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1、中国蓝星杭州水处理技术研究开发中心有限公司,高氨氮废水集成膜法回用介绍2012年12月,中国蓝星膜技术的领先者,高氨氮废水集成膜再生回用,公司在工业废水领域发展,1,浓氨氮废水回用案例介绍,3,5,膜法回用工艺介绍,2,4,膜系统应用注意事项,6,2,膜系统的运行成本估算,硝铵废水回用介绍,中国蓝星膜技术的领先者,中国蓝星-杭州水中心概况,3,杭州水处理技术研究开发中心有限公司隶属于中国化工集团，中心以50年的成功应用经验，为客户提供膜法水处理设计咨询、工程总包、研究开发、产品生产、工程成套、售后服务、专业培训的全方案解决之道。将膜法处理技术成功应用于废水资源化各个领域，实现零排放和微排放。,
2、工业废水回用的必要性,蓝星倡导清洁生产，实现对天然资源的完全循环利用，不给大气、水和土壤遗留任何废弃物。围绕节能减排的目标，调整产品结构、淘汰落后装置、履行社会责任。,环保义务,通过膜集成系统，达到工艺回用水要求，提高回用率。工艺满足即经济又稳定的要求，降低回用水的运行成本。,水回用,从工业废水中提取有用的热能，降低蒸汽的消耗成本。从废水中提取有用物质，回用于原料液中勾兑使用。,资源回用,4,工业废水领域的发展,目前国内绝大多数的工业废水是达标排放为主，一些缺水和排放限制地区已经在推广再生回用。由于工业废水限制排放量，再生回用成为热点。排放指标要求上升，COD总量及氨氮等指标加严。水资源分布不
3、均，一些地区严重缺水，水的再生回用成为最为经济的工业供水手段。工业废水处理膜法回用方法日趋成熟和完善。环境保护的日趋重视给我们带来的新机遇,国内工业废水现状,近年来工业废水再生回用领域需求量大增，年均增长率在15%以上。,增 长 速 度,以膜技术为主要产品，推广应用于各环保工程中具备国内最强工程公司实力逐步具备国际竞争能力,杭水处理发展规划,膜制品正向着高性能、高功能化、多用途以及低成本方向发展膜产品成为化工新材料领域的全球前十名公司,发 展 方 向,5,膜集成技术在工业废水领域的应用,工业废水再生回用,领 先 的 市 场 地 位,6,膜法回用工艺介绍,7,超滤是以压力为推动力，利用超滤膜不同
4、孔径对液体中溶质进行分离的物理筛分过程。其截断分子量一 般为6000到 50万，孔径为几十nm，操作压0.2-0.6MPa,超滤废水预处理应用于去除氨氮废水中固体杂质，去除病毒、热源等大分子，去除0.1MM的大分子物体，为满足反渗透和电渗析的进水条件。,超滤工艺在高氨氮废水处理中应用特点,反渗透能将废水中的大部份氨根留在浓水侧，透过液侧的氨根仅留有少量，可达到10mg/l。反渗透系统的优点是占地少，运行成本低，进水控制在氨根小于5000时有利于透过液水质达标。当氨氮浓度过高时所需配套的多级反渗透操作压力会过大，会影响膜系统运行的安全性，并使运行透过液出水水质难以低成本下达到规定要求。,反渗透工
5、艺在高氨氮废水处理中的应用特点,电渗析工艺在高氨氮废水处理中应用特点,电渗析适合浓缩高浓氨氮废水，采用电渗析浓缩比反渗透更容易将硝铵或氯化铵溶液浓缩到大于12%，电渗析的运行成本约10元/吨，在高浓时比反渗透效率高。电渗析占地面积多，操作安全性较差，易跑漏，运行维护不当有触电可能。当淡水浓度低时ED运行效率低，用ED很难将氨氮稳定控制在10mg/L，容易产生极化现象，大大增加了运行成本。,电极,电极,SO42-（CO32-）,电渗析器工作原理图,电渗析器工作原理图,采用离子交换方法，会有树脂再生的问题，再生不彻底易造成树脂交换容量不足，进水铵根离子不稳定导致再生周期无法有效控制，进水浓度过高，
