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1、目录第一节 钻孔桩施工质量通病- 1 -一 、缩径- 1 -二、 断桩- 1 -三、桩顶局部冒水、桩身孔洞- 2 -四、钢筋笼上浮- 3 -五、“烂桩头”- 4 -七、 孔位倾斜- 5 -第二节 混凝土质量通病- 6 -一、砼麻面- 6 -二、蜂窝- 7 -三、孔洞- 8 -四、露筋- 10 -五、缺棱掉角- 11 -六、施工缝夹层- 12 -第三节.大体积混凝土施工质量通病- 13 -一、坍落度不稳定- 13 -二、混凝土混合物离析- 14 -三、坍落度经时损失过大- 14 -四、泵送性差- 16 -第四节.预应力混凝土梁质量通病- 17 -一、预应力混凝土梁常见的裂缝- 17 -二、T梁底
2、板的纵向裂缝- 18 -三、预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出了允许偏差值- 19 -四、预应力筋的断丝和滑丝- 21 -第五节.隧道质量通病- 22 -一、隧道拱背回填不实- 22 -二、隧道水沟、电缆槽不平直- 23 -三、隧道渗漏水- 23 -四、隧道边墙施工缝接触面处混凝土不密实- 24 -五、砼接缝错台- 24 -六、锚杆方向不垂直、锚杆垫板安装不正确- 25 -七、开挖时超、欠挖- 26 -八、仰拱钢筋偏位- 26 -九、钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求- 26 -十、钢筋安装位置偏差过大，或垫块设置等固定方法不当，钢筋严重错位- 27 -第六节.路基质量通病- 27 -
3、一、填方路堤工后沉降过大或不均匀沉陷- 27 -二、滑坡、泥石流- 30 -第七节.桥涵工程质量通病- 30 -一、明挖基坑处理不达标- 30 -二、基坑回填- 32 -三、墩台身施工- 33 -四、架梁施工- 35 -五、桥头跳车- 36 -第八节.涵洞施工质量通病- 37 -第九节.砌石工程质量通病- 39 -一、石料的质量、规格不符合设计要求和施工规范规定- 39 -二、砂浆强度未达到设计要求- 40 -三、墙体里外两层皮- 40 -第一节 钻孔桩施工质量通病一 、缩径 产生的原因 ： 1、清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足。 2、孔中
4、水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成砼桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈。 防治措施： 预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。 1、使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。 2、成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。 二、 断桩 产生的原因： 1、砼拌和物发生离析使桩身中断。 2、灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，砼桩身中断的严重事故。 3、灌注时间过长，首批砼已初凝，而后
5、灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，未及时作良好处理，均会在两层砼中产生部分夹有泥浆渣土的截面。 防治措施： 1、导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；内径应一致，其误差应小于2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；导管最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘。 2、导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性试验。 3、严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。及时测量砼浇灌深度，严防导管拔空。 4、经常检测砼拌和物，确保其符合要求。 三、桩顶局部冒水、桩身孔洞 产生的原因： 1、水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程
6、度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的砼离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道(即桩身孔洞) 。 2、水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当上升到桩顶附近时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。 3、水下砼灌注时
7、间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。 防治措施： 1、控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。 2、砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌注时，桩身形成高压气包就很难避免。因此，应在灌注过程中适当上下活动导管，把已形成的高压气包引出桩身。 3、加适当缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。四、钢筋笼上浮 产生的原因： 砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。 防治措施：
