安徽某商务综合体公共建筑项目施工质量通病防治方案.doc

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1、目 录1. 编制依据12. 工程概况12.1工程基本建筑、结构概况12.2质量目标13. 分项工程质量缺陷与处理措施13.1土方工程13.2钢筋工程33.3模板工程43.4混凝土工程93.5钢结构工程123.6砌体工程173.7抹灰工程193.8涂料工程223.9饰面工程313.10楼地面工程423.11屋面工程473.12门窗工程483.13防水工程503.14节能工程563.15安装工程573.16幕墙工程594. 各级人员质量职责641. 编制依据建筑施工手册（第四版）；建筑工程质量检验统一标准（GB50300-2001）；钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003)；混凝土结构设计规范（

2、GB50010-2002）；建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002；安徽省及芜湖市相关文件规定。2. 工程概况2.1 工程基本建筑、结构概况芜湖苏宁广场工程位于市核心商圈中山路步行街商圈范围内，东至中和路，北至华兴街，西至青山街。本项目地上10F，地下3F，高度64m。工程为框架结构，总建筑面积11.97万m2，地下室主要功能为车库，地上结构是集商业、餐饮、娱乐、会所于一体的公共建筑。工程外装饰主要为玻璃幕墙及石材幕墙。结构混凝土强度等级梁板为C35C40，柱墙为C35C60，主要钢筋规格为6.532，竖向钢筋连接主要采用直螺

3、纹套筒及电渣压力焊。2.2 质量目标本工程质量目标为确保安徽省优 “黄山杯”，争创“鲁班奖”（或国优）。3. 分项工程质量缺陷与处理措施3.1 土方工程3.1.1 场地积水 原因分析: (1)场地平整填土未分层回填压（夯）实，土的密实度很差，遇水产生不均匀下沉。 (2)场地周围未做排水沟，或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。 (3)测量错误，使场地标高不一。 防治措施: 场地内的填土认真分层回填碾压（夯）实，使密实度不低于设计要求，避免松填；按要求做好场地排水坡和排水沟。做好测量复核，避免出现标高误差。3.1.2 填方边坡塌方原因分析: (1)边坡坡度偏陡。(2)边坡基底的草皮、淤泥松

4、土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接；或填方 土料采用淤泥质土等不符合要求的土料。(3)边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。 (4)边坡坡角未做好排水设施，由于水的渗入，土内聚力降低，或坡角被冲刷而导致塌方。 防治措施: 永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾 压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。3.1.3 回填土密实度达不到要求原因分析:(1)填方土料不符合要求；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填 土作填料。(2)土的含水率

5、过大或过小，因而到不到最优含水率的密实度要求。 (3)填土厚度过大或压实遍数不够。 (4)碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。 防治措施: 选择符合要求的土料回填；按所选用的压实机械性能；通过实验确定含水量控制范围 内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强 现场检验，使其达到要求的密实度。 处理方法：如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料 含水量过大，可采取翻松、凉晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具 能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。3.1.4 挖方边坡塌方在挖方过

6、程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌。 原因分析: (1)基坑（槽）开挖较深，放坡不够。 (2)在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施，由于水 的影响，土体湿化，内聚力降低，失去稳定性而引起塌方。 (3)坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。(4)土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。 防治措施: 根据不同土层土质情况采取用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施，将水位降至基底以下0.5m；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方 土边缘35mm；土方开挖应自上而下分段分层依次进行；并随 时作成一定

7、坡势，以利泄水； 避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施 工顺序。 处理方法：可将坡脚塌方清除，作临时性支护（如堆装土草袋、设支撑护墙等）措施。3.1.5 边坡超挖 边坡面界面不平，出现较大凹陷。原因分析：（1)采取机械开挖，操作控制不严 ，局部多挖。 (2)边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹凸不平。 (3)测量放线错误。 防治措施: 机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。 处理方法：局部超挖，可用三七灰土夯补或浆砌块石填补，与原土坡接触部位应做成 台阶接槎，防止滑动；超挖范围较大，应适当改动坡顶线。3.1

8、.6 基坑（槽）泡水 地基被水淹泡，造成地基承载力降低。原因分析：(1)开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。 (2)在地下水位以下挖土，未采取降水措施，将水位降至基底开挖面以下。 (3)施工中未连续降水，或停电影响。 防治措施: 开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖棉以下0.51.0m。处理方法：已被水浸泡扰动的土，可根据情况采取排水、凉晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土（三七灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等措施。3.1.7 基坑（槽）回填土沉陷 基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，

