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1、延迟焦化技术简介,装置设计概况,装置规模及组成（）、装置规模：100万吨年。（）、装置组成：焦化、吸收稳定原料来源及生产方案：原料：大庆原油的减压渣油、伊朗拉万原油的减压渣油和沙特轻原油的减压渣油的混合油，其混合比例为：22：60：18。主要产品：干气、液化气、汽油、柴油、蜡油、焦炭和少量污油。本装置年开工时数按8000小时设计，连续生产。主要工艺路线：采用一炉两塔的工艺路线。运输方式：干气及液化气直接进入原有脱硫装置；汽油、柴油、蜡油由管线送出装置至罐，焦炭依靠铁路运输外销。,主要设备情况：本装置共有219台(座)设备，括号内数字为利旧部分。,生产技术方案,采用一炉二塔的工艺路线。加热炉采用
2、国内先进的双辐射室多火嘴卧管立式炉，并采用双面辐射、多点注汽、双向烧焦等技术。加热炉的热效率可达91%。加热炉火嘴采用偏平焰低NOX火嘴减少环境污染。焦炭塔实现大型化，采用的直径达约8600（ID）。分馏塔底部分换热循环，并加强过滤除去焦粉，缓和炉管结焦及塔底油温度稳定。采用高效的条型浮阀塔板，提高分馏的弹性，更适合优化分馏塔的操作工况。设柴油、中蜡油和原料渣油的换热器，尽可能的利用分馏塔的过剩热来加热原料，提高热利用率。同时由于原料和中段、蜡油、柴油均有换热，便于分馏塔取热比例的调整和换后渣油温度的控制。,在工艺流程设计中，采用分馏塔内直接换热和馏分油外循环的技术调节循环比。采用放空塔密闭技
3、术，减少焦炭塔吹汽对环境的污染，以及污油的回用。焦炭塔采用无堵焦阀暖塔工艺流程，缩短了焦炭的油气预热时间，配设甩油罐，避免堵焦阀式预热甩油拿不净，切换四通阀引起突沸的问题。加热炉采用空气预热空气，提高炉子的热效率。设置加热炉的余热回收系统及加热炉进料量和炉膛温度检测与燃料气控制的联锁控制。焦炭塔采用双塔单井架水力除焦方式，节省约20%的钢材。,生产技术方案,焦炭塔水力除焦系统采用先进的PLC安全自保联锁系统。该技术可以有效实现水力除焦工作的顺利进行和安全操作。焦化富气采用压缩吸收的工艺技术方案，减少汽油中轻烃的夹带，以利于罐区的安全操作；采用降低汽油分离罐的温度，减少富气中重烃的含量，以利于脱
4、硫的平稳操作。(10)冷焦水处理部分采用罐式隔油分离、旋流离心分离和密闭冷却的工艺技术，减少占地和环境污染。(11)切焦水处理部分采用高速离心分离、过滤、罐式贮存等技术，减少占地和环境污染。,生产技术方案,工艺原理流程说明,焦化系统焦化原料直接来自常减压蒸馏装置或罐区，首先经柴油原料油换热器（E104/1-4）换热到180后进入原料缓冲罐（D101），然后由原料泵（P101/1-2）抽出，先后送经中段回流原料油换热器（E106/1-2）换热至206，再经蜡油原料油换热器（E107/1-4），被换热到295后进入分馏塔（C102）下段换热洗涤区，在此与来自焦炭塔（C101/1-2）的热油气（42