8、 1、钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。 2、灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。 3、砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼表面应不小于2 m，不大于10m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后， 可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。当然，如果钢筋笼严重上浮，那
9、么这一补救措施也不一定会十分奏效。 五、“烂桩头” 产生的原因： 1、清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。 2、导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。 3、浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。 防治措施： 1、认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在空孔较长的桩内测量砼上升面时，应控制好测量重锤的质量。通常认为使用540mm碎石砼时，重锤的质量可以控制在1.5kg 左右；使用525mm 碎石砼时，重锤的质量可以控制在1kg 左右。在设计桩顶与地面距离4 m时，通常认为使用
10、竹竿通过手感测量砼面更直观，精度更高。 2、砼终灌拔管前，应使用导管适当地插捣砼，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测量砼面。也可通过导管插捣使桩顶砼摊平。 六、灌注砼时桩孔坍孔 灌注水下砼过程中， 发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒， 随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。 原因分析： 1、灌注砼过程中，孔内外水头未能保持一定高差。在潮汐地区，没有采取措施来稳定孔内水位。 2、护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注砼时坍孔。 3、导管卡挂钢筋笼及堵管时,均易发生坍孔。 预防方法： 1、灌注砼过程中，要采取各种措施来稳定
11、孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。 2、用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可继续灌注。 3、如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。 七、 孔位倾斜 原因分析： 1、桩机本身未竖直或桩机平台不水平。 2、桩机在钻孔过程中发生不均匀沉降。 3、在进行超深桩作业时，桩机钻杆太细。 预防措施： 1、首先要扩大桩机支承面积，使桩机稳固，并保证钻机平台水平。 2、采取经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。 3、严格按照规范要求先配钻杆。 第二节 混凝土质量通病一、砼麻面现象：砼表面局部缺浆
12、粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻
13、面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。 二、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：1、砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。5、模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（可采用电子自动计量）。砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时
14、间符合规范规定。砼自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大
15、蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。三、孔洞现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。原因分析：1、在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。2、未按顺序振捣砼，产生漏振。3、砼离析，或严重跑浆。4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。6、不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。预防措施：1、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。2、预
16、留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。3、采用正确的振捣方法，严防漏振。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约4045。b.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。4、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。6、加强施工技术管理和质量检查工作。对
