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1、重庆市江津区XXX长江大桥钢桁梁制作方案（北岸）XXX六局、XXX股份联合体目 录第1章 工程概述61.1工程概况61.2节段内构件形式61.3编制依据6第2章 钢桁梁制造方案概述及重难点控制62.1节段内构件分解62.2钢梁制造工艺方案总体思路62.3钢梁节段制作大体工艺流程62.4钢梁制造难点及关键工艺措施6第3章 施工组织及规划63.1控制目标63.2制作组织架构63.3钢梁制造工期计划63.4进度计划保证措施63.5劳动力组织计划63.6拟投入的设备、检测仪器及工装胎架6第4章 施工前期准备工作64.1开工前的技术准备工作64.2工艺试验64.3物资准备64.4检查、检验设备和工具6第
2、5章 钢梁制造通用工艺65.1钢材前期加工65.2放样及号料65.3零部件加工65.4零部件的矫正和弯曲65.5组装6第6章 钢梁杆件、单元制造工艺66.1拉杆工艺66.2H型腹杆工艺：66.3箱形腹杆工艺：66.4上横梁及下横梁二加工：66.5梁一加工：66.6中纵梁制作工艺66.7下弦杆制作工艺- 6 -6.8边纵梁制作工艺- 6 -6.9风嘴制作工艺- 6 -6.10板单元制作工艺- 6 -第7章 划线及制孔工艺- 6 -7.1划线工艺- 6 -7.2钻孔工艺- 6 -第8章 主桁块体组装及预拼装- 6 -8.1主桁块体组焊及预拼装方案- 6 -8.2桥面块体的预拼- 6 -第9章 整节
3、段预拼装- 6 -9.1总拼及预拼装胎架制作- 6 -9.2节段总装工艺流程- 6 -9.3整体预拼装施工- 6 -第10章 焊接工艺- 6 -10.1一般要求- 6 -10.2焊接材料- 6 -10.3焊接方法- 6 -一、厂内制造部分- 6 -二、工地制造部分- 6 -10.4焊接一般工艺- 6 -10.5单元件焊接顺序- 6 -10.6焊接检验- 6 -10.7焊缝返修- 6 -第11章 涂装工艺- 6 -11.1概述- 6 -11.2涂装体系- 6 -11.3施工工艺及措施：- 6 -11.4涂装工艺流程- 6 -11.5涂装工艺试验- 6 -11.6涂装质量检验要求- 6 -第12章
4、 高强度螺栓施工- 6 -12.1一般要求- 6 -12.2高强螺栓施工工艺要求- 6 -12.3质量检查- 6 -12.4高强度螺栓施工检查记录：- 6 -第13章 构件运输及成品保护- 6 -13.1运输方案- 6 -13.2成品保护- 6 -第14章 质量保证措施- 6 -14.1质量目标- 6 -14.2质量保证体系- 6 -14.3质量保证管理制度- 6 -14.4质量控制过程流程图：- 6 -第15章 安全保证措施- 6 -15.1安全管理体系- 6 -15.2安全保证措施- 6 -第1章 工程概述1.1 工程概况XXX长江大桥主跨为216.5+464+216.5m双塔双索面半漂浮
5、体系斜拉桥。主桥全长为897 m，由464m中跨和两侧对称布置的216.5m边跨组成，在距离梁端60.50m的位置处设置两个永久辅助墩，大桥设置辅助墩后，结构体系可进一步分为60.5+156+464+156+60.5m五跨连续钢桁架梁斜拉桥。采用上下层布置方式，公路在上层，铁路在下层。主桥设计基准年限为100年。总用钢量为2.3万吨。主桥概貌如图： 主桥概貌图主桥钢桁梁纵向设置为平坡，桥面设置2%的横坡，采用桁架和正交异形桥面板组合体系。为了快速、高质地工地架梁，将一个钢桁梁整体节段作为工地钢梁拼装的基本单元，要求把杆件、节点、正交异形桥面板块在厂内拼装成整体节段，然后把整体节段运至工地吊装拼
