过程，配合手动螺旋丝杆调节定位。本液压式整体内模是机、电、液一体化能自动完成伸缩动作的钢模型，主要由五部分组成：内模模板、内模纵梁、导轨架、支承钢凳及支墩、液压与电气控制系统等组成。(1) 内模模板内模模板须承受梁体混凝土的竖直力及侧压力的作用，为保证钢模板有足够的刚度、强度及稳定性，模板面板采用8mm钢板、骨架采用型钢及钢板焊接而成的网状结构。钢模板沿箱梁横断面分成5截：1个顶模、2个外
23、模下部及2个外模上部，各截之间通过铰接方式连接。钢模板沿箱梁纵向分成5段：2个隔墙段、2个非标段及1个标准段，段与段之间采用M20高强螺栓连接，形成一个整体。内模侧板下部由安装在侧板上部的油缸依靠油缸的伸缩带动侧模下部模板绕销轴转动实现模板的张开与收缩；整个内模侧板由安装在内模顶模上的油缸伸缩带动侧模模板绕销轴转动实现模板的张开与收缩；内模顶模板与内模纵梁固定连接，并由安装于内模纵梁外侧的顶升油缸实现整个内模的升降动作。在内模板纵梁上布置了销轴支撑系统，以保证内模板在混凝土灌注时能够有足够的刚度，以及箱梁内模各段展开后，其整体外形尺寸严格满足箱梁内腔尺寸要求。(2) 内模纵梁内模纵梁是由型钢及
24、钢板构成的框架式结构。内模纵梁的上端与内模顶板固定连接；下部设计有两条滑移轨道；下部正中有一根纵向全长度的工字钢，用于悬挂导轨架；外侧安装有液压顶升油缸；内腔布置液压管路及电气控制线路，以免控制管线在梁体混凝土灌注时遭到破坏。内模纵梁上还布置有内模的螺旋支撑与定位调节机构。(3) 导轨架导轨架的两侧各有一组滚轮，与内模纵梁的滑移轨道相配合；上部设计有一对导向轮，通过此导向轮可使导轨架悬挂在内模纵梁的下部。当导轨架与支承钢凳连接后，内模纵梁可连同整个内模板从导轨架的滚轮上滑移进出箱梁预制台座。(4) 支承钢凳及支墩预埋支墩应通过紧固螺栓固定在箱梁底模上，支承钢凳也与安放在箱梁底模上的预埋支墩牢固
25、连接。(5) 内模液压及电控系统液压系统是液压内模的关键，依靠工作油缸的收缩动作来完成内模的支模和脱模动作。为保证有效地控制液压系统漏油对梁体质量的影响，本液压系统全部自国外进口。整个液压系统由电控系统自动控制。8.4 箱梁端模制梁场配备的端模由面板、支架及加强肋组成，附有梯架和吊环。面板光滑平整，接缝严密，确保模板在强烈振动下不漏浆。端模整体具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受灌梁过程中产生的各项荷载。端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接，可靠地保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时能有效地抑制整体内模的上浮。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管
26、道孔眼是否清除干净。九、模板质量控制及检测9.1质量控制要点1、模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。2、模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。9.2、模板制造验收模板制好后，由制作单位首先组织自检。然后在制梁台位上组装，由我场质检部门负责检查验收。检查验收合格后，方可投入生产使用。模板必须分节编号，建立档案台帐。9.3、模板安装质量及验收标准模板安装时应严格控制结构尺寸，其质量控制及验收标准如下表所示：表9.3 模板安装控制表序号项目设计尺寸（mm）允许偏差（mm ）1模板总长10尺量检查2底模板宽+5、0尺量检查3底模板中
27、心线与设计位置偏差2尺量检查4顶板板中心线与设计位置偏差10尺量检查5腹板中心线与设计位置偏差10尺量检查6模板倾斜度偏差3坡度仪检查7底模平整度每米长度22m靠尺和塞尺检查8顶板板宽10尺量检查9腹板厚度+10、0尺量检查10底板厚度+10、0尺量检查11顶板厚度+10、0尺量检查12支座板处底模相对高差2水准仪13端模预留孔偏离设计位置误差3尺量检查14相邻模板错位22m靠尺和塞尺检查15模板接缝处缝隙12m靠尺和塞尺检查16底板反拱度+2，-2（梁端）+1，-1(其他)水准仪9.4、模板检测工具一览表序号工具名称规格型号数量标定周期备注1钢卷尺7.5m4把1年标定，尺寸检测2钢卷尺50m
28、2把1年悬空、平铺标定，尺寸检测3管型测力计LTZ-202把1年标定，尺寸检测4夹尺钳/4个/尺寸检测5钢直尺300mm2把1年标定，尺寸检测6钢直尺600mm2把1年标定，尺寸检测7钢直尺1000mm2把1年标定，尺寸检测8直角尺250500mm2把1年标定，尺寸检测9水平尺1m2把1年标定，平整度检测10水平尺2m1把1年标定，平整度检测11塞尺（0.02-1.00）mm1把1年标定，平整度检测12游标塞尺（0-15）mm1把1年标定，平整度检测13水准仪/3套1年标定，梁上拱检测14全站仪/1套1年标定，腹板厚度测量15预应力管道测高尺2000mm1把/标定，测量预应力管道高度16支座固