9、造成散水坡空鼓下沉。原因分析：(1)基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。(2)基层宽度较窄，采用手夯夯填，未达到要求的密实度。(3)回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、 碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。(4)回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。 防治措施:回填前，将槽中积水排净；淤泥、松土、杂物清理干净；回填土按要求采取严格分层填、夯实；控制土料中不得含有直径大于5cm的土块，及较多的干土块；严禁用水沉法回 填土。处理方法：若散水坡面层已经裂缝破坏，应视情况采取局部或全部返工；局部处理可 用锤、凿将空鼓部位打碎，

10、填塞灰土或碎石黏土混合物夯实，再重做面层。3.2 钢筋工程3.2.1 露筋1） 预防：严格控制钢筋骨架成形尺寸，不得超过规范允许偏差，钢筋位置偏差不得大于2cm，保护层垫块应设置适量可靠，木工支模时，不得随意拆除。2） 处理措施：将外露钢筋上的混凝土和铁锈清洗干净，再用细石混凝土抹压平整。如露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，用钢丝刷清理干净，先刷一层纯水泥浆后，再用同标号1：2水泥砂浆捣实，并认真养护。以露筋较深做法为例如图所示：3.2.2 柱墙外伸钢筋插筋错位1） 预防：在外伸部位加一道临时箍筋，按图纸位置安好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇筑砼前再复查一遍，如发生位移，则应校正后再浇筑砼；

11、浇筑砼时，尽量不碰撞钢筋，并随时检查，及时校正。2） 处理措施：对柱、墙外伸钢筋偏差值较小，不影响结构工程施工质量时，一般可不处理；偏差值不大于50mm的，凿除部分混凝土，按1：6斜率冷弯至原位；偏差值超过50mm的，将错位的钢筋切断，进行植筋处理。偏差超过50mm的处理措施必须经设计单位同意方可进行。3.3 模板工程3.3.1 柱模板：1） 现象1、断面尺寸鼓出，漏浆、砼出现蜂窝、烂根现象；2、斜，一排柱子不在同一轴线上；3、柱身扭曲变形、预埋件位置不正；4、砼表面粘模、掉角；5、与梁节点处歪斜错台，露筋。2） 危害柱模板钢度差、安装不牢固，直接影响砼柱的质量和结构受力。3） 原因1、柱模的

12、背楞间距大，柱箍少或柱箍松紧不一。2、柱模拼装缝隙大，柱下口不平、缝大，造成漏浆、烂根；预埋件与钢筋固定不好，或位置不正，不紧贴模板。3、柱子支模前未将轴线及截面尺寸弹线找方，成排柱支模不跟线，钢筋偏移，未校正就合模。4、模板有砼残渣未认真清理、漏刷脱模剂，或拆模过早。5、梁柱节点处应设置定型模板，或支承固定不好。6、柱模四面没有可靠的支模和拉接或是有也松紧不一。4） 防治措施1、支模前按图纸弹好柱子的轴线和断面尺寸，矫正钢筋位置；底部应做好导模；在离柱根5080mm处的钢筋上安设控制根部模板位置的支杆，从四面顶住模板以防位移；柱根按标高抹好水泥砂浆找平层，模板下如有较大缝隙，用泡沫塑料条填塞

13、，防止漏浆烂根。2、柱模合拢后，按模板设计间距安设柱箍，拧紧固定；安调柱模的拉杆或斜撑，用经纬仪校正柱的垂直度，并将拉杆固定，确保柱模上口的位置和标高；成排柱支模时应先立两端柱模，校正复核位置无误后，顶部拉通线，在立中间柱模，柱距不大时相互用剪刀撑及水平撑拉牢，柱距较大时，可单独四面支顶拉接，确保位置正确。3、支模前将柱子底部清理干净，对模板进行清理，刷脱模剂。4、梁柱节点的模板必须制作定型模板，接头上下都要有可靠连接支撑，模板与柱头、梁帮板底安装严密，接缝处粘贴海绵条，防止胀模、漏浆。5、柱子上预埋件必须与柱筋固定牢靠，位置正确，要紧贴模板柱模，安装使不得碰撞。6、砼应分层浇筑振捣，500m

14、m一层，防止一次浇筑过高，造成胀模。7、柱模不能过早拆除，应根据气温，在确保砼强度能保证柱子不变形、棱角完整时方可拆除，不得用大锤、撬棍硬砸生撬。冬季需要混凝土强度达到4Mpa和内外温差不超过20度方可进行拆模。3.3.2 梁模板1） 现象1、梁身不平直，侧面鼓胀，梁底下挠或起拱过大；2、梁上口尺寸偏大，梁身的预埋件、预留洞位置不正不平；3、梁棱角处蜂窝、露筋、底部夹渣，梁模板嵌在柱或墙内不易拆除。2） 危害梁模板支撑不牢，拼缝不严，直接影响梁的几何尺寸和砼表面的观感质量。3） 原因1、梁的支撑间距大，刚度不足，支撑设在土地面上，下沉变形；支撑未设水平拉杆和斜撑，稳定性差。2、梁底模铺设时未拉