6、接。全桥总长897米钢桁梁梁划分为61个节段。其中我司负责第二标段30个节段，其中岸侧16个段：SA15SA0、江侧14个段：SJ1SJ14，节段长度11.818.6m。标准节段最大吊重约440t，主桁节段间工地接缝均为栓接，节段间桥面板连接为熔透焊工地对接。1.2 节段内构件形式钢桁梁整体节段由如下构件单元类别组成：公路、铁路正交异形桥面板块、带桥面板的上弦杆、中纵梁和边纵梁、桥面系横梁、主桁腹杆、下弦杆、下横梁、斜拉杆、钢锚箱、锚拉板、风嘴组成。单个钢桁架梁节段如下图所示。桁梁的上下弦杆均为箱型杆件，节段内与全焊整体节点的连接均为熔透焊对接，节段间连接采用高强螺栓连接。主桁腹杆除在内力特殊
7、位置采用箱型断面外，其余多为工型杆件。所有腹杆均插入上、下弦杆全焊整体节点后用高强螺栓连接。主桁外侧斜拉杆均为工型杆件。斜拉杆的两个翼缘与下弦杆整体节点内的横隔板及整体节点外的横向节点板对应，并与其用高强螺栓对接连接。斜拉杆的上端与边纵梁及上横梁用高强螺栓连接。正交异形板由厚16mm的桥面板、纵向U肋和横梁组成。U肋横向中心距为640mm，横梁的间距为4.0m.车道以外的桥面板由板肋加劲加强。铁路桥面系采用正交异形桥面板，正交异形桥面板块间采用熔透焊对接，横梁之间以高强度螺栓连接。节段间桥面板连接为熔透焊工地对接。下横梁作为铁路桥面系承重体系，下横梁间距与上横梁间距相同。一个整体钢桁架梁节段包
8、括以下几种形式构件： 构件形式示意图构件特点U肋桥面板由厚 16mm 的桥面板、纵向“U-肋”和横梁组成。 “U-肋”间距为640mm。上横梁上横梁为型，截面为1582560，板厚为16、20、30、40mm。上弦杆上弦杆带上弦整体节点及横梁连接节点。主杆件为箱形，截面为1086800、1084800、1074800，板厚规格为16、20、24、28、30mm。 上边纵梁边纵梁带锚拉箱及锚拉板，主杆件为U形，板厚规格为：20、24、30mm。上中纵梁上中纵梁带横梁连接节点，杆件截面为箱形，截面为：836800板厚为20mm。斜腹杆一杆件截面为箱形，截面为：800800、800600板厚规格为2
9、0、24、28、32、36mm。斜腹杆二杆件截面为工字形，截面为800800，板厚规格为28、32mm。安装杆件杆件截面为工字形，截面为：800540，板厚规格为24mm。斜拉杆杆件截面为工字形，截面为工540600、440600，板厚规格为20、24、28、36mm。下弦杆下弦杆带下弦整体节点及横梁节点，主杆件截面为箱型，截面为1180940,板厚规格为：20、24、28、30、32、36、40mm。下横梁一杆件截面为型，截面为1212810，板厚为20、36mm。下横梁二杆件截面为型，截面为12124201636下中纵梁杆件截面为箱型，截面为8008002020。本工程的典型节点如下表所示
10、。XXX长江大桥典型节点节段外下弦杆斜拉杆斜腹杆节段内下弦杆左边为下弦杆典型节点一，下弦杆节段内与节点均为熔透焊对接，节段外与节点的连接采用高强螺栓。斜腹杆均插入下弦杆接头后用高强螺栓连接。斜拉杆与节点接头用高强螺栓连接。斜腹杆上弦杆左边为上弦杆典型节点，上弦杆采用高强螺栓连接，斜腹杆均插入上弦节点后用高强螺栓连接。纵梁横梁纵梁与横梁之间以高强螺栓连接。正交异性桥面板块间采用熔透焊对接。1.3 编制依据1.3.1 文件依据序号名称1重庆市江津区XXX长江大桥主桥钢桁梁制造分包工程招标文件2重庆市江津区XXX长江大桥主桥钢桁梁制造分包工程工程图纸3重庆市江津区XXX长江大桥主桥钢桁梁制造分包工程
11、答疑文件1.3.2 国家主要法律、法规和规范性文件序号法规和规范性文件名称文号1中华人民共和国合同法国家主席令第15号2中华人民共和国环境保护法国家主席令第22号3中华人民共和国安全生产法国家主席令第70号4中华人民共和国建筑法国家主席令第91号5建设工程质量管理条例国务院令第279号6建设工程安全生产管理条例国务院令第393号7工程建筑标准强制性条文建设部建标2002219号文8建筑工程设计文件编制深度规定建设部200384号9安全生产许可证条例国务院令第397号10实施工程建设强制性标准监督规定建设部第81号令1.3.3 地方主要法律、法规和规范性文件序号文件名称文号1重庆市安全生产条例渝
