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1、目录1、工程概况22、编制依据23、施工准备24、被清洗物应满足下列要求35、清洗程序37、清洗过程控制58、保护69、施工周期610、安全措施611、废液排放712、施工主要措施用料71、工程概况1.1本方案专门为鹤壁煤电股份有限公司年产60万吨甲醇工程65000Nm3/h空分装置管道表面处理而编制。1.2脱脂目的：为确保空分装置安全运行，与氧气接触的管道表面，油脂的残留量不得超过125mgm2，为达到这一要求，必须对部件进行脱脂清洗处理，保证安装前都是清洁、干燥和不沾油污的。1.3脱脂对象：空分装置安装工程冷箱内管道和冷箱外与氧接触的管道，重点脱脂对象是有清洁度要求的管道、阀门、仪表管件等
2、，这些部件上主要的污垢有机油、防锈油、灰尘等。1.4脱脂采用方式：DN600的管道采用三氯乙烯脱脂剂脱脂。1.5现场所有不锈钢管道在进场前已经经过脱脂工序，并有脱脂检查合格记录。2、编制依据2.1 国标GB50235-97工业管道工程施工及验收规范2.2 国标GB50184-93工业金属管道工程质量评定标准；2.3 化工部标准HG20202-2000脱脂工程施工及验收规范。2.4 AL标准E-GS-9-5-8Internal tneatment of piping prior to erection3、施工准备3.1 技术准备组织施工人员熟悉各种规程规范，工程技术人员详细了解清洗目的。规格、材
3、质、线（位）号、介质等技术资料及处理要求，施工作业前，对班组进行有关技术交底。3.2 现场及材料准备3.2.1 作业现场施工场地应不小于2020m，位于空分装置现场和预制房，放置清洗槽二只，接临时水源、电源。3.2.2 开工条件施工前请将电、洁净水引至现场指定位置。3.2.3 材料准备施工所需化工原料及试剂运入现场指定位置。4、被清洗物应满足下列要求4.1 管道、管件4.1.1安装单位应随被清洗物提供其线（位）号，材质、长度、介质、件数等资料，所有管段须清洗完毕后，才能组对，且其几何尺寸必须以能完全浸没在清洗液槽中为度。4.1.2管道进场前应完成脱脂并附有脱脂检验合格报告并进行签字确认。4.1
4、.3管子在下料前先脱脂，脱脂后应注意防止第二次污染。4.2 阀门4.2.1阀门必须在解体状态下脱脂、清洗。4.2.2阀门脱脂前，应经研磨试压合格，然后拆成零件清除铁锈等物，浸入溶剂内浸泡11.5小时，金属垫片用同样方法脱脂。5、清洗程序 5.1 管道、管件清洗程序5.1.1 预冲洗：用洁净水冲洗管道内部，以除去其中灰尘杂物等。5.1.2 碱洗：将管道完全浸没于碱洗液中1小时，以除去表面油污而利于酸洗的进行。碱洗液配方：磷酸钠（Na3PO4）3%碳酸钠（Na2CO3）2%氢氧化钠（NaOH）1.5%表面活性剂（OP-10）1%注：HG20202-2000脱脂工程施工及验收规范3.0.6第五条浸泡
5、时间为1h5.1.3 碱洗后的水冲洗碱洗结束后，排尽残液，用洁净水冲洗管道内外表面，直至PH值达到6-9之间为止。5.1.4擦拭法：主要适用于有机溶剂（三氯乙烯）脱脂方式。用蘸有三氯乙烯的白棉布擦拭部件，该方法适用于大型部件包括大口径管道的清洗（如大口径不锈钢管）。在长管道内进行脱脂作业时必须做好要通风措施，在管道两端设置风机进行换气。人员操作必须佩戴好配戴耐酸工作服、胶靴、乳胶手套、护目镜、面罩等防护用具。如人进入管道内进行内壁脱脂必须穿着洁净的衣物，不得穿着被沾污油脂的衣物。5.1.5 酸洗（必要时）酸洗目的是为了除去管道表面的氧化膜，以利焊接。方法为：将水冲洗后将管道（管件）浸没于酸洗液
6、中0.5-1小时（具体时间视清洗情况而定）。酸洗液配方（A）：硝酸（HNO3）8%缓蚀剂（Lan-826）1%酸洗液配方（B）：盐酸（HCl）8%缓蚀剂（Lan-826）1% 注：配方A适用于不锈钢及铝材质，配方B适用于碳钢材质。5.1.6钝化将酸洗过后的管道（管件）浸没于钝化药液中约一小时后取出并使其自然干燥。钝化液配方：磷酸三钠（Na3PO4）3%亚硝酸钠（NaNO2）2% 注：0Cr18Ni9不锈钢含镍量较高不需钝化。5.1.7水冲洗及中和将经过酸洗的管道用洁净水冲洗至不显酸性。5.1.8干燥方法管道的干燥在空气质量良好的情况下尽量采用自然风干。特殊情况下采用风机通风加速风干。5.1.9