17、砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理四、露筋现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。原因分析：1、砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。3、因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。预防措施：1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。2、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。3、钢筋
18、较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。5、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。6、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。7、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用12或12.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。五、缺棱掉角现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。原因分析：1、木模板在
19、浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。2、施工时，过早拆除承重模板。3、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。4、冬季施工时，砼局部受冻。预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后可用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。冬季砼浇注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。治理方法：缺棱掉角较小时，清水冲洗可
20、将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用12或12.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。六、施工缝夹层现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。原因分析：1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。2、在已硬化的砼表面上
21、继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。第三节.大体积混凝土施工质量通病一、坍落度不稳定现象： 混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。原因分析：1、混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。2、细骨料含水率变化。3、水泥混仓存放，混合使用；预防措施
22、：1、计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检与校验，确保计量准确。2、加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。3、进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。治理方法：坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。二、混凝土混合物离析现象：混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮，继而稠度变稀。原因分析：1、部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨
23、料上浮现象。2、混凝土搅拌运输车拌筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。预防措施：1、混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。2、加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。治理方法：用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均匀。三、坍落度经时损失过大现象：混凝土混合物出拌和机时的坍落度，经 0.5 h或 l h搁置，坍落度值损失过大，不能满足施工和易性要求。 混凝土经时坍落度损失值和气温的关系气温（ ）1020 2030 3035经时1h，损失值（mm）525 2535 3550原因分析：1、水泥品
24、质1）水泥粉磨时温度过高，石膏脱水。2）水泥中C3S含量过高。3）水泥生产后，放置时间太短或直接发往用户，使用热水泥。2、使用的外加剂与水泥不匹配。3、混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。预防措施：1、选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥。2、选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用。3、可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰。4、炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。治理方法：调整外加剂含量，进行现场二次搅拌。四、泵送性差现象：混凝土混合物离析、或粗骨料粒径过大和异常杂物混人而引起堵泵。原因分析：1、配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求。2、水泥用量偏