12、文审200824号2重庆市建设工程安全文明施工措施费用计取及使用管理规定渝建发2006177号3重庆市建筑工地文明施工标准渝建发200039号4重庆市市政工程文明施工暂行标准渝建发200413号1.3.4 标准、规范、规程序号标准名称标准代号1金属结构件表示法GB 4656-842铸钢丸GB 6484-863铸钢砂GB 6485-864钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345-895熔化焊用钢丝GB/T 14957-19946气体保护焊用钢丝GB/T 14958-19947碳钢焊条GB/T 5117-19958低合金钢焊条GB/T 5118-19959气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊
13、丝GB/T 8110-199510碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T 5293-199911斜拉桥热挤聚乙烯高强钢丝拉索技术条件GB/T 18365-200112钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-200113钢结构设计规范GB 50017-200314地铁设计规范GB 50517-200315金属熔化焊焊接接头射线照相GB 3323-200516钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T 1228-200617钢结构用高强度大六角螺母GB/T 1229-200618钢结构用高强度垫圈GB/T 1230-200619钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T 1231-200620焊
14、缝符号表示法GB 324-200821桥梁用结构钢GB/T 714-200822无损检测焊缝磁粉检测JB/T6061-200723公路桥涵钢结构及木结构设计规范JTJ 025-8624公路桥涵施工技术规范JTJ 041-200025公路工程水文勘测设计规范JTG C30-200226公路工程技术标准JTG B01-200327公路桥涵设计通用规范JTG D60-200428公路桥梁养护规范JTG H11-200429公路交通安全设施设计规范JTG D81-200630公路斜拉桥设计细则JTG/T D65-200731公路桥梁抗震设计细则JTG/TB02-01-200832钢结构高强螺栓连接的设
15、计、施工及验收规程JGJ 82-9133城市桥梁设计准则CJJ 11-9334铁路钢桥栓接板面抗滑移系数试验方法TB/T 2137-9035铁路钢桥保护涂装TB/T 1527-200436铁路桥涵设计基本规范TB 10002.1-200537铁路桥梁钢结构设计规范TB 10002.2-200538铁路钢桥制造规范TB 10212-200939厚度方向性能热连轧钢板Q/BQB 350-200340焊接材料质量管理规程JB/T3223-199641涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-8842埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986-8843气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与