5、5）接触换热。,原料油中蜡油以上重馏分与热油气（425）中的被冷凝下来的循环油一起流入分馏塔底，塔底焦化油在340下用加热炉进料泵（P102/1-2）抽出，分为四路在流量控制下进入加热炉对流段，转经加热炉辐射段被快速升温到495500。加热炉每路各设有3点注汽点，分别在对流入口、对流转辐射及炉出口倒数第6根炉管采用3.5MPa蒸汽按比例注入。加热炉出口的两相高温物流经四通阀进入焦炭塔底部。,工艺原理流程说明,焦化油在焦炭塔内由于高温长停留时间，产生裂解、缩合等一系列反应后，最后生成焦炭。焦炭聚结在焦炭塔内，而反应生成的油气自焦炭塔顶逸出，进入分馏塔。从焦炭塔顶逸出的热油气在蜡油馏分急冷作用下（
6、425）入分馏塔换热段，通过8层换热洗涤板与295的原料油及蜡油或重蜡油直接换热，循环油流入塔底，其余大量油气升经8层换热板，进入重蜡油集油箱以上分馏段，从下往上分馏出重蜡油、蜡油、柴油、汽油和富气。,工艺原理流程说明,以换热洗涤板6层板下气相温度控制调节0层及5层原料油进料比例。换热洗涤板8层以蜡油或重蜡油做回流，在降低循环比的同时，增加换热洗涤板液相量，保证洗涤效果。控制重蜡油集油箱下温度不超过395。分馏塔重蜡油集油箱内重蜡油（405）由循环油泵（P-112/1-2）抽出后，返回分馏塔3层作循环油或集油箱下。,工艺原理流程说明,分馏塔蜡油集油箱内蜡油（365）由蜡油泵（P-104/1-2
7、）抽出，一部分返回分馏塔蜡油集油箱下做为热回流以控制蜡油集油箱板下气相温度，从而控制蜡油干点；其余送经脱吸塔底重沸器(E203/1),再蜡油原料油换热器（E-107/1-4）换热至258后，经蜡油蒸汽发生器（ER-102）发蒸汽后降温到220，再分成三路，一路至焦炭塔顶作急冷油；一路返回分馏塔第8层作回流；另一路经蜡油除氧水换热器（E-108/1-2）后，温度降为173.8，又分成二路，一路到接触冷却塔作冲洗油，另一路经蜡油-软化水换热器E-109冷到159.3、经蜡油水冷器（E-110/1、2）冷到90，又分成三路，,工艺原理流程说明,一路返回C-102作冷回流；一路蜡油至封油罐（D-105
8、）作为高温泵用封油；其余在蜡油集油箱液位控制下送出装置。中段回流（314）从分馏塔16层塔板上（17层液相）抽出，由中段回流泵（P105/1-2），抽送至稳定塔底重沸器（E-204）作热源换热至293后，返回焦化部分至中段回流原料换热器（E-106/1-2）、蒸汽发生器（ER-101），换热至220后返回分馏塔19层塔板作回流。,工艺原理流程说明,柴油集油箱内柴油（218）由柴油泵（P-106/1-2）抽出，送经柴油原料油换热器（E-104/1-4）被换热到145.5后分两股；一股在流量控制下与富吸收柴油混合返回分馏塔（20、23层）做为热回流，其余再经柴油富吸收油换热器（E-105/1-2）
9、换热冷却到119，再经柴油空冷器（A-103/1-4）冷到55后分为三路；一路在柴油集油箱液控下出装置去加氢精制，一路与富吸收柴油混合后回分馏塔，另一路送至柴油吸收部分经贫吸收柴油冷却器（E-213）冷却到40，经柴油吸收泵（P-217/1，2）打入柴油吸收塔作为富气吸收剂用。,工艺原理流程说明,自柴油吸收塔底返回的富吸收柴油经柴油富吸收油换热器（E-105/1-2）与柴油换热后和自E-104来的一股柴油一起，也作为分馏塔柴油回流返回塔20、23层塔板。柴油及富吸收柴油混合后返塔温度为130。为了保证来自系统的燃料气（或自产瓦斯）进入加热炉火嘴前不带凝液，同时利用能量，燃料气与分馏塔的顶回流（