15、通线找直，接缝不严，没有按规定起拱，或起拱太大；底模板材料厚度小，横楞间距大，断面偏小。3、梁测模的刚度不足，横楞间距大，断面小，上下口固定不牢或松紧不一；当梁高超过60mm时，中间未加通长的楞木，未用对拉螺栓固定，两侧模安装校正时未拉通线。4、梁侧模拼接不严，缝隙大。5、梁底模板或侧模板安装时伸入柱或墙内。6、梁模板安装前没有清除表面的水泥浆等杂物，没有涂刷脱模剂，造成粘模。7、预埋件、预留洞在梁内固定不好，或支模时碰撞未纠正。4） 防治措施1、梁模板安装前在柱上弹好梁的轴线和标高，按模板设计方案安装梁的支撑，确保其间距、刚度和稳定性；支柱应垫竹夹板，如支在土地面上必须夯实整平，垫好脚手板，

16、施工期间防止雨水或施工用水浸泡；拉好水平杆和斜撑。2、梁底模应铺设严密，拉通线找直，按标高找平，按设计规定起哄，一般超过4m的梁起拱高度为2/1000；梁侧模安装时上下口要固定牢靠，各种卡具紧固一致；拉通线找直，校正梁中线、断面、标高；如梁高超过700mm，应用14对拉螺栓；拉缝和拼缝应严密。侧模与底模相交处应粘贴海绵条。3、梁模板安装时端部不得伸入柱、墙内，防止“吃模”，影响模板拆除；梁端应留清扫口，模板支设完成后，应用压力水冲洗，从清扫口清除垃圾后封堵严密，防止梁底夹渣。4、梁模板在使用前必须清除表面的附着物，涂刷好脱模剂，不得在安装好后涂刷以免污染钢筋。5、梁内的预埋件、预留洞按位置标高

17、固定牢靠与模板紧贴，支模时不得随意砸碰、移动位置，避免错位。6、梁模板上口，要保持断面尺寸正确，避免外胀和内倾，与楼板连接时，梁侧模上口的横楞应放在板模板下，板模板与梁侧模上口交圈处要防止板模嵌入下梁内，造成“吃模”。7、梁模板拆除时，一般先拆侧模板支模时要考虑便于拆模，防止用撬棍硬撬，损坏梁的棱角和表面或损坏模板；底模与支撑的拆除时间应有技术员签字认可，不得提前拆模。3.3.3 墙模板1） 现象1、墙面胀模，倾斜变形；2、墙体厚薄不一，墙面凹凸不平；3、上下层墙轴线位移，电梯井，楼梯间错台； 4、墙根漏浆露筋，墙角砼不方正，角膜变形；5、门窗洞口变形歪斜，砼露紧、蜂窝。2） 危害墙模板刚度差

18、，变形大，拼装不严，对砼墙的几何尺寸，外观质量造成缺陷，有的影响结构受力性能，不可马虎大意。3） 原因1、阴阳角模板背楞间距过大；造成墙模板刚度不足变形大。2、墙模板对拉螺栓间距过大，侧向支撑方法不当，没有设斜向支撑或支撑少刚度差，支顶位置不对称、松紧不一，造成墙面倾斜，凹凸不平。3、组合钢模拼装时板面高低不一，拼缝不严不平。4、墙的轴线放线不准，钢筋位移过大，未及时校正；墙根部和上口，控制墙厚的措施不力，造成墙的厚度偏差大，位置不准。5、墙底部高低不平，模板厚度缝隙大，填塞不好造成漏浆烂根、露筋。6、角模与墙模拼接不严，入墙过深，有的刚度差，固定不好，砼浇筑时漏浆、胀模。7、电梯井、楼梯间墙

19、的模板下口，支撑固定措施不力，造成胀模错台；门窗洞口和预留洞口的模板，未作设计或设计方案中刚度不足，砼浇筑时两侧没有同时均匀下砼，模板鼓胀、变形、洞口模板与墙模板缝隙大，跑浆严重，造成露筋孔洞。8、砼浇筑时分层过厚，模板受砼的侧压力过大，模板变形。9、墙模板表面的水泥浆等未清除干净，未涂刷脱模剂，或被水冲掉，或拆模过早，造成墙面粘连、麻面。10、墙模板用吊车装拆时碰撞变形未及时修正。4） 防治措施1、墙模板拼装时要按设计方案，确保楞木的断面和间距，拼缝要严密，保持板面平整，各种连接坚固件要符合要求。2、模板在安装前要对板面的附着物清理干净，涂刷好脱模剂，防止被水冲刷。3、墙的位置线、标高弹设清