6、会导致运行不稳定，产水值达不到出水规定的指标。再生操作维护困难，再生过程中需消耗大量的酸碱，造成二次污染。其优点：投资较低，运行成本较低。不适用于氨根过高的废水。,离子交换工艺在氨氮处理中的应用特点,反渗透、电渗析、离子交换及其它工艺在氨氮分离中特点,电渗析膜系统早在60年代我们用于海水淡化、沙漠车苦咸水淡化及制工艺用水，随着膜工艺的不断开发，电渗析工艺由于能耗较高，脱盐率不高，在制水领域的应用逐渐被反渗透取代，现今电渗析主要应用于分离和浓缩。采用反渗透膜法处理技术可回收大量淡水和有用物资浓缩液,结合后续蒸发结晶工艺可实现废水零排放从而消除了环境污染,是一项极具推广价值的环保技术，但其适用于低
7、浓度氯化铵废水处理。当浓度超过6%时能耗高，光采用反渗透已没有多少作用。我们研制了电渗析和反渗透结合工艺来处理氯化铵废水，整个过程基本上无废水排放,实现节约水资源、消除环境污染、回收利用废水中氯化铵等三重目标，浓缩结晶后可用于回收农业级氯化铵。使系统真正达到了清洁生产。,膜集成技术在氨氮废水资源化中的应用,膜集成工艺的选择及说明,结合RO和ED膜的优缺点及高氨氮废水的特性，我公司在浙江华友钴镍有限公司应用RO+ED工艺处理氯化铵废水，该工艺路线充分地利用了RO和ED的优势，避免了RO和ED的不足部份，使两种工艺发挥各自的强项。电渗析工艺负责后浓缩部分，最后达到浓水大于12%，而反渗透工艺主要的
8、任务是负责氨氮废水淡水侧达到回用要求或是排放要求，控制淡水氨氮含量至10-40mg/L。电渗析和反渗透的膜集成工艺不仅降低了整个系统的投资成本和运行成本，系统运行更稳定，操作更简便，安全性高。本工艺无需再生，无二次污染，浓缩液返回至原料液再回用，较好地实现了资源回收。,480T/D 氯化铵废水零排放工程,设计进水量 电渗析处理水量：8m3/h；一级反渗透处理量：40m3/h，每套各20m3/h；二级反渗透处理量：24m3/h；设计进水水质 电渗析进水水质：6（氯化铵浓度）,120T/D；一级反渗透进水水质：1-2（氯化铵浓度）,360T/D 二级反渗透进水水质：氨氮=0.3g/L，氯离子=0.
9、6-0.9g/L设计出水水质 电渗析出水水质：1213%（氯化铵浓度）；二级反渗透出水水质：80mg/l（氯化铵浓度）；,浙江华友氯化铵废水零排放工程工艺流程示意,处理水量：480T/D进水氯化铵：0.4%0.5%工艺：两级RO一级膜：抗污染膜 产水量：20L/M2H 压力：25kg/cm2二级膜：高脱盐率膜 产水量：28L/M2H 压力：15kg/cm2回收率：75%,反渗透部份的工艺现场,二级反渗透产水量：24m3/h；二级产水回用液：NH4+15mg/l一级的浓缩液送至电渗析浓度约2%左右,浙江华友氯化铵废水零排放工程,一级电渗析配置12台 400*1600-300对异相膜；运行电压：1
10、50V200V运行电流：120150A 二级电渗析配置：12台运行电压：200V250V运行电流：80120A,一级12台电渗析淡水水质：4000mg/l（氯化铵浓度）回至反渗透进水；二级12台电渗析浓水水质：12000mg/l（氯化铵浓度）送至蒸发工段。,反渗透部份现场工艺界面设计,电渗析部份现场工艺界面设计,氯化铵固体资源化,氯化铵废水从0.4%浓缩到15%以上,再通过蒸发制成氯化铵晶体,氯化铵的结晶可以外卖至需要工厂,氯化铵废水零排放工程运行成本概算,118.8万元/年7.5元/m3,15万元/年1.26元/m3,合计：运行费用299.4万元/年，折算19.37元/m3,158.4万元/
11、年10元/m3,7.2万元/年0.61元/m3,膜运行成本合计：运行费用141万元/年，折算9.37元/m3,运行成本：膜运行成本可以控制在6-10元/吨废水，远比蒸发的工艺节能;工程投资：吨水投资约为25-30万元，进水水质越低投资也低;电渗析运行需配冷却系统。经济效益：原蒸发运行费用为70元/吨，膜工艺结合蒸发运行成本为20元/吨，节约50元/吨，每天比原工艺节约2.4万元，年产生效益800万元。,浙江华友氯化铵废水零排放工程经济效益,膜集成方法对氯化铵废水的浓缩分离总结,氯化铵废水通过RO+ED从0.4%+4%浓缩到13%以上,再通过蒸发制成氯化铵晶体外埋给化肥厂做复合肥。氨氮废水的膜法