7、 封闭检查合格后的管道（管件），用记号笔作出醒目标记，并用厚实塑料布封闭管道（管件）端口。5.2仪表管线清洗程序5.2.1 仪表管由于内径较小，在制造过程中管内壁在高温下形成氧化膜、积碳层，为保证焊接质量，必须经碱洗、酸洗方能除去。其碱洗、酸洗同工艺管线。5.2.2 用细钢丝带白棉布来回擦拭，直至白棉布干净为止。最后用有机溶剂浸泡1-2小时进行脱脂，经干燥、水冲洗后，进行油脂检查。5.2.3 临时施压的管道进行脱脂清洗，并进行油脂分析。5.3焊丝的清洗程序5.3.1所有AL/SS焊丝在投入前必须使用丙酮、酒精进行脱脂处理。聚集操作采用洁净白布沾脱脂剂进行擦拭。5.3.2检验采用洁净白布进行擦拭
8、。6、质量标准及检验方法6.1 经脱脂后的管道、管件、阀门应无油迹和一切附着物，符合E-GS-9-5-8Internal tneatment of piping prior to erection的规定。6.2 检查方法6.2.1 用波长32003800埃的紫外灯检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。6.2.2用溶剂脱脂的脱脂件必须将残存溶剂彻底吹除直至无溶剂气味为止。用碱液脱脂者，必须用无油清水冲洗洁净至中性，然后自然干燥。6.2.3采用油份浓度分析仪（OCMA-220）对部件表面的油含量进行取样分析化验。凡经化验发现油脂残留量大于125mg/m2的部件，必须重新进行脱脂处理，直至符合要求为止。
9、6.2.4以上检测手段选用原则：DN600以上管道检测手段：紫外灯检测为主、油脂分析为辅助；DN600以下管道检测手段：小管道以白布捆铁丝检测为主、油脂分析为辅助。6.2.5定性分析由分析员卢春桃进行分析。7、清洗过程控制7.1 定期检验清洗液各种成分，以达到对整个清洗过程的控制。7.1.1 碱洗液应随时测定PH值，当碱度低于初始值的10%时，适量补充，使之达到初始值。7.1.2 酸洗液应随时测定PH值，当酸度低于初始值的10%时，适量补充，使之达到初始值。7.1.3 脱脂溶剂：对使用的溶剂，应先进行含油量检查。方法是：用油脂分析仪进行定量分析。7.2 在清洗的每一步骤中均应通过目视检查该步骤
10、的效果。7.2.1 预冲洗后的管道内不应含有机械颗粒。7.2.2 中和后管道表面的残留液PH值应为6-9之间。7.2.3 干燥及封闭：经从管道两端分别目视检查确认无残液后，方可封闭管口。8、保护8.1脱脂处理后的被清洗物及时移交安装单位。保管过程中，不得受到雨淋，不得随意取下包覆物。安装时应按照安装顺序先后取下两端封盖，必要时应再次用脱脂剂擦拭管口。8.2不论采用碱液还是有机溶剂进行脱脂，脱脂后的部件，应及时进行施焊，严防二次污染，在脱脂后采用洁净无油的塑料布对管口进行封闭式防护。8.3脱脂后的管道要做好标记与为脱脂区分开存放9、施工周期清洗进度应与安装同步，并尽可能缩短清洗至安装的时间。10
11、、安全措施10.1 有充足的照明、通风良好、道路通畅。10.2 有可靠水源及排水设施。10.3 施工现场设置隔离带，与作业无关人员禁止入内。10.4 工作人员应做好充分的防护（配戴耐酸工作服、胶靴、乳胶手套、护目镜、面罩等）。10.5 由于施工过程接触浓酸、碱危险品。施工人员必须严格执行操作规程，杜绝违章作业，禁止用抱、肩扛、背驮的方法运输化学药品。10.6 酸洗时会产生氢气，禁止现场抽烟或动用明火。10.7 作业现场应备有适量的防护急救药品，以便于当化学药品溅到皮肤或眼睛时及时冲洗。10.8 施工现场应设置醒目的警告标志。10.9 施工人员必须严格遵守生产厂的各项安全制度。11、废液排放清洗废液交由环卫局认证的专业化学废物处理公司进行处理，不得随地排放。12、施工主要措施用料序号名称规格单位数量备注1硝酸Kg5002氢氧化钠Kg503碳酸钠Kg504磷酸三钠Kg505缓溶剂Kg506彩条布M22007风雨布M21008酸洗槽500*700*7000只19碱洗槽500*700*7000只110水吨1611石子M320012钢跳板250*5*3000块30013塑料布Kg1500