10、130）经顶回流瓦斯气换热器（E-102）换热至110。换热后的顶循环回流油温度降为128，由分馏塔顶循环回流泵（P-107/1-2）抽送经顶循环软化水换热器（E-103）、顶回流空冷器（A-102/1-4）冷却到70返回分馏塔，从而控制分馏塔顶温度。,工艺原理流程说明,分馏塔顶油气（注水、注氨及注缓蚀剂）经分馏塔顶空冷器（A-101/1-6），并经分馏塔顶后冷器（E-101/1-4）冷到40，流入分馏塔顶气液分离器（D-102），在罐内分出的汽油在分液罐液控下由汽油泵（P-108/1-2）送去吸收稳定系统；焦化富气经压缩机入口富气分液罐（D-201）脱液后进入富气压缩机(K-201),再送去
11、吸收稳定系统,生产干气、液态烃、稳定汽油。分馏塔顶气液分离器分水包分出的含硫污水用含硫污水泵（P114/1-2）部分在液面控制下送出装置，部分洗涤富气。,工艺原理流程说明,焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量高温（200）蒸汽及少量油气进入接触冷却塔（C103），从顶部打入蜡油馏分，洗涤下油气中的柴油以上馏分。塔底重油用接触冷却塔底泵（P115/1-2）抽出，送经接触冷却塔底油及甩油冷却器（E113/1-2）冷却后，一部分作为油洗段顶回流，控制顶部气相温度190左右，另一部分在液面控制下送出装置。放空塔顶油气及大量蒸汽直接进入接触冷却塔顶空冷器（A-104/1-8）、后冷器（E-112/1-4）冷到40
12、进入塔顶气液分离罐（D-103）。,工艺原理流程说明,分出的污油由泵（P-116/1，2）送至甩油出装置，污水由泵（P-114/1，2）送至冷焦水隔油罐（D-405）。焦炭塔预热时产生的甩油进入甩油罐（D-106），经甩油泵（P-113/1-2）抽出送至接触冷却塔底油及甩油冷却器（E113/1-2）冷却后，送出装置或送至分馏塔（C-102）或原料缓冲罐（D-101）回炼。不凝气排入瓦斯放火炬系统。,工艺原理流程说明,冷焦水系统焦炭塔运行到冷焦时，开启冷焦水给水泵（P-130/1，2），从冷焦水储水罐（D-403）将冷焦水送入焦炭塔进行冷焦，冷却溢流及放空水排入冷焦水溢流水罐（D-401）、冷焦
13、水放空水罐（D-402），浮油浮至水面，粉焦沉至罐底，两罐中的水经冷焦热水泵（P-131/1，2）后进离心分离器（M-402/1，2），使油和水与焦粉分离，油和水进旋流分离器（M401/1，2），分出的油进污油罐（D-405），水则经过空气冷却器后回冷焦水储水罐（D-403）重复使用。,工艺原理流程说明,冷焦水溢流水罐（D-401）、冷焦水放空水罐（D-402）中的浮油与旋流出的污油一起进入集油槽后流入污油罐（D-405），切水后污油通过污油泵（P-134/1，2）送至全厂污油罐。冷焦水除油罐中的水排入含油污水。D-401、D-402、D-403中的焦粉与离心分离器（M-402/1，2）分离出
14、的焦粉一道进入粉焦池（V-131）经由粉焦泵（P-133/1，2）回到储焦池。,工艺原理流程说明,切焦水系统从焦炭塔排出的焦炭和切焦水入储焦池后，切焦水先进入一次沉淀池，经过自然沉淀，大颗粒粉焦沉淀后，水在池内通过三道格网拦截漂浮物，进入切水提升泵吸水池（V-134），然后通过切焦排水提升泵（P-132/1，2）将水送入离心分离器（M-402/3，4），分离后的油水进入切焦水储水罐（D-404），通过高压水泵（P-120）将水提高压力至29MPA后送至焦炭塔除焦。而由离心分离器（M-402/3，4）分离出的焦粉与切焦水储水罐（D-404）的沉积焦粉一道进入粉焦池（V-131）经由粉焦泵（P-1