12、前处理，采用超滤膜作为预处理的运行方式的研究；通过超滤结合纳滤的前处理工艺，保证进反渗透系统的稳定性。含氨氮量较高的废水经反渗透膜脱盐，即起到对氨氮废水的初步浓缩，主要是让透过液水达到工艺回用要求或者排放要求；经反渗透浓缩后的浓水再采用电渗析工艺继续浓缩，当氨氮浓度高至13%左右时，送去蒸发工艺产品以固体形式外卖，或者循环回用至原料液勾兑用，实现资源的循环回用。,赣州安华氨氮废水处理工程,处理水量 250t/d氨氮废水,处理工艺 氨氮废水通过RO+ED,合计运行成本：每吨废水运行成本约6元。每天回收水约150 m3，按每吨水价值3.0元计，则为450元/天，年收益为14.85万元。,膜浓缩-2
13、50T/D高浓废水回用工程,循环排污水工程：工程废水总进水量250T/D（12.5T/H）考虑设计余量进水水质：含盐量约15000mg/l，NH3-N约在5000mg/l，含钴量20mg/l等前处理工艺：调节池PP烧结滤棒0.45原水池膜处理工艺：保安滤袋反渗透系统回用水池,基 本 情 况,主要工艺与应用,28,反渗透透平机使用原理图,垃圾渗滤液现场设备布置及运行情况,垃圾渗滤液进水COD高。通过MBR预处理满足进水要求。通过纳滤降低COD污染物。通过反渗透高脱盐率达标排放，浓水再回灌至填埋场。,COD60000mg/LSS 2000mg/LTDS 10000mg/L氨氮2500mg/L,原水
14、水质,工程特点,30,排放水质,COD80mg/LSS1mg/LTDS500mg/L氨氮8mg/L,采用反渗透和电渗析膜法处理硝氨废水，不仅回收了硝氨原料，而且还将大量淡水回用于吸收塔,实现废水零排放从而消除了环境污染，是一项极具推广价值的环保技术。硝氨的生产工艺中产生的废水主要是，光采用反渗透只能浓缩至6-7%，而电渗析则能将硝氨浓缩至12%-13%。我们推广电渗析和反渗透结合工艺来处理硝铵废水，整个过程无废水排放，实现节约水资源、消除环境污染、回收利用废水中硝铵等三重目标，替代以往的全电渗析工艺，使系统运行成本更低，成为节能的清洁生产工艺。,膜技术在硝铵废水资源化中的应用,1、废水为硝铵，
15、水量12T/H;2、硝铵浓度约0.20;3、PH为 2.04.04、温度 40,废水来源和水质情况,处理后的技术指标,1、回用透过液水量11.8T/H，NH4+量10mg/l;2、浓液量约0.2T/H，硝铵浓度12%;3、PH为 6.57.04、温度 3540,某硝铵企业的废水情况及回用要求,某硝氨企业简要工艺流程图,工艺流程说明,硝酸铵冷凝液通过投加硝酸或氨水，在调节反应罐内将PH控制在6左右，再经冷却到35以下后，硝铵废水经增压泵打入反渗透系统，废水通过反渗透系统中的两级保安过滤器过滤，去除硝铵废水中可能带入的细小杂质，确保后续处理系统运行安全及减少RO膜污染。经过一级RO后的淡液进入二级
16、RO系统进一步处理，其中经二级RO处理后的透过液（氨氮小于等于10mg/l，PH为6左右）送往冷却系统做为冷却循环水补充水，而二级RO的浓缩液回一级RO进水再浓缩处理；一级RO浓缩液去电渗析系统，电渗析系统分成浓淡两室，其中小部分反渗透浓水经电渗析浓侧进一步浓缩当浓度达到12%以上后回生产工艺，而绝大部分的反渗透浓水经电渗析淡水侧进一步脱盐，当淡水侧硝铵废水比进反渗透的原废水低时，淡水侧硝铵废水再回反渗透系统进一步脱盐，完成整个工艺路线。,硝氨浓缩的运行成本,计算依据：年生产天数按330天计，天运行时间按24小时计，小时处理量按12m3/h计，每天处理料液量为288m3；电费按0.8元/KWH