16、尺寸GB985-8844 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T12470-2003第2章 钢桁梁制造方案概述及重难点控制2.1 节段内构件分解根据本桥结构特点，将桥分为四大平面块及拉杆，四大平面块分别是：上桥面、下桥面及桁架。这四大平面块体也是进行平面预拼的单元。根据本桥结构特点及安装、运输的要求，散件安装节段分解为基本的运输单元：根据制造要求，将桥梁分解为基本生产单元：桥面板按如下尺寸进行划分：2.2 钢梁制造工艺方案总体思路根据本桥结构特点，其结构分为两部分：杆件形式的桁梁部分及正交异性板单元为主的桥面系部分；制作工艺流程上分为两地四阶段。两地：厂内、桥位四阶段：杆件或板单元制造阶段；拼装及
17、预拼装阶段；节段整体组装及预拼装阶段；桥上连接阶段。江侧桁架要求进行整体运输吊装，岸侧桁架进行散装。2.3 钢梁节段制作大体工艺流程标准节段由2根下弦杆、2根上弦杆、2根边纵梁、中纵梁、上、下桥面体系（桥面顶板板块、横梁、）组成。腹杆、大部分斜腹杆、斜拉杆、横梁等标准“”或“工”型结构形式较为简单，在H型钢组立机流水线上完成组装，划线平台上矫正后出孔待装。上下弦杆、部分斜腹杆等箱形杆件，采用划线平台上放线，设置定位档块的方式组装，经矫正后出孔待装。上下桥面板顶板划分为板单元后在装配胎上划线、组装顶板U形肋，反变形焊接胎上CO2自动焊完成焊接，经矫正检验合格后待总拼装。钢梁的各弦杆、腹杆、桥面系
18、结构，同样在不少于3个节段的总拼胎架上进行节段总拼及预拼装。测量节段的中心线，锚箱宽度、标高、对角线、桥面横坡、节段长度等。经检验合格后，下胎按技术要求进行冲砂、涂装，按吊装工期发运至桥位。完成桥位的连接和最终涂装。工厂制作流程如下图：2.4 钢梁制造难点及关键工艺措施主桥钢梁为钢桁梁与正交异性板组合梁形式，纵向为菱形，横断面为倒梯形，主要分为桥面系及主桁两大部分，多采用高强螺栓节点，整个构造极为复杂，由此对制造及安装中各类构件端口几何精度的控制、节段端口整体几何尺寸控制、各种构件的焊接及变形控制、厚板焊接的质量控制及节段存放、运输、吊装的临时加强都提出了极高的要求。根据此结构特点，确定了以下
19、制造难重点及关键工艺措施。2.4.1 桁梁制造难重点1、上下弦杆为全焊接整体节点构造，精确定位、焊接过程中的变形控制及制孔精度是关键点。2、边纵梁杆有锚拉板，角度不一，结构复杂，焊接质量要求等级高，焊接操作空间有限，其焊接质量和精度控制是制造的重点。3、上下弦杆、斜腹杆组成主桁块体，它的精度是钢桁梁整体几何精度控制的基础，其焊接变形、制造及制孔精度的控制是关键点。4、桥面系块体总拼及预拼装是桥位顺利安装的基础，其精度控制是难点。5、相邻节段端口上下弦杆、纵梁、斜腹杆、桥面板及其U型肋组装位置的一致性。6、杆件不对称焊缝焊接的变形控制应是本工程的一大难点。7、本桥杆件接口均为栓接，螺栓孔数量巨大
20、，确保杆件制孔精度是关键点。2.4.2相应工艺措施钢结构加工制造中，采用成组技术组织批量生产；按工序定场地、定装备、定人员、定工艺方法、定检测标准的五定原则组织生产。 1、确定合理的工艺方案及工艺流程杆件、单元件制作：将桥面板、横梁、边纵梁、中纵梁、上弦杆、下弦杆、斜腹杆、斜拉杆等制作成单元件。2、块体连续匹配组装：根据本桥钢梁结构特点，我们认为其两大部分：主桁部分（上下弦杆、斜腹杆组合体）是钢桁梁的框架性结构，为其基点构件，是钢桁梁整体几何尺寸控制的基础；桥面系部分集中了连接端口的多数构件，是钢桁梁整体几何尺寸控制的关键，为转换利于施工位置，扩大作业面，从而更好地保证钢梁整体制作质量及有效缩
21、短周期。按照对应吊装顺序的原则，桥面块体采在专用胎架上多节段进行连续匹配组装。3、上下弦杆设置临时加强隔板，其制作与弦杆正式隔板同要求，弦杆组装时设置，确保端口尺寸。4、焊接质量的保证及变形的控制5、推广应用先进的焊接方法，保证焊接质量。（1）设计合理的专用胎架和工装，保证结构尺寸的一致性。（2）认真分析各类型杆件的焊接变形规律，并通过焊接变形试验进一步确定焊接变形量的大小，以确定采取何种反变形措施。（3）采用理论计算与模拟试验相结合的方法确定各焊缝预留的焊接收缩量，并在生产过程中跟踪测量，及时修正。（4）对零件下料、坡口加工、杆件整体组装等生产过程严格把关，并采用合理的焊接方法、优化焊接顺序