20、晰、准确；墙根部在浇筑砼楼面时要按标高控制好平整度，对局部不平的用水泥浆找平，注意砂浆不得进入墙体内，钢筋偏位的应予校正。4、在墙钢筋的底部及上口设置控制墙厚度和位置的支顶钢筋，确保墙位置的正确。5、墙模安装时要按设计方案的间距穿好对位螺栓，松紧一致。6、墙两侧的斜撑，按方案的间距设置，支顶应对称，松紧一致，同时校正墙的垂直度和位置。7、墙模板下口缝隙较大的应用泡沫塑料条等填堵，防止漏浆烂根。8、为确保墙角方正，与墙面平整一致，角模做成定型模板，并有足够的刚度，与墙模拼接一致，固定牢靠，装拆方便，消除跑浆胀模、入墙过深等毛病。9、电梯井和楼梯间墙的模板，墙根部的模板要支撑牢固可靠，可在下层墙离

21、顶10cm出留好穿墙螺栓眼，与墙下部模板的对位螺栓对应，用对拉螺栓紧固，克服错台现象。10、门窗洞、预留洞的模板为定形模板，帮板与上下冒头的断面要有足够的刚度，四角设45度的斜撑，框的两侧应粘密封条，与墙模板匹配紧贴，防止漏浆，窗洞、预留洞的下口要留设排气孔，利于砼浇筑时排气。11、砼浇筑时，按规定分层浇筑振捣；在门窗洞和较大的预留洞处，从两侧同时浇筑和振捣砼，以防胀模、偏斜。12、墙拆模时间应待墙体砼达到要求的强度时方可拆除，防止过早进行；拆除时应将对拉螺栓等连接筋固件松开，轻撬模板根部，使其脱开，禁止用大锤、撬棍硬砸，硬撬，防止墙体和门窗洞口发生裂缝；用塔吊吊运时要平稳，防止碰撞墙体，当模

22、板与墙体粘连时，禁止用塔吊吊拉模板，以免将墙面拉裂。3.3.4 板模板1） 现象1、板中部下挠，板底不平；2、板底与墙、梁相交四周不平，板模板伸入墙、梁内，“吃模”不易拆除；3、板缝跑浆，出现麻面、蜂窝。2） 危害板模板铺设不平下挠，影响板底观感支梁，造成质量缺陷。3） 原因1、板模板的木方用料偏小或木方间距偏大；下部支撑未加拉杆和斜撑，支撑稳定性差；支撑上标高没有找正，支撑地面下沉。2、板底木方未拉通线找平，或模板厚薄不一，板模铺设完后没有用水准仪抄平调正标高。3、模板铺设时板面高低不平，板缝过大，没有采取措施，不合模数的异型板安装马虎，模板铺设时伸入梁侧模或墙顶上，造成“吃模”，不易拆除。

23、4、板模板的砂浆残渣等杂物没有清理干净，未涂刷脱模剂。4） 防治措施1、板模板的下部支撑不论用何种材料均应有足够的强度和刚度，按模板方案确定的间距设置支撑，支撑在土地面上时，应夯实并垫通长脚手板或钢底座；支柱上标高找正后拉好水平杆及剪刀撑，确保其稳定性。2、按交底要求的断面和间距布置纵横木方，并拉通线找平，特别是板四周的木方，应保持在同一标高上。3、板模板用竹胶板，在使用前应挑选板厚，以确保板面标高一致；不合模数的异型板用不同材料时应与板面一致，所有板缝拼装组合应严密，板铺完后，应用水准仪校正模板标高，并用靠尺找平。4、铺设四周模板时，与梁侧模或墙齐平，避免板模板吃模，嵌入梁或墙内，便于拆卸。

24、5、板中部有起拱要求时，拱坡应平缓一致，措施可靠；6、板模板多次周转使用时，应将表面的水泥浆等清除干净，涂刷脱模剂，对变形和四周破损的模板及时修整和更换，确保接风严密，板面平整；模板铺设完后，应将杂物清理干净。3.4 混凝土工程3.4.1 混凝土施工冷缝的预防若现场混凝土供应不及时，需在相关部位留设施工缝，竖向结构不留设施工缝，水平构件施工缝留设在剪力较小且便于施工的部位。留设施工缝时采用快易收口网或钢丝网将混凝土进行拦截。配合比设计时要考虑凝结时间，应用缓凝剂，降低混凝土入模温度，合理调整施工浇筑顺序，在混凝土初凝前浇筑第二层，若超过初凝时间，则采用接浆处理；当浇筑混凝土时下暴雨，则采用塑料