17、计，硝酸费用为2500元/吨。电费：每天用电量为1600.7KWH,电费为1280.56元，每年电费为42.2585万元；所需电费为4.45元/吨;人工费：每年为8万元（按4人计），人工费为：0.84元/吨;药剂费：考虑加硝酸及一月清洗一次，加硝酸量按2KG/t，药剂费为5.0元/吨，由于加入的硝酸最后均回至了原料液中，所以加药费用在此可以忽略不计，考虑清洗药剂约需要300元/月，则运行成本0.03元/吨;保安滤芯更换费用：按两个月更换一次计算，每次更换需1000元，则需要的更换费用为0.03元/吨;,硝氨浓缩的运行成本,反渗透膜更换费用：（一级抗污染膜更换周期按2年计，膜费用按8000元/支
18、）每年膜更换费用为7.2万元，每m3废水膜更换费用为0.76元,二级膜更换周期按3年计，膜费用按7500元/支，每年膜更换费用为3.75万元，每m3料液膜更换费用为0.39元,反渗透膜更换费用合计为1.15元/吨;电渗析膜更换费用：（更换周期按3年计，膜费用按16万元）每年膜更换费用为8万元，电渗析膜更换费用为0.84元/吨;以上各项合计：处理每吨废水运行费用=4.45+0.84+0.03+0.03+1.1+0.84=7.29元 天运行费用为：2099.52元 年运行费用为：69.28万元年回用资源合计=36.96+57.02=93.98万元总经济效益=93.98-69.28=30.7万元,硝
19、氨浓缩的技术经济指标,回用水的效益：按锅炉用水每吨4元计算，每天回用约280T锅炉用水，则每天因回用 水产生的效益有1120元，则每年为36.96万元。回用硝铵原料的效益：按硝铵每吨3000元计，由于是液体，按12%硝铵每吨360元计，则每天回用约4.8吨硝铵，则天回用经济效益有1728元，则每年为57.02万元。如采用全电渗析工艺运行电费成本在10.55元/t左右，电渗析膜及部份隔板的更换按三年寿命计算，更换一次费用需要80万元，折算至运行成本2.80元/t左右，电渗析由于修护费用较高，如更换检漏等人工费约需要1.0元/t左右，合计：14.35元/t，天运行成本为4132.8元,年运行成本需
20、要136.38万元。,处理要求 处理后的浓缩硝铵液浓度10%；处理后的洁净水要求：PH6.57；氨氮含量10mg/L（要求可以作为循环水补充水或一次水水源的质量）。,进水水质,处理水量 20t/h,硝氨废水处理20t/h硝铵废水处理系统,超滤系统,反渗透系统,回用水池,电渗析脱盐液,电渗析系统,浓缩液池,透过液回用NH4+10mg/l,浓缩液12%回生产勾兑或去蒸发工段,反渗透浓水,高氨氮废水,反渗透透过液,硝铵废水浓缩工艺流程示意图,反渗透（RO）+电渗析（ED）工艺处理硝铵废水运行成本,1、电费（电费按0.5元计）RO部分：40kW/h0.5元20t/h=1.00元/t ED部分：60kW
21、/h0.5元20t/h=1.50元/t 2、膜更换费用 RO部分：37.8万元/20t/h24h330d3年=0.8元/t ED部分：20万元/20t/h24h330d3年=0.42元/t 3、冷却水费用（按冷却水0.5元/吨计）ED部分：20t/h0.5元20t/h=0.50元/t 4、硝酸费用（按55%稀硝酸1200元/吨计）硝酸量：加硝酸量按2.15/0.55kg/t1.2元=4.69元/t 5、氨水费用：在酸加过量时调节用，正常状态下暂不计。6、人工20000元/年，按3人,6万元/20t/h*24h*330d=0.38元/t,废水处理成本=1.0+1.5+0.8+0.42+0.5+4