25、低。3、砂、石级配不合理，空隙率大。4、配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。预防措施：1、泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、混凝土泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定。2、碎石最大粒径与输送管内径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1：3，对卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50100m时，宜在1：41：5；泵送高度在100m以上时，宜在I：4I：5。3、骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10。细骨料宜采用中砂。通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15；砂率宜控制在3845。4、泵送混凝土的水胶比直为0
26、406，最少水泥用量直300kgm3，泵送混凝土的坍落度宜为100180mm。5、泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。治理方法：调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土人泵。第四节.预应力混凝土梁质量通病一、预应力混凝土梁常见的裂缝现象：预应力混凝土T梁常见裂缝有：1、纵向弯曲裂缝。纵向弯曲剪应力裂缝。2、预应力筋未能覆盖截面产生的裂缝。3、温度收缩裂缝。4、大吨位预应力引起的裂缝。原因分析：1、主桥总体设计中对T梁截面尺寸的拟订不合理，其中包括梁高、腹板、底板及顶板厚度尺寸，承托布置及尺寸等。2、设计抗弯剪能力能力不足。、未合理考虑温度应力。、对超静定预应力混凝土
27、连续梁桥设计中的次内力影响估计不足。、预应力钢束布置不合理。、预应力张拉未达到设计要求。、材料自身强度不足。、施工技术差错或未考虑施工精度误差。防治措施：、设计时除按有关规范进行主应力计算外，还有对各种应力，尤其是局部应力的可能分布状态要有足够的定性分析和进行必要的定量分析。以便优化调整T梁截面尺寸，合理布置预应力钢束锚固端两侧的危险截面应加以验算。 2、布置适量的普通钢筋，以提高T梁结构局部区域的抗裂性能，增加构件的局部强度，取用合理的技术经济指标。 3、精心施工，充分考虑施工中的各种不利因素，对施工方法、材料强度及预应力张拉工艺等需要有可靠的保证，做到符合设计要求。 4、对工程中出现的裂缝
28、应作详细调查，进行科学分析。必要时还应进行有关实验和测试，对症下药，采取相应的对策。以确保结构的强度、安全性和耐久性。二、T梁底板的纵向裂缝现象：T梁底板在沿预应力钢束波纹管位置下出现断断续续、长短的不等的裂缝，宽度大部在0.2mm以下。原因分析： 1、形成这一类裂缝的主要原因之一是预应力钢束的保护层厚度偏薄，加之采用的高标号水泥用量偏多，水泥浆含量偏大，导致较大的收缩变形。由于T梁结构的内约束，包括底板截面的不均匀收缩和波纹管对混凝土收缩的约束作用，导致较大的混凝土收缩应力，超过了当时混凝土的抗拉强度，从而出现了沿波纹管纵向的收缩裂缝。2、T梁底板横向分布钢筋间距偏大。3、T梁底板预应力钢束
29、布置不够合理。4、混凝土震捣不密实，养护措施不到位。5、张拉预应力束时的混凝土令期偏小。防治措施：1、改进混凝土的级配，优选降低混凝土收缩变形的材料配合比，其中包括水泥用量、水灰比、外加剂等。2、采取技术措施，确保预应力波纹管保护层的厚度，一般不小于cm。3、对底板构造钢筋和底板预应力钢筋的间距采取合理布置。4、适当放长混凝土的张拉令期。三、预应力钢束张拉时，钢束伸长值超出了允许偏差值现象:预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过了规定的允许偏差范围，如包含平弯、竖弯的长钢束其伸长值比设计值偏小；短钢束的身长值偏大原因分析:1、实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面面积与设计计算值不一致。2、由于豫应力
30、孔道的位置不准，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨拉时，预应力的实际伸长值偏小。3、预应力施工工序规范如在T梁浇筑混凝土前已将双向张拉的预应力束穿好，若浇筑混凝土时产生孔道堵塞，不能用通孔器检查的，张拉时摩阻力会增大，造成伸长值偏小。4、千斤顶与压力表等预应力张拉具未能按规定定期进行校验，也会造成张拉与伸长值不一致。防治措施：1、预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面面积修正计算如：式中：修正引申值实测弹性模量与截面积 计算弹性模量与截面积 计算引申值2、正确量得预应力筋的引申量，按计算的引申量误差修正值引申量的测量为预应力筋的直接身长值，为此可将预应力筋伸出千斤