15、33/1，2）回到储焦池。此外，装置机泵冷却回水（新鲜水）可作为切焦水系统补充用水。,工艺原理流程说明,除焦系统焦炭塔生焦到一定高度后停止进料切换到另一个焦炭塔进行生焦。焦炭塔在停止进料后，即进行小吹汽1小时，汽提油气到分馏塔，接着进行大吹汽2.5小时，汽提油气到放空系统，然后进行水冷却，当塔内石油焦温度降到100以下时，放掉冷却水。水力除焦是利用高压水喷射的动能冲击塔内焦炭，使其破碎成小块而被清除出塔。启动高压水泵将循环水升压到2832Mpa，经高压水管线送到有井架除焦系统进行除焦。,工艺原理流程说明,除焦过程分为两个阶段：第一阶段为钻孔，由除焦器的一个底喷咀和三个扩孔喷咀喷出高压水流自上而
16、下将焦层中间通道扩大；第二阶段为切焦，利用除焦器上四个水平喷咀，上下往复喷出高压水流，自上而下地分层将焦炭全部除净。焦炭与水由塔底经卸盖机保护筒和溜焦槽流入贮焦场，贮焦场内焦炭由桥吊(16吨)按品种堆放。含焦污水经格栅自流人沉降池，经沉淀焦粉后去切焦水密闭系统被循环使用。成品焦炭由桥吊抓上火车厢运走。,工艺原理流程说明,吸收稳定系统工艺流程简要说明,自2#焦化装置来的富气经焦化富气压缩机（K-201）升压到1.3MPa，然后经富气空冷器（A-201/1、2），冷却到60后，与汽油吸收塔（C-201）底富吸收油及脱吸塔（C-202）顶气混合进入饱和吸收油冷却器（E-201），冷却到40进入焦化富
17、气平衡罐（D-202），分液后的气体进入汽油吸收塔（C-201），用2#焦化来的粗汽油作为吸收剂，用稳定汽油作为补充吸收剂增加对富气中C3、C4的吸收。,为提高吸收率，汽油吸收塔设两个中段回流。汽油吸收塔顶的干气去柴油吸收塔，经柴油吸收脱去气体中的汽油组份后出装置去脱硫，塔底富吸收柴油在塔底液面控制阀控制下自压返回焦化分馏塔作回流。富气平衡罐（D-202）平衡后的汽油自罐底作为脱吸塔进料经脱吸塔进料泵（P-203/1、2）抽送与稳定塔底的稳定汽油经脱吸塔进料稳定汽油换热器（E-206）换热至90后进脱吸塔顶，在塔中脱除富吸收汽油中的C1、C2组份。,脱吸塔底脱乙烷汽油通过稳定塔进料泵（P-20
18、4/1、2）抽送经稳定塔进料稳定汽油换热器（E-205）换热后进入稳定塔（C-203）第20、24、28层。稳定塔顶油汽经稳定塔顶冷凝器（E-204/1、2）冷却至40后进入稳定塔顶回流罐（D-208），罐中的液态烃由稳定塔顶回流泵（P-205/1、2）送出后分为两股，一部分作为回流返回稳定塔顶控制液态烃中的C5+含量，另一部分液态烃经液面控制阀去脱硫装置。,稳定塔底的稳定汽油依次经稳定塔进料稳定汽油换热器（E-205）、脱吸塔中间重沸器（E-203/2）、脱吸塔进料稳定汽油换热器（E-206）换热后经过稳定汽油空冷器（A-202）、稳定汽油冷却器（E-207）冷却至40，一部分稳定汽油由补充吸收剂泵（P-216/1、2）打入汽油吸收塔第40层作补充吸收剂，另一部分稳定汽油经稳定塔液面控制阀出装置。,