22、、在专用胎型上焊接等措施，控制焊接变形。（5）根据接头形式，分类进行焊接工艺试验，确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接工艺参数、焊接顺序、坡口形式等。（6）根据焊接试验结果编制合理可行的焊接工艺。（7）设计保证焊接质量和便于控制焊接变形的工艺装备，确保焊接工艺的有效实现和焊接变形的有效控制。（8） 编制关键焊缝的质量控制计划，从原材料的复验、下料、拼装、焊接和探伤等生产过程严格把关。6、制孔精度的控制制孔采取数控与模样板结合，利用数控钻床出孔的效率高、精度高的特点，模样板套钻方式多样、灵活的特点；工艺上采用先孔法与后孔法相结合的方法，确保制孔精度。 钻孔模板分人小模、全覆盖大模及L形模。使用
23、卡模样板钻孔时，首先按施工图检查零件规格尺寸，核对所用样板无误后，方可钻孔。 当采用数控钻床钻孔时，应首先检查钻孔程序，确认无误后方可施钻；钻制的首件必须经过全面检查，合格后方可继续施钻。 当采用靠模或样板钻孔时，应首先检查靠模或样板的规格尺寸、钻孔套的紧固状态、对正线位置等，确认无误后方可施钻；钻孔过程中应经常检查样板钻孔套的紧固状态，如有松动，应及时更换；并于钻孔后将孔边的毛刺铲掉。第3章 施工组织及规划3.1 控制目标工期目标：本工程计划开工日期为2011年1月20日，2011年7月1日开始供货，2012年5月1日前供货完。在总包单位的统一协调下，按进度要求及安装实际情况将各节段按时运至
24、指定安装位置。质量控制目标：钢桁架制作为整体工程的一个分项。制作质量满足设计图纸、技术规范及国内现行的有关技术标准，以及招标文件和合同中规定的要求，一次验收合格率100%，达到优质工程验收标准。安全控制目标：强化安全生产管理，通过组织落实、责任到人、定期检查、认真整改，确保零死亡事故目标，控制重伤事故在0.5以下。3.2 制作组织架构为保证工期、质量和安全目标的实现，本工程拟派企业副总经理任本工程项目经理，挑选精干人员，组成项目管理机构。项目管理机构组织如下图：3.3 钢梁制造工期计划本工程以P3、P4墩中心为界，分为两个标段。我司施工标段包含S0、SA1SA15、SJ1SJ14共30节段。根
25、据安装顺序要求，制作顺序为由岸边向江中进行。岸侧节段为现场散装，江侧节段为整节段吊装。2011年1月20日，2011年7月1日开始供货，2011年12月30日前制作完毕； 2012年5月1日前供货完。具体工期安排如下：工作内容完成时间钢桁梁制造设备、人员进场前的准备工作2010年9月1日2011年2月15日技术准备2010年9月1日2011年3月15日组织准备2010年9月1日2011年2月28日机械设备、工装胎架修整与新制2010年9月15日2011年2月28日原材料进场及复验2010年11月25日2011年4月25日焊接工艺评定完成2010年12月15日2011年1月22日首根杆件制造验收
26、2011年3月20日2011年4月29日批量生产开始2011年5月1日3个节间试拼装结束2011年6月30日供梁开始时间2011年7月1日制作结束时间2010年12月30日桥面板现场焊接开始2011年8月1日钢桁梁最后交货2012年4月20日临时焊接件割除、修磨、桥面补涂装及最后一道面漆涂装等收尾工作2012年5月31日3.4 进度计划保证措施钢结构施工的工期保证要对钢结构施工制作各个阶段的工期进行严格控制，同时各个阶段要从人、物、料、机几个方面进行保证。3.4.1 管理保证（1）推行目标管理。根据制造总包单位确定的进度计划控制目标，编制制造总进度计划，并在此基础上进一步细化，将总计划目标分解