31、顶尾端cm左右，直接测定预应力筋在张拉前、初始张拉吨位、张拉吨位及卸荷后四种情况下的是伸长值。按下式计算引申量的误差：（oo）式中张拉吨位；o初始张拉吨位（一般为值） o由o到值的实测引申量，cm； 设计引申量，cm；3、确保波纹管的定位准确，为此，应将波纹管的定位钢筋，点焊在上、下排的受力钢筋上，防止浇筑混凝土过程中波纹管上浮根据需要可进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数值，以调整预应力筋的设计伸长值。4、若实际发生的摩阻力偏大，预应力钢束张拉后实测值，相差较大，此时可考虑使用预备孔道增加预应力束。四、预应力筋的断丝和滑丝现象：预应力混凝土T梁张拉时发生预应力钢索的断丝和滑丝，
32、使得T梁的预应力钢束受力不均匀或使构件不能达到所要求的预应力度。原因分析：1、实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。2、预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。3、锚夹具的尺寸不准，夹片的锥度误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝和滑丝。4、锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，也会造成预应力钢束断丝。5、施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤钢绞线，张拉时发生断丝。6、浇筑T梁混凝土前已先把钢束穿入波纹管，造成钢丝锈蚀，浇筑的混凝土沙浆留在钢束上，又未清
33、理干净，张拉十产生滑丝。防治措施：1、穿束前，预应力钢束必须按技术规程进行，梳理编束，并正确绑扎。2、张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别对夹片的硬度一定要进行测定，不合格的予以调换。3、张拉预应力时锚具、千斤顶安装要准确。4、当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油压又回落，这时有可能发生断丝，若这样，需更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。5、焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，也不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。6、张拉前必须对张拉端钢绞线进行清理，如发生钢绞线锈蚀应重新调换。第五节.隧道质量通病一、隧道拱背回填不实现象：隧道拱背回填不实原因分析：工序安排不合理，拱圈混凝土灌注
34、后没有及时回填；没有按规范标准进行回填防治措施：1、在出现超挖坍塌时，严格按规范和验标要求办理，拱脚以上1m范围内的超挖，必须用与拱圈同等级混凝土一次填筑。其余部分，超挖在允许范围内可用与衬砌同样材料回填，超挖大于规定时可用片石混凝土或浆砌片石回填。2、回填完后，必须经质检员检查合格后，方可进行下道工序。二、隧道水沟、电缆槽不平直现象：隧道水沟、电缆槽不平直。原因分析：模板支撑不牢固，造成跑模现象；顶面抹平控制不好。防治措施：1、采用成熟的型钢模板体系施工方法，每倒用一次都要进行整修，保证模板的平整度。2、放样点宜5m一个，模板纵向接缝处要重点检查标高，加强支撑，防止跑模。3、捣固密实，顶面抹
35、面要设专人负责，做到一次成活，禁止二次抹面。4、拆模时间，要根据现场实际掌握好，不得提前拆模，以防拆模造成棱角破损。三、隧道渗漏水现象：隧道渗漏水原因分析：防水层破坏，混凝土有裂纹；混凝土施工缝、沉降缝未处理好；混凝土振捣不密实；没有严格按工艺组织施工。防治措施：1、按设计要求施工防排水设施，灌注砼时保证防排水设施位置正确，牢固、不破损，严格按作业指导书要求的施工工艺进行施工。2、洞身施工防水层前先进行支护表面修整处理，凹凸平平处采用喷混凝土补平，割除锚杆、钢筋网等外露端头，防止防水层被戳破。3、施工过程中，采用防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理的原则。4、衬砌砼要捣固密实，加强结构自身
36、防水。5、按规范安装止水条、止水带采用钢筋卡定位和固定，按设计埋设排水盲管。四、隧道边墙施工缝接触面处混凝土不密实现象：隧道边墙施工缝接触面处混凝土不密实。原因分析：挡头板没有按设计加工成整块模板，缝隙大，支撑不牢；捣固不密实，漏浆，跑模变形施工缝不顺直。防治措施：1、按设计断面预制端头模板，立模要牢固并充分湿润模板。2、加强捣固，边角处一定要振捣密实。3、木工现场值班，发现跑模，立即纠正。五、砼接缝错台现象：砼接缝错台。原因分析：台车与砼搭接部结合不紧密；台车支撑不到位；台车模板块前后断面尺寸制造误差，板块间拼缝处有错台。防治措施：1、消灭环接缝错台：在台车就位前，将砼搭接部位及台车搭接部分
37、表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；加强台车支撑，将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；在台车前端端部拱顶增设支撑，以防台车上浮造成拱部错台；严控台车底部以上3米灌注砼速度（一般控制在约4小时）和坍落度（一般在14cm）；检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面；七是保持台车与混凝土的搭接长度为10cm (曲线地段指内侧)。消灭台车模板错台：对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。六、锚杆方
38、向不垂直、锚杆垫板安装不正确现象：锚杆方向不垂直、锚杆垫板安装不正确。原因分析：钻孔角度不正确、喷射面开挖时不平顺。防治措施：1、钻孔时将风枪角度调整精确，并稳定固定于台车上，钻孔时尽量减少风枪振动。2、钻孔方向与孔口岩面垂直，垫板面应与喷射面紧贴，可在喷射面人工清理出局部平面与钻孔方向垂直。七、开挖时超、欠挖现象：开挖时超、欠挖。原因分析：爆破参数选择不当。防治措施：改进爆破技术严格施工管理。1、准确画出开挖轮廓线及周边眼孔位置2、严格控制周边眼装药量，采用光爆炸药与导爆索配合使用。3、严格控制周边眼的起爆时差，力求使其同时起爆。4、根据地址围岩情况合理调整爆破参数八、仰拱钢筋偏位现象：仰拱