22、.69+0.38=9.29元/吨。,吨水运行成本估算,RO+ED运行成本：9.29元/吨，4459.2元/天，147.154万元/年回用水的效益：按锅炉用水每吨3.8元计算，每天回用约468T锅炉用水，则每天因回用水产生的效益有1778.4元，则每年为58.687万元。回用硝铵原料的效益：按硝铵每吨3000元计，由于是液体，按10%硝铵每吨300元计，则每天回用约12吨硝铵，则天回用经济效益有3600元，则每年为118.8万元。年回用资源合计=58.687+118.8=177.487万元总经济效益=177.487-147.154=30.333万元,硝氨浓缩的技术经济指标,2000mg/l进水浓
23、缩至100000mg/l,需约12台400*1600-300对膜共24 水量平衡 如下:进液20T/H 2539mg/l 出淡液25.5T/H 618.8mg/l,一级电渗析器3*4台串联,二级电渗析器3*4台串联,一级淡液19.5T/H 618.8mg/l 回用淡液19.5T/H40mg/l,一级淡液6T/H,618.8mg/l 回流至一级液6T/H,2500mg/l,全部采用电渗析工艺,回流液6T/H,2500mg/l 出浓液0.5T/H,100000mg/l,硝氨废水处理,20t/h硝铵废水处理系统,一级电渗析（ED）+二级电渗析（ED）工艺处理硝铵废水,运行成本估算 1、电费（电费按0
24、.5元计）一级ED部分：150kW/h0.5元20t/h=3.75元/t 二级ED部分：40kW/h0.5元20t/h=1.00元/t 2、膜更换费用 ED部分：120万元/20t/h24h330d3年=2.53元/t 3、冷却水费用（按冷却水0.5元/吨计）ED部分：60t/h0.5元20t/h=3.00元/t 4、硝酸费用（按55%稀硝酸1200元/吨计 硝酸量：加硝酸量按2.2kg/t/0.551.2元=4.8元/t 5、氨水费用：在酸加过量时调节用，正常状态下暂不计。6、人工按20000元/年，共3人 6万元/20t/h*24h*330d=0.38元/t,ED废水处理成本=3.75+1
25、+2.53+3.0+4.8+0.38=15.46元/吨。,硝铵废水回用的效益,如采用全电渗析工艺运行电费成本在15.46元/t左右，电渗析膜及部份隔板的更换按三年寿命计算，这样天运行成本为7420.8元，年运行成本仍需要244.88万元。与回用所产生的效益177.5万元左右相比，需多耗67.38万元。在这里还未计入设备折旧。通过上述分析，本项目推荐采用反渗透结合电渗析的工艺路线才有经济效益，严格说加上折旧及维护费用的话基本持平，不增加废水处理成本，维护得当，仍能有赢利。全电渗析法要比采用反渗透结合电渗析的方法运行成本高出近一倍，占地也多，维护不方便，通过了解以往的硝铵厂家的运行情况，如陕西兴化
26、30t/h的硝铵浓缩项目配置了52台电渗析器，总投资要1000余万元，淡水控制在氨氮小于15mg/l。全电渗析的方法仅有利于浓缩液的回用，而不利于低透过液小于10mg/l的水质控制，一次性投资比膜集成法还高。所以本项目我们推荐最优的电渗析结合反渗透的膜集成方法，使硝酸铵生产过程中的废水实现全回用。,垃级渗滤液高氨氮处理方法,白毛尖垃圾300m3/d渗滤液系统,EPC总包模式承建,厂区,+NF+,投运时间：2011年01月工艺路线：“混凝沉淀+臭氧氧化+水解酸化+A/O法+MBR+纳滤+反渗透”,系统实现渗沥液稳定达标排放,垃圾渗滤液现场设备布置及运行情况,垃圾渗滤液进水COD高。通过MBR预处
27、理满足进水要求。通过纳滤降低COD污染物。通过反渗透高脱盐率达标排放，浓水再回灌至填埋场。,COD60000mg/LSS 2000mg/LTDS 10000mg/L氨氮2500mg/L,原水水质,工程特点,46,排放水质,COD80mg/LSS1mg/LTDS500mg/L氨氮8mg/L,垃圾渗滤液达标排放工艺说明,对于2000mg/L以上的高氨氮垃圾渗滤液光靠生化处理，难以达到排放要求，日益提升的排放要求也从原有的生化处理通过结合膜处理达到排放要求；膜处理是全蒸发零排放工艺的前浓缩和分离工艺，具有节能、运行成本低，排放水质稳定等优点，在膜系统分离中可以实现垃圾渗滤液安全达标排放；对氨氮废水运