27、成为阶层目标，分层次、分项目编制计划，进一步分解到季周日并分解到班组和作业面。以周保月、以月保季、以季保年的计划目标管理体系，保证工程施工进度满足总体进度要求。（2）生产例会制度。每周五下午召开有指定各部门及车间（班组）参加的工程例会，在例会上检查各工序的工程实际进度，并与进度计划进行比较，找出进度偏差并分析偏差产生的原因，研究解决措施。每日召开各专业碰头会，及时解决生产协调中的问题，不定期召开专题会，及时解决影响进度的重大问题。（3）与安装现场密切联系，根据安装现场需要，及时调整生产及运输计划安排；按时将节段运至指定施工位置，以保证总体施工进度。3.4.2 人员保证（1）由企业副总经理亲自挂
28、帅担任项目经理；并从管理人员中挑选出精干人员组成项目班子，确保项目管理井然有序。（2）按照工期计划及详细的工作量和设备情况制定详细的用工计划，操作工人必须是有相关类型工程制作经验的熟练工人。我司现有工人总数1300余人，完全可保证本工程的人员要求。3.4.3 设备保证（1）及时做好设备调配工作，确保本工程的各阶段任务所需的设备及时到位。（2）所有设备制定详细的维护计划，对设备进行定期和不定期维护，保证设备的正常运转。（3）本工程所使用的胎架量较大，应根据计划安排，及时搭设、改造各类胎架，以保证工程的顺利进行。3.4.4 材料保证；（1）开工前预排版，确定材料板幅要求；（2）按照材料的规格及进场
29、时间要求，制定详细的材料需求计划；督促总包方按批次要求，及时进场。3.4.5 技术保证（1）开工前做好焊接工艺评定及必要的工艺性实验。（2）在开工前编制详细的钢桥制造工艺规则，报甲方组织审查并批准。根据钢桥制造工艺规则、工艺性实验及焊接工艺评定结果编制各工序工艺指导书并逐级交底。（3）按时、保质完成深化设计图及排版图。（4）对于本工程的难点，如结构变形控制技术、钢结构焊接技术等，成立专门的QC攻关小组。同时，广泛采用新技术、新工艺。3.5 劳动力组织计划按照开工日期和劳动力需要量计划，组织劳动力进场，同时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育。 在钢桁梁工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要
30、的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，把工程的设计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，制定技术责任制的必要措施。为了加快施工准备工作的进度，必须加强建设单位、设计单位和监理单位之间的协调工作，密切配合，建立健全施工准备工作的责任制度和检查制度，使施工准备工作由领导、有组织、有计划和分期分批地进行。XXX长江大桥钢梁制造计划投入人数最多时464人，投入人数如下：劳动力计划分析如下图：3.6 拟投入的设备、检测仪器及工装胎架为按时优质完成XXX长江大桥钢桁梁制造工程，公司投入大量优良的生产设备和先进的检测、测量仪器。为XXX长江大桥钢桁梁制造需要有一流的管
31、理、一流的人才、一流的设备、一流的工艺，已经做好了本桥钢桁梁制造的各项准备工作。公司拟投入的主要机械设备如下：序号类型设备名称技术参数单位数量一钢材预处理设备31钢材预处理线QXY4000JZ套12喷丸设备台2二校正设备台71数显型九棍板料校平机W43S-302000台12压力机315吨、2000吨台23H型钢矫正机20mm、40mm、80mm台4三切割下料设备台121数控直条切割机台42多头直条切割机CG1-3000A台43半自动、仿型切割机等台4四加工设备台211铣边机20M台12铣边机12M台13数控平面钻床CDMP3016台34数控三维钻床SWZ1250台15磁座钻W3500台106摇