25、布对浇筑好的混凝土进行覆盖，必要时在相关部位留设施工缝。3.4.2 混凝土表面麻面、蜂窝、孔洞1） 预防：模板表面清理干净表面涂刷脱模剂，不得粘有干硬性水泥砂浆等杂物；木模板浇筑砼前，应用清水充分润湿，清洗干净，不得积水，模板缝隙粘贴胶带纸或用水泥砂浆堵严，防止漏浆；砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏浆。在钢筋密集处，增加柱帽，使混凝土顺利流入梁、柱，使砼充满模板，并认真振捣密实，机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合；预留孔洞处应在两侧同时下料，并开排气孔，待振捣密实后再封好模板，以防出现孔洞；采用正确的方法，防止漏振。2） 处理措施：a. 麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1：2水泥

26、砂浆压实抹平；麻面处理b. 直径不大于10mm小蜂窝可先用水冲洗干净，用1：2水泥砂浆修补；小蜂窝处理c. 直径不大于100mm大蜂窝，先将松动的石子和突出颗粒剔除，并剔成喇叭口，然后用清水冲洗干净湿透，先刷一层水泥浆或界面剂后，再用高一级豆石混凝土捣实，并认真养护；大蜂窝处理d. 直径大于100mm的孔洞处理需要制定补强方案，然后按方案进行处理。通常将孔洞处的不密实的混凝土凿掉，要凿成斜形（外口向上），以便浇筑混凝土。用清水冲刷干净，先刷一层水泥浆或界面剂，然后用高一等级的微膨胀豆石混凝土浇筑、捣实后，认真养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑混凝土。在处理梁中孔洞时，应在梁底先用支撑支牢后，再

27、处理。3.4.3 模板拼缝造成的混凝土外观缺陷在模板支设时由于模板对接拼缝处不平整造成混凝土外观缺陷，本工程中部分区域拆模后存在此缺陷，如上图，突出部位不超过10mm，不影响结构工程施工质量，只需将突出部位剔除，用1：2水泥砂浆抹平即可。3.4.4 涨模造成的混凝土外观缺陷1） 造成原因： 一是在浇筑混凝土时 ， 混凝土本身对模板下口的侧向压力较大；二是现在浇筑用混凝土多采用泵送混凝土，泵送混凝土的坍落度及流动性都比较大，而一次浇筑砼量又较多较快， 造成对模板下口侧压力进一步加大； 三是有时振捣人员不能按操作规程振捣， 这样就极易造成模板下口发生涨模现象，四是模板支设时加固不够牢靠，另外混凝土

28、振捣过程中也需加固。2）处理措施：偏差值小于5mm且不影响结构工程施工质量时，可不做处理；大于5mm，可少量剔除，满足装饰施工质量时，可在装饰前进行处理。3.4.5 混凝土柱、墙、梁等构件外形尺寸、轴线位置偏差1） 预防：施工前必须按施工图放线，并确保构件断面几何尺寸和轴线定位线准确无误。模板及其支撑架必须具有足够的承载力、刚度和稳定性，确保模具在浇筑混凝土及养护过程中不变形、不失稳、不跑模。要确保模板支撑基座坚实。在浇筑混凝土前后及过程中，要认真检查，及时发现问题，及时纠正。2） 处理措施：偏差值小于2.5cm，不影响结构工程施工质量时，一般可不处理；或只需少量剔除，就可满足装饰施工质量时，

29、一般可在装饰前进行处理。3.4.6 混凝土外墙、柱、板裂缝预防及处理措施1） 混凝土构件产生裂缝的原因主要有以下几种：a. 水泥干缩产生的裂缝。这种裂缝出现在混凝土的表面，比较细小。水泥是水硬性材料，具有干缩性，在硬化初期如果养护不当造成水份不足则可能产生裂缝。b. 温差变化，由热胀冷缩效应引起的裂缝。这种裂缝一般出现在温差变化较大的环境及面积或长度较大，而又未在适当的部位留设伸缩缝的构件或结构上。c. 破坏性裂缝，由外界荷载或不均匀沉降造成的裂缝。d. 施工中，在混凝土初凝阶段因模板振动、变形或移位会使结构产生裂缝。e. 加荷过早产生的裂缝。施工时因拆模过早，混凝土强度未达到设计要求而提前加

30、荷，使构件过载而出现裂缝。f. 施工缝处理不好则可能在施工缝部位出现裂缝。2） 预防：地下室墙板绑扎配筋间距150mm，分布均匀；水平分布钢筋宜设置在竖向钢筋外侧。对水平断面较大变化处，增加抗裂钢筋。各种钢筋绑扎不得接触模板。拆模后，将留下的凹槽封堵密实。采用商品混凝土，施工时安排专人检测混凝土的坍落度，其和易性满足施工要求。混凝土采用分层浇筑，插入式振动器分层振实，板面用平板振动器振捣，排除泌水，进行二次收浆压实。混凝土水平构件与竖向构件表面均采用浇水养护。养护时间不应小于14天。3） 处理：当混凝土出现收缩裂缝时，如仍有塑性，可采取重新压抹一遍或重新振捣的办法，并加强养护；如混凝土已硬化，