29、定螺栓M42/M45/M48各2个/固定支座十、注意事项10.1、侧模（1）在制梁台位处，利用螺旋千斤顶顶起，使之与底模连接。调整标高，拧紧大拉杆、小螺栓。（2）千斤顶顶升时必须多人同步顶升，两端和中部至少各有4人操作。 （3）拧紧大拉杆、小螺栓时必须分散拧紧，多点操作。 （4）每次在浇筑前仔细检查模板连接螺丝。（5）螺旋千斤顶应定期打黄油进行保养。10.2、内模（1）在拼装台位上将各节段利用油缸或撑杆调整到梁体尺寸，再将各段之间连接螺栓拧紧，所有撑杆拧紧即可，使撑杆均匀受力。（2）所有撑杆插销上的两个小孔都必须插上销子防脱。（3）在整个内模腔体内，必须保证液压油管的安全，搬运物件时注意油缸杆
30、径及接头的防护。 （4）模板支撑螺纹段涂润滑脂。 （5）内模车体收缩、下降时，要注意不能挤坏油管。（6）内模板进出端隔墙处的间隙较小，注意观查周围，以防刮伤梁体。拆除时要求有技术员全程监控。 （7）施工环境风力大于六级时，内模不准拼装、起吊等作业。 （8）内模小车脱模板后，注意横向收缩保持平衡，以防侧倾。 （9）注意内模小车进出及立柱伸缩时，不要把液压胶管拉伤而漏油。 （10）泵站必须与车体固定牢靠。 （11）收缩上侧模时，必须边收缩边整体下落，以保证稳定性。（12）浇筑混凝土时，禁止震捣棒震击模板。十一、安全、环保及文明施工要求11.1、施工现场设专职安全员、施工员、兼职安全员组成的群众结合
31、的安全施工保证体系，严格执行安全规定；11.2、针对事故易发部位进行重点控制，防范于未燃；11.3、严格执行电器安全操作规程，经常安排有关人员对整个施工现场的电器设备进行安全检查，值班人员值班时不得离开岗位，确保用电安全；11.4、对施工现场不具备安全生产条件的，有权建议改进。对违章指挥、强令冒险作业，有权拒绝执行。对危害生命安全和身体健康的行为，有权提出批评、检举和控告；11.5、对因违章操作、盲目蛮干或不听指挥而造成的本人及他人人身伤害事故和经济损失承担直接责任。11.6、模板作业前检查门吊运做情况，检查钢丝绳、吊环等起重工具。11.7、脱模剂要涂刷均匀，不得浪费。脱模剂要随用随领，当日用
32、不完的要妥善保管，不得进水、不得弄洒。11.8、一切螺栓不得随意丢弃，安装时不得野蛮施工，如有用坏的螺栓要集中保管。11.9、模板错台位置必须按操作规范调整，不得用锤子敲击，避免模板变形。11.10、每日清理施工现场，用过的电焊条、棉纱等一切杂物丢到现场垃圾桶内。11.11、施工用的工具不得随意乱丢，钢丝绳、锤子、电焊条等摆放整齐或清理到仓库内。十二、检查及维修保养12.1、液压站供电线路是否完好。 12.2、液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动。 12.3、模板油缸是否完好。 12.4、有无漏油现象。 12.5、检查各种仪表及指示灯是否指示正常。 12.6、液压系统工作前应检查油箱油位情况
33、，各种阀门所处位置，若系统长期未工作或更换新油后，应向油泵、油马达壳体充清洁油，保证其轴承的可靠润滑。 12.7、检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲。12.8、每制完一片梁后，都必须对模板进行修整，如有开焊、变形等问题必须处理完后，方可进行下一片梁的制作。12.9、模板联结螺栓至少每隔两个月集中清洗，并用机油浸泡一次。 12.10、液压站的操作手柄除操作人员操作外，禁止其他人动。施工前应组织有关人员学习使用说明书，对整机结构、性能和工作原理有基本了解。油缸停止动作后，应将各操作手柄，操作开关置于原始位置； 12.11、采用性能合格的液压油，严禁不同牌号的油液混用。定期检查和更换油液，首次工作 500 h即应更换油液，以后每工作 1500 h应更换油液。 液压系统各部分的压力值在出厂前均已调好，不得随意变动，如必须重新调整则应按要求进行。在重新调整时应由小到大平稳进行，即先将调压螺栓全松，然后逐渐旋紧至所需压力；调整完毕后应用并紧螺栓压紧，装好防护罩，以防误动，松动失调。 液压油的清洁度是保证系统正常工作的最重要环节，在对系统进行维修、换件、换油时，切记保证场地、工具等的清洁度以确保系统清洁；系统日常应注意油管及接头有无渗漏现象，及时进行处理。脱模方式可采用整段脱开方式，或局部脱开后扩展等方式，避免强性拽扯。模板变形后及时维修及涂漆。12.12、模板须建立大、中维修制度并做好记录。