39、钢筋偏位。原因分析：固定不牢固，施工人员行走，混凝土倾倒导致钢筋变形。防治措施：1、加强钢筋支撑。2、搭设施工平台。3、采用泵送混凝土浇筑。九、钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求现象：钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求。原因分析：技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严防治措施：1、严格技术交底及工艺控制。2、合理配料，防止接头集中。3、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检。4、正确理解规范中规定的同一截面的含义。十、钢筋安装位置偏差过大，或垫块设置等固定方法不当，钢筋严重错位现象：钢筋安装位置偏差过大，或垫块设置等固定方法不当，钢筋严重错位。
40、原因分析：技术交底不细、工艺控制有误、标准不清、把关不严。防治措施：1、认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检。2、控制混凝土的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。第六节.路基质量通病一、填方路堤工后沉降过大或不均匀沉陷现象：沉降量过大或不均匀沉陷原因分析： 1、软土地基路段路堤填土速度过快。 2、使用不适宜的填料又未采取相应的改良措施或措施不到位。 3、不同土类的填料混填或分段填筑形成抗水性、压缩性的变异。 4、填挖交界或非全宽填筑或分段填筑时交接面未作妥善处置形成的沉降差。 5、施工中不注意路基排水，遇雨浸泡路基，后续施工中又未能及时复压。 6、路堤填料含
41、水量控制不严，填土压实度达不到要求。 7、分层填土辗压时压实层厚度偏厚，压实质量差。 8、分层填土未经初步找平，压实不均匀。 9、施工检测取样未按规程操作，实测压实度存在虚假现象。 10、巨粒土或粗粒土中所含漂石粒径过大难以压实均匀。 11、高塑性粘性土填筑路堤工序不连续，造成工后压实度下降。预防措施：1、必须根据路基工程施工质量验收暂行标准的规定程序施工。2、对于地下水的埋置深度和地面水对填方路基的稳定性及施工影响，施工前应根据设计进行补充调查，并采取相应的隔水，疏水措施。 3、无论何种处理方法，都应按设计要求先开沟排水，再清表整平原地面，做好填前压实，并整出一定的横坡度。设计采用复合地基处
42、理的地基，应在原地面整平后，采用轻型碾压机械适当碾压，使之符合规范和设计要求后，再作地基处理。沟塘必须在清淤换填分层碾压至相邻地面高程后，方可进行地基处理。4、所有用于地基处理的材料，都必须按规范和设计要求的质量指标采购、堆放和使用。 5、堆载预压时间越长，工后沉降就越小。沉降后应及时补方，一次补方厚度不应超过一层填筑的厚度，并适当压实。应每月均应测定沉降量，并向监理报告一次。严禁在预压期不补填，而在预压后期，或在路面施工时一次补填的做法，以免引起过大的沉降发生。 6、位移观测：对于路堤施工的安全稳定，位移的观测比沉降观测更重要。施工时必须按规定埋设位移观测桩，并坚持正常观测记录。 7、细粒土
43、（含粉土、粘性土等）易受降雨及气温等的综合影响，在施工组织设计中应合理安排工期，组织连续施工，雨后必须复压，过冬要注意覆盖，后续施工前必须复验。 8、路基施工过程应针对不同性质的填料及辗压工具性能选用不同的压实厚度，如轻型钢轮压路机适用于各种填料的预压整平，重型钢轮压路机适用于细粒土、砂类土和砾石土，重型轮胎压路机适用于各类土，尤其是细粒土，羊足碾则需与钢轮压路机配合使用，对细粒土的压实效果较佳，振动压路机则宜于用作砂类土、砾（碎）石土和巨粒土，若用于细粒土的碾压则效果相对较差。 9、填料的含水量对压实效果影响极大，施工前应根据标准击实试验取得的数据，按照施工气候条件及试压结果作出适量调整。
44、10、对采用粗粒或巨粒土填筑路基时应根据压实机械的性能合理确定分层压实厚度，并需对最大粒径加以控制，一般路床下层最大粒径以不大于压实层厚的2/3为宜，超过限定粒径的巨粒料应在出料场前先加以剔除，路床最上层应控制粒径小于10cm，以利于路床顶面平整度的控制。二、滑坡、泥石流原因分析：堆积体或岩层在自重作用下沿滑动面下滑，或暴雨过后的间歇性水流携带固体物质形成泥石流，危害性极大。预防措施：1、做好排水系统，设置天沟、排水沟、截水盲沟、泄水洞，及时引走地表水流和地下水2、路基边坡开挖要加强边坡稳定监测，尤其是在雨季。3、合理安排路堑开挖顺序，及时做好边坡防护工程第七节.桥涵工程质量通病一、明挖基坑处
45、理不达标现象： 1、有水明挖基坑开挖不采取有效措施，使基坑泡水。2、基底面不平整，松土和碎石块没清除干净。岩层基底表面没刷洗干净。产生原因：1、基坑尺寸不足，未安排汇水井及排水沟位置。2、机械开挖时，难以先开挖汇水井和排水沟。3、抽水设备能力不足。4、土质基坑灌注混凝土不及时，基底被水浸泡。5、岩质基底岩层产状倾斜。基底岩质风化较严重、破碎。防治措施：1、应根据基坑土(岩)质特性，预留足够的立模、排水沟及汇水井位置，放坡开挖。2、当基坑面积较大底部渗水时，应挖纵横向引水沟，突水泉眼处应堵塞。3、涌水量较大的岩质基坑若安排底层基坑满灌混凝士汇水井应安排在底层基础尺寸之外，否则要采取其他有效措施(帷幕注桨、井点降水等)止、排水。4、机械开挖操作困难时，可安排人工辅助配合开挖汇水井及排水沟。5、机械开挖不得破坏基底土石结构，可预留一定的厚度以人工辅助开挖。6、根据涌水量的1.52.0倍安排抽水能力。7、土质基坑在雨季施工时，应预留0102m厚度，待灌注基础前迅速开挖、立模、灌注。必要时，夯填O1015m的碎石垫层，以便于操作并防止基底漫软、提高承载力。8、采用控爆技术