31、可向裂缝内散入干水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂浆，也可在裂缝表面涂环氧胶泥或粘贴环氧玻璃布进行封闭处理。3.4.7 对梁、柱上的较严重的质量缺陷采用如下的处理方法1）将梁板撑实、卸载；2）按其全部深度凿去薄弱的混凝土层及松散的骨料颗粒，直至密实的混凝土面，注意要凿成阶梯形或斜面形，以使混凝土浇筑时空气完全能顺利排出； 3）然后再用钢丝刷并结合加压水冲刷干净，充分湿润； 4）支模； 5）再用比原混凝土高一个强度等级的微膨胀细石混凝土填塞、并仔细捣实； 6）洒水养护； 7）检查验收； 8）拆模后凿除多余的混凝土。3.5 钢结构工程3.5.1 钢柱地脚有空隙1、现象钢柱地脚与基础接触不紧

32、密，有空隙。2、原因分析（1）基础标高不准确，表面未找平。（2）钢柱底部因焊接变形而不平。3、防治措施（1）柱脚基础标高要准确，表面应仔细找平。柱脚基础可采用如下5种方法施工:1）将柱脚基础支撑面一次浇筑到设计标高并找平，不再浇筑水泥砂浆找平层。2）将柱脚基础混凝土浇筑到比设计标高低4060mm处，然后用细石面层与基础混凝土紧密结合。3）预先按设计标高安置好柱脚支座钢板，并在钢板下浇筑水泥砂浆。4）预先将柱脚基础浇筑到比设计标高低4060mm处，当柱安装到钢垫板（每叠数不得超过3块）上后，再浇筑细石混凝土。5）预先按设计标高埋置好柱脚支座配件（型钢梁、预制混凝土梁、钢轨等），在柱子安装以后，在

33、浇筑水泥砂浆。（2）利用垫钢板的办法将钢柱底部不平处垫平。3.5.2 柱地脚螺丝位移1、现象钢柱底部预留孔与预埋螺栓不对中。2、原因分析预埋螺栓位置或钢柱底部预留孔不符合设计尺寸。3、预防措施（1）在浇筑混凝土前，预埋螺栓位置应用定型卡盘卡住，以免浇筑混凝土时发生错位。（2）钢柱底部预留孔应放大样，确定孔位后再作预留孔。4、治理方法（1）发生预留孔与螺栓不对中，应根据情况，经设计人许可，沿偏差方向将孔扩大为椭圆孔，然后换用加大的垫圈进行安装。（2）如果螺栓相对位移较大，经设计人同意可将螺栓割除，将根部螺栓焊于预埋钢板上，附上一块与预埋钢板的等厚的钢板，再与预埋钢板采取铆钉塞焊法上，然后根据设计

34、要求焊上新螺栓。3.5.3 安装螺栓孔错位1、现象安装孔不重合，螺栓穿不进去。2、原因（1）螺栓孔制作偏大。（2）钢部件小拼累计偏差大，或螺栓紧固程度不一。3、防治措施不论粗制螺栓或精制螺栓，其螺栓孔在制作时尺寸、位置必须准确，对螺栓孔及安装面应作好修整，以便于安装。3.5.4 高强度螺栓孔超偏1、现象高强度螺栓孔径大小、不圆度、倾斜及孔间距离超偏，螺栓不能自由穿人。2、原因分析（1）制孔机床精度达不到制孔标准。（2）制孔工序的工艺不合理。（3）具体操作人员不熟练或没有经过正式制孔培训取得合格证。3、防治措施（1）制孔必须采用钻孔工艺，因为冲孔工艺会使孔边产生微裂纹，孔壁周围产生冷作硬化现象，

35、降低钢结构疲劳强度，还会使钢板表面局部不平整，所以必须采用经过计量检验合格的高精度的多轴立式钻床或数控机床钻孔。钻孔前，要磨好钻头，并要合理选择切削余量。（2）同类孔较多，应采用套模制孔；小批量生产的孔，采用样板划线制孔；精度要求较高时，根据实测尺寸，对整体构件采用成品制孔。（3）制成的螺栓孔应为正圆柱型，孔壁应保持与构件表面垂直。按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后开始钻孔。在斜面或高低不平的面上钻孔时，应先用锪孔锪出一个小平面后，再钻孔。孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。3.5.5 高强度螺栓摩擦面的抗滑移系数不符合设计要求1、现象抗滑移系数最小值小于设计规定值。2、