32、臂钻床32-80台5五焊接设备1501悬臂焊各类焊接设备台2自动焊接小车3逆变焊机5C02气体保护焊机6交流电焊机7超声波锤击设备QC25-台2六涂装设备含喷丸、喷砂、喷涂空压机等套10七起重设备台/套241厂房(车间内)桁车75t台22厂房(车间内)桁车20t台63厂房(车间内)桁车510t台124场地用龙门吊机50t/40M跨台15场地用龙门吊机30t/40M跨台19履带吊150t台2八移梁运梁设备台91电动平板车3080T 台62平板拖车30t台23平车750t台2九工装胎架311弦杆组装焊接平台套12上弦杆上中纵梁组装平台套13边纵梁拼装胎架套14T型横梁拼装胎架套15双T型横梁箱形腹
33、杆胎架套16风嘴拼装胎架套17上下弦杆,中纵梁划线平台套18钻孔胎架套39腹杆钻孔胎架套110上桥面预拼胎架套111下桥面预拼胎架套112桁架（预）拼装胎架套113总拼胎架套114U肋组装机操作平台套216板单元矫正平台套422反变形焊接胎架套223埋弧焊接工装套424双T型T型横梁钻孔胎架套125上中纵梁上板折弯模具套126U肋衬垫模具套2十三试验检测设备、仪器台551试验设备及分析仪器、理化性能试验、拉伸、压力、冲击设备台82测量器具(水准、经纬仪、全站仪、激光测距仪、量具等)台123焊接用智能温控和应力消除仪、焊条烘箱等)台154探伤检测(超声波、X射线、磁粉、磁力、探伤仪器等)台155
34、涂渡层测厚仪(漆膜测厚仪、强性、附着力、冲击、划痕测试仪器等)台5第4章 施工前期准备工作施工前的准备工作包括技术准备、机具设备准备、材料准备等。4.1 开工前的技术准备工作在钢梁制造开工前，根据XXX特大桥设计图纸、招标文件、合同文件、相关规范等要求，编制施工技术文件。并通过专家评审通过，报监理工程师备案批准，编制技术文件如下：l 实施性施工组织设计l 钢梁制造规则l 焊接工艺评定l 材料计划l 施工图l 工艺文件l 工装胎架图纸设计l 检验规程、质量计划4.1.1 钢结构深化设计本项目施工图深化的主要工作内容就是将设计图纸转换成符合企业生产需要的施工图纸和技术文件包含车间施工图、安装布置图
35、、零件图、板单元图、节段图、材料清单、排板图等内容。施工图纸内必须包含制造所必须的数据和说明。设计人员可通过图纸上的线条、尺寸和注释、图表等标明构件的切割、打孔、焊缝、拼装等制造要求。本项目施工图纸转化控制要点本桥的设计方提供了钢梁节段图、成桥线形、预拱度线形等数据。在深化施工图纸前，需与设计、工艺、制造、安装等部门进行详细的技术交底，将问题消化在深化图纸节段。本项目主要确定了以下基本绘图控制原则：（1）主钢结构的制造线形为成桥线形叠加预拱度线形；（2）节点间的线形采用两点间的连线；（3）全桥横向坐标为桥中线上桥两端支座的连线；（4）制造图包括安装图、典型细部图、施工图说明、梁段图、部件图、次
36、单元图、零件图，工艺图纸包括预拼装图、工装胎架图、零件套料图。（5）根据其他钢桥项目的制造经验，为了保证图纸尺寸的准确度，本项目拟采取芬兰Tekla公司的X-steel三维制图软件建模保证构件的准确性；同时为了改善图面质量，采用AutoCAD对图面进行修改与补充，得到良好的效果；（6）本项目采用如下的流程控制，保证图纸的准确度；二、图纸绘制要点（1）一般内容a）桥梁平面图上必须清晰表现出所有构件的位置。b）沿着支座间的连线标出钢梁的水平跨距和间距。不需要标注整个结构的尺寸，构件的总外形及规格只起示意作用。c）在WS1图上标出桥梁支点的里程数。d）标明所有支承点、现场拼接点和跨距等。e）标明构件
37、的装运标记，该标记显示构件在安装时的位置。f）如要现场焊接，则需要进行精确定位，而且焊接符号必须表达准确。g）为了方便构件的现场安装，可按需要补充相关的详图。（2）现场螺栓安装图及清单a）需要包含所有现场螺栓连接的节点。接板的复杂节点，必须配置适当的详图。c）列出每块将要栓接的板的厚度，螺栓总的有效长度，螺栓数量，节点的个数，每个节点上螺栓的直径和长度。d）列出每个节点上每个螺栓垫圈的类型和数量。（3）现场安装螺栓摘要说明a）标明每个紧固件（螺栓，螺母，垫圈等）的材料要求。b）提供每个螺栓长度或直径的实际统计表。c）计算出不同规格/长度的螺栓的总数量。b）对现场装配节点准确描述，让安装人员能够