28、行成本较高的设施进行改造，稳定排放指标氨氮小于40mg/l，通过集成膜方法完全可以做到浓缩液10%左右时回灌或压缩蒸发后焚烧。,垃圾渗滤液现场设备布置及运行情况,垃圾渗滤液进水COD高。通过MBR预处理满足进水要求。通过纳滤降低COD污染物。通过反渗透高脱盐率达标排放，浓水再回灌至填埋场。,COD60000mg/LSS 2000mg/LTDS 10000mg/L氨氮2500mg/L,原水水质,工程特点,48,排放水质,COD80mg/LSS1mg/LTDS500mg/L氨氮8mg/L,高氨氮废水回用小结,膜法氨氮资源化的投资和运行更经济、合理、安全、可靠。采用的耐腐蚀的玻璃钢外壳的保安滤器，对
29、应孔径约为20m-5m两道过滤去除颗粒物杂质，保证反渗透和电渗析膜的安全进水条件。采用电渗析工艺在低压运行状态下就能保证浓水高浓度的指标，运行耗电量略高，但采用反渗透预浓缩后再经电渗析，是一种节能又环保的处理工艺。反渗透+电渗析氨氮回用系统；对各个单体设备将进行优化组合，改进提高，除了保证其运行性能外，尽可能使设备结构更加合理实用、操作维护更加方便、外观更加简洁美观；,压力：膜大多靠静压差来实现分离的;浓度：为提高得率，过滤中浓度会下降;温度：当废水温度高于39时，需加冷却器;流速：需要保持膜面错流状态;通量：衰减明显时需及时清洗恢复;PH：需要保持PH值约6左右，氨氮脱除率高;污染：去除在浓
30、缩中可能带来的无机结垢和有机污染，超滤或纳滤作为预处理，保证浓缩效率。,影响膜过滤的关键因素,防止膜污染的方法,膜的污染大体可分为沉淀污染、吸附污染、生物污染。可以通过控制膜污染影响因素，减少膜污染的危害，延长膜的有效操作时间，减少清洗频率，提高生产能力和效率，因此在应用膜技术的过程中，必须注意以下几点:进料液的预处理：预过滤、pH及前道处理的控制；选择合适的膜材料：提高脱盐率，减轻膜的吸附及衰减；改善操作条件：加大流速，保证膜面湍流状态；停机或一定时间内用净水快冲洗，防污物积累；加入防止结垢的有效药剂，如酸、杀菌剂和碱等。合理的化学清洗：以保持膜通量及过滤的有效性。,本工艺技术特点总结,针对
31、高氨氮废水，采用生物法已经很难解决达标排放问题，而用吹脱法氨氮浓度又偏低的情况下，我们采用零排放的工艺路线，通过膜集成工艺，做到回用水氨氮浓度在15mg/L以下，而浓铵盐含量达到12%以上，再结合蒸发结晶工艺，做到高氨氮废水的资源利用；对于1000mg/L以上的高氨氮废水直接生化处理，难以达到排放要求及日益提升的排放要求，也提出氨氮废水的全回用要求；本技术与全蒸发零排放工艺相比，具有节能、运行成本低，回用水质好等优点，在膜系统分离中可以实现浓、淡全回用的功能，氨氮废水资源得到了充分的利用；可对氨氮废水运行成本较高的设施进行改造，提高回用水质，设法做到浓缩液12%以上时直接回用于生产工艺中，如硝
32、铵的生产线应用。,对于有高浓度的氨氮废水通过项目的推广应用，不仅将废水中的水得到有效回用，而且氨氮浓缩后达到回用要求，或结合蒸发得到回用，变废为宝，还能产生经济效益。该技术可在我省化肥厂、冶金厂及医药化工等中高浓度的氨氮废水处理项目中推广应用，也能在更多的有用物资浓缩回用中得到普及推广。本技术不仅解决了高浓氨氮废水一直存在的难以采用生化或物化法去除的问题，将运行成本控制在6-10元/吨，结合节能的蒸发工艺推广膜法资源化合理应用。通过本技术的推广应用，丰富了膜处理在高氨氮废水中的可靠的处理方法，企业不仅解决了氨氮排放的污染问题，而且还能变废为宝。我们可以通过申请专利，获得这一领域的开发权。,可预期的推广成果,谢谢大家！,恳请指正!,杭州水中心 2012-12-9,