36、原因分析（1）摩擦面的加工方法不当。（2）经处理的摩擦面未加保护，沾有污物、雨水等。（3）制作、安装单位未能按钢结构制造批比例试验，试件缺乏代表性。（4）试件连接件制作不合理。（5）抗滑移系数计算与高强螺栓实测预拉力值不符。3、预防措施（1）高强度螺栓连接摩擦面加工，可采用喷砂、喷（抛）丸和砂轮打磨方法，如采用砂轮打磨方法，打磨方向与构建受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。（2）经过处理的抗滑移面，如沾有污物、浮锈、油漆、雨水等，都会降低抗滑移系数值，所以对加工好的连接面，必须采取保护措施。（3）应以钢结构制造批为单位，每批三组，以单位工程每2000t为一批，不足2000t的也作为

37、一批。试件所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作，使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下同时发送。（4）为避免偏心引起测试误差，试件连接型式采用二栓试件，以避免偏心影响。（5）为避免偏心对试验值的影响，试验时要求试件的轴线与试验夹具中心线严格对中。（6）制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数试验。安装单位应检验运到现场的钢结构构件摩擦面抗滑移系数是否符合设计要求。4、治理方法抗滑移系数检验的最小值，必须等于或大于设计值，否则钢结构不能出厂或者工地不能进行安装，必须对摩擦面作重新处理，重新检验，直到合格为止。3.5.6 高强度螺栓连接板拼装不严密1、现象高

38、强度螺栓连接板接触面有间隙，违反了摩擦型连接受力原理。2、原因分析（1）钢构件连接板接触面有飞边、毛刺、焊接飞溅物等。（2）连接板面不平整，制作、拼装、组装焊接变形。（3）连接板厚出现公差，制造、安装的组装累积偏差造成间隙，施拧工艺不合理。（4）制孔工艺不合理。3、预防措施（1）钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物、油漆等。（2）钢构件在制作、拼装、组装焊接过程中必须采取合理焊接工艺，尽量减少焊接变形。（3）连接板厚度出现的公差一般很小，紧固后基本能解决间隙问题。如果螺栓不能自由穿人，则钢板的孔壁与螺栓产生挤压力，使钢板压紧力达不到设计要求，因此钻孔必须精确，使螺栓能自由穿人。（4）高强

39、度螺栓初拧、复拧的目的是把各层钢板压紧，达到密贴，一般初拧矩最好是终拧矩的50%。拧紧次序，应从螺栓中部向两端向四周扩展，依次对称紧固，从节点刚度大的部位向约束小的部位进行。（5）工字钢连接应按上翼缘下翼缘腹板次序紧固。同一连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。有两个连接构件时，应先紧固主要构件，后紧固次要构件。高层钢结构柱梁的高强度螺栓紧固顺序：顶层底层中间层次。（6）高强度螺栓扳手的扭矩值很容易变动，所以必须经常检查扭矩板子的预定扭矩值。（7）冲孔工艺不但使钢板表面局部不平整，孔边还会产生裂纹，降低钢结构的疲劳强度，所以必须采用钻孔工艺，以使板层密贴，有良好的面接触。4、治理方法

40、（1）钢构件在制作、拼装和组装焊接过程中，存在焊接变形，可采用氧乙炔火焰烤，或者采用不同型式的压力机冷矫正办法解决。（2）高强度螺栓连接节点应穿上临时螺栓和冲钉，不得少于安装总数的1/3；临时螺栓的不得少于2个，冲钉直径与直径相同，穿人数量不宜多于临时螺栓的30%。（3）为了明确拧紧的次数，用不同几号区别初拧、复拧、终拧，可防止漏拧。（4）高强度螺栓连接板接触面不同间隙采取不同处理办法：当间隙t3.0mm时加垫板，垫板厚度不小于3mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同。3.5.7 大六角头高强螺栓的扭矩系数达不到设计要求1、现象大六角头高强度螺栓的扭矩系数超过0.110.1

41、5的范围。2、原因分析（1）螺孔错位强行打人，使螺纹受损，扭矩系数降低，直接影响着螺杆的拉力。（2）高强度螺栓兼做临时螺栓，初、终拧相隔时间较长，遇有其他情况如玉等，扭矩系数会发生变化。（3）大六角头高强螺栓连接副、螺母、垫圈安装方向不对。（4）大六角头高强螺栓施工前未做连接副扭矩系数复验。（5）运输、保管不当，安装时未按同批内配套使用。3、防治措施（1）如果螺孔错位，高强度螺栓不准强行打人，在允许范围内可以扩孔。（2）高强度螺栓不允许做临时螺栓，初、终拧相隔时间不应过长，要求在同一天内必须完成。（3）大六角头高强螺栓连接副，有两个垫圈，安装时垫圈带倒角的一侧必须朝向螺栓头，对于螺母一侧的垫圈