38、正确定位。对于有多层夹板和连4.1.2 工艺文件编制根据本工程的特点，需要编制下面相应的工艺文件，以指导车间的生产。序号工作内容1.制造规则内部评审修订2.厂内制作工艺布局及工艺流程图3.后续主材采购材料计划4.原材料复验、检验规程5.焊接工艺试验评定计划书6.焊接作业指导书7.焊接接头形式清册8.熔透（半熔透）坡口清册9.涂装工艺规程及实验大纲10.切割工艺评定方案及切割缺陷修补工艺11.抗滑移实验任务书12.工装胎架图册13.钻孔样板图册14.制作前技术交底文件15.机加工工艺规程16.焊缝编号及焊工钢印号管理办法17.工厂焊接工艺规程18.焊缝返修工艺规程19.板件及杆件矫正工艺规程20
39、.高强度螺栓施工工艺规程21.杆件编号，打号，移植规定22.XXX大桥钢材标识转移规定23.板块、杆件及节段存放、转运、运输规程24.杆件钻孔作业指导书25.无损检验工艺规程26.无损探伤清册27.产品试板清册28.检验项目清单及精度要求29.检验、验收工艺规程30.上弦杆组焊作业指导书31.上中纵梁组焊作业指导32.上横梁组焊作业指导书33.风嘴组焊作业指导书34.上边纵梁拼焊作业指导书35.腹杆组焊作业指导书36.斜拉杆组焊作业指导书37.下弦杆拼焊作业指导书38.下中纵梁拼焊作业指导书39.下横梁拼焊作业指导书40.下桥面板块拼焊作业指导书41.桁架（预）拼装作业指导书42.节段总拼作业
40、指导书43.节段临时连接件及吊耳布置图44.节段总拼测量工艺规程45.节段总拼拼装胎架图46.桥位焊接作业指导书47.零件加工图及排版（上桥面系）48.零件加工图及排版（下桥面系、腹杆及拉杆）49.安全及文明施工方案4.2 工艺试验4.2.1 焊接工艺评定在钢梁制造开工前，焊工工艺评定项目应按本桥图纸和结合钢梁的接头形式进行试验并通过专家评审，焊接工艺评定所要做的项目、内容、试验方法按照相关规范和条款执行。焊接工艺评定流程为： （1)焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢梁制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用碳当量偏高的母材制备完试板。选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与
41、母材相匹配。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。钢板焊接接头的力学性能；其屈服强度不低于基材的标准值，且不高于基材的标准值的100MPa；延伸率、低温冲击功不低于基材的标准值，为此应严格控制焊接线能量的输入。（2)根据XXX特大桥设计图纸和XXX长江大桥制造规则的规定，编写焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。（3)厚板对接焊试验选择最佳焊接方法及参数。（4)焊接工艺评定试验提供阶段性报告及最终报告，并在生产中跟踪、检查，补充和完善施工工艺。（5)试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。由焊接技术人员根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。未经监理工程师同意，不得更改焊接工艺及施工图对焊接的有关规定。4.2.2 切割工艺试验为了确保切割面的质量，减少对母体金属机械性能的影响，保证切割的精度，选定切割变形小且效率高的切割方法，必须进行切割工艺试验。桥面板焊接采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试
