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1、TPM之,TPM系列课程,效益最大化,效 益 最 大 化,效益最大化活动：所有直接或间接地对降低企业经营（包括：开发、设计、生产、销售等）成本的有计划的课题改善活动。主要内容：生产效率改善；质量改善；安卫与环境改善；初期管理改善；事务部门改善；人才培养；,TPM系列课程,一、质量改善,目标：追求零不良；产品品质改善：条件设定与确认；目标基准；预知与防患；检查效率改善：通过严格控制生产过程得以改善（质量是生产出来的）供应商品质改善支援：零部件质量的提升有助于改善质量、降低成本；有助于提高检查效率；,TPM系列课程,目标：追求零灾害、零事故；环境管理体系（ISO14001）安卫管理体系（OHSAS
2、18001）,二、安卫与环境改善,TPM系列课程,目标：建立高效的初期管理系统；产品设计改善：将顾客需求与现场问题反馈到设计部门（方便性和质量保证）；开发及生产技术改善：产品从设计开发到量产的周期缩短，形成垂直导入；设备的预防保养设计改善：设计易于保养或免保养之设备；,三、初期管理改善,TPM系列课程,目标：追求间接业务的最大效率化；业务及服务品质改善：业务效率提升、决策支援能力提升、企业形象改善、工作环境改善等；事务损耗、浪费的改善：减少投入的各类事务损耗，构建高信赖低成本的事务体质；,四、事务部门改善,TPM系列课程,五、人才培养,目标：培养具备维持和改善业务效率化体质的多功能人才；改善包
3、括：人力资源管理改善 人才培训体系完善,六、生产效率改善,目标：最大限度的提高生产过程的附加价值，降低生产制造成本；改善设备效率活动；提高劳动生产率的活动；降低生产过程中各类消耗（材料、工具、能源等）；,TPM系列课程,1、基本定义及思路,生产效率就是生产活动中产生和投入的比值；A）提高生产量和减少投入量；设备效率化、人员效率化、计划及管理效率化、材料能源管理效率化等；B）提高产品品质活动；,TPM系列课程,影响设备效率化八大损耗,1、设备故障损失；2、安装（排）调整损失；3、刀具、夹具损耗；4、投入或启动损耗；5、空转、短暂停机损失；6、速度损失；7、废品、返修损失；8、试生产及其他停机损失
4、；,TPM系列课程,影响人员效率化五大损耗,1、管理损耗；2、动作损耗；3、生产组织损耗；4、自动化置换损耗；5、测量及调整损耗；,TPM系列课程,影响材料、管理效率化损耗,1、材料投入损耗；2、工具、夹具损耗；3、能源损耗；4、计划安排不当损耗；,TPM系列课程,设备效率计算,OEE：设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*合格品率*时间稼动率开动时间/负荷时间*性能稼动率净开动率速度开动率*净开动率(加工数量实际加工周期)/开动时间*速度开动率理论加工周期/实际加工周期*合格品率合格品数量/加工数量TEEP:设备完全有效生产率=设备利用率*设备综合效率（OEE）*设备利用率=计划生产时间/总
5、时间,TPM系列课程,设备效率计算,MTTR：平均故障修复时间=故障时间/故障件数MTBF：平均故障间隔时间=负荷时间/故障件数,TPM系列课程,例子：,T-16某日8时开机生产波纹管，因设备原因（故障、调整等）生产总延误1h，至16时停机，生产硅管2000m，该机设计速度360m/h，实际生产速度为300m/h，该批产品有60m为不合格品，计算OEE？TEEP？时间稼动率=7h/8h=0.875净开动率=2000m*12（s/m）/7*3600s=0.9524速度开动率=10（s/m）/12（s/m）=0.8333合格品率=（2000-60）m/2000m=0.97OEE=0.875*0.9
6、524*0.8333*0.97=0.674TEEP=8h/24h*OEE=0.225,人员效率计算,劳动工时：总时间负荷工时：劳动工时-计划停止时间作业工时：负荷工时-计划外停止时间（起动、调整、刃具交换等）有效工时：作业工时-速度低下损耗工时有价工时：有效工时-品质波动损耗工时 等；,TPM系列课程,材料投入损耗计算,1、材料利用提升率=1-改善后材料投入量/改善前材料投入量*100%2、能源利用削减率=1-改善后能源投入量/改善前材料投入量*100%3、模具工夹具削减率=1-改善后投入金额/改善前投入金额*100%,TPM系列课程,设备损耗减低-零故障工程,故障：设备丧失规定的功能。可划分
7、：1、功能停止型故障：设备突发性停止的故障；2、功能降低型故障：虽可以动作，但加工能力下降或导致其它损失的故障；,设备损耗减低活动,1、构造把握；（气动、润滑、液压、驱动传递、运动、电气控制系统）2、相关度和重要度确认；3、问题工序的识别；4、对策方案的提出；5、效果确认；类同PM分析方法解决问题。,设备损耗减低(1)-零故障工程,改善六步骤：1）使潜在的故障明显化；2）降低人为劣化；（使用不当、缺乏保养、破坏性维修等）3）改善设计；（MP设计）4）彻底的预防维修；5）走向预知维修；6）提高操作人员的可靠性；,减少人工损耗-劳动生产率提高,人的效率化主要体现为劳动生产率的提高。改善步骤：1）把握现有的劳动生产率状况；2）调查影响人工效率的因素；3）对策并消除阻碍因素；4）改善确认；主要改善：自动化推行；空间平面布局改良；质量稳定性改善；工程、工序能力改善、少人化、无人化改善；,降低成本投入损耗,步骤：把握成本构成比例 各种费用减低活动 改善效果确认主要改善：加工工时（加工费）降低；材料、零部件损耗减低；模具、工夹具用量减低；消耗品用量降低；能源使用量降低；设备保养费用降低,我们永远的追求品质向上、成本向下,谢 谢！,