42、，有倒角侧的表面较为平整、光滑，拧紧时扭矩系数较小。（4）运输、保管过程要轻装、轻卸，制造厂是按批保证扭矩系数，所以安装时也要按批内配套使用，并且要求按数量领取，不乱扔乱放，不要碰坏螺纹及沾污物。（5）制作厂按批配套进货，必须具有相应的出厂质量保证书。（6）运到现场的高强度螺栓在施工前必须对连接副按批做扭矩系数复验，见“高强度螺栓连接副不符合设计要求”的治理方法。3.5.8 高强度连接不符合设计要求的治理方法（1）施拧前进行严格检查，严禁使用螺纹损伤的连接副，对生锈和沾染污物要按有关规定进行除锈和去除污物。（2）根据设计有关规定及工程重要性，运到现场的连接副必要时要逐个或批量按比例进行磁粉和着

43、色探伤检查，凡裂纹超过允许规定的，严禁使用。（3）螺栓丝扣外露长度应为23扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。（4）大六角高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复检8套，8套扭矩系数的平均值应在0.1100.150范围之内，其标准偏差小于或等于0.010。（5）扭剪型高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的紧固轴力，每批复检8套，8套紧固预拉力的平均值和标准偏差应符合表8-1的规定：扭剪型高强度螺栓紧固预拉力和标准偏差（kN） 表8-1螺栓直径16202224紧固预拉力的平均值99120154186191231222270标准偏差p10.115.7

44、19.522.73.6 砌体工程3.6.1 轴线位移 基础轴线与上部墙体轴线错位。原因分析:砖砌体(1)基础收分（退台）尺寸未掌握准确，收分不均因而造成轴线位移。 (2)控制桩埋设不够，采取间隔吊中，出现偏差。 (3)放线错误，轴线偏差大，边线与中线搞错。 防治措施：认真复核收分尺寸，在基础收分部分砌完后拉通线重新核对，并以新定出的轴线为准，砌筑基础直墙部分；纵、横墙及隔墙基础砌筑应设置龙门板及中心桩，在横墙基础拉中心线时，应符合相邻轴线距离，以检查中心桩是否出现位移情况，如有位移应及时处理，认 真放线，经常复核。3.6.2 基础标高偏差 基础标高不在同一水平面，出现高低不一现象。原因分析：(

45、1)砖基础垫层（灰土、混凝土）标高偏差较大，影响基础砌筑时的标高准确。 (2)基础大放脚皮数杆未能贴近大放脚，找标高时易出现偏差。 (3)砌基础未找平放线，造成各部分标高不一。 (4)基础采用大面积铺灰砌筑方法，铺灰面过长，因停歇过长，挤浆困难，使灰缝过厚而出现超高现象。 防治措施：加强对基层标高的控制，砌筑前对基层标高复核一遍，局部低凹处，用豆石混凝土垫 平；基础皮数杆采用小断面方木或钢筋制作，尽可能夹在基础中心位置，以便检查；采用 在基础外侧立皮树杆、检查标高时，应配以水准尺核对水平标高；砌筑宽大基础大方脚， 采取双面挂线保持横向水平；砌筑采用小面铺灰，随铺随砌，认真控制灰缝厚度。3.6.

46、3 砂浆强度偏低，不稳定：砂浆强度偏低有两种情况：一是砂浆标养试块强度偏低；二是试块强度不低，甚至较高，但砌体中砂浆实际强度偏低，标养试块强度偏低的主要原因是计量不准，或不按配比计量，水泥过期或砂及塑化剂质量低劣等。由于计量不准，砂浆强度离散性必然偏大。主要预防措施是：加强现场管理、加强计量控制。3.6.4 砂浆和易性差，沉底结硬：砂浆和易性差主要表现在砂浆调度和保水性不合规定，容易产生沉淀和沁水现象，铺摊和挤浆较为困难，影响砌筑质量，降低砂浆与砖的粘结力。预防措施是：低强度水泥砂浆尽量不用，用高强水泥配制，不用细砂，严格控制塑化材料的质量和掺量，加强砂浆拌制计划性，随拌随用，灰桶中的砂浆经常翻拌、清底。3.6.5 砌体组砌方法错误：砖墙面出现数皮砖同缝（通缝、直缝）里外两张皮，砖柱采用包心法砌筑，里补皮砖层互不相咬，形成周围通天缝等。影响砌体强度，降低结构整体性，预防措施是：对工人加强技术培训，严格按规范方法组砌、缺损砖应分散使用、少用半砖，禁用碎砖。3.6.6 墙面灰缝不平直、游丁走缝，墙面凹凸不平水平灰缝弯曲不平直，灰缝度不一致，出现“螺丝”墙，垂直灰缝歪斜，灰缝宽窄不匀，丁不压中（丁砖未压在顺砖中部），墙面凹凸不平。预防措施是：砌前应摆底，并根据砖的实际尺寸对灰缝进行调整。采用皮数杆拉线砌筑，以砖的小面跟线，拉线长度（15-20m）超长时，应加腰线；竖缝，