《炼油厂催化装置腐蚀工作小结(1).ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《炼油厂催化装置腐蚀工作小结(1).ppt（32页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、独山子石化公司炼油厂催化车间,2012年腐蚀工作小结 编写人：杨明明,催化车间,内容简介,车间工艺简介车间主要腐蚀机理车间防腐计划编制人员分工激励措施车间测厚部位选择测厚频率的确定,一催化裂化装置工艺简介,催化车间一催化裂化装置建成于1977年11月，为高低并列式提升管蜡油催化裂化，现加工能力80万吨/年,是炼油厂重要的二次加工装置。一催化装置按照工艺流程整个装置可以分为反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统和能量回收系统,车间主要腐蚀机理剂表现形式,反、再系统的腐蚀主要表现为高温氧腐蚀、高温催化剂引起的磨损和冲蚀、应力腐蚀开裂、热壁套管短接的露点腐蚀。如：反应器和再生器内构件以及衬里龟甲网等钢
2、铁材发黑、龟裂、粉碎现象。修补泄露部位不断扩大。原料喷嘴、主风分布管、粗旋出口、旋风分离器翼阀等部位减薄或局部穿孔。再生器集气室拱顶与器壁间焊缝、旋风分离器升气筒与拱顶焊缝等局部开裂,车间主要腐蚀机理剂表现形式,分馏系统的腐蚀主要是分馏塔顶湿硫化氢腐蚀、油浆系统中催化剂的磨损。如：分馏塔顶1-4层腐蚀明显，2010年鉴定对塔顶1-4层降液板、受液盘等测厚仅为2-3mm。分馏塔底人字挡板每次检修都有34块发生脱落，掉入塔底。,车间主要腐蚀机理剂表现形式,吸收稳定系统的腐蚀机理湿硫化氢腐蚀及换热器内低流速部位腐蚀物沉积、浓缩发生垢下腐蚀。主要表现形式：吸收塔顶部安全阀入口管线减薄明显，吸收塔底短接
3、盲端处，车间测厚数据显示腐蚀速率可达到0.30.5mm/年,车间主要腐蚀机理剂表现形式,能量回收系统的腐蚀主要包括高温烟气的冲蚀和磨蚀、硫酸“露点”腐蚀、Cl引起的奥氏体不锈钢的应力腐蚀开裂等。主要表现形式：三旋料腿膨胀节发生多次腐蚀泄露情况。废锅省煤器发生腐蚀泄露。废锅出口管线膨胀节腐蚀泄露。,目前装置内分馏系统和吸收稳定系统易腐蚀部位安装腐蚀挂片、腐蚀探针 等在线检测手段，测点分布如下：,气分装置工艺流程简介,气分装置是由液态烃脱硫、气体分馏、热水循环系统三部分组成。液态烃脱硫是脱除一催化液态烃、二催化液态烃、120万焦化液态烃中的无机硫和有机硫，使精制后液态烃中的硫含量合格。气体分馏是以
4、脱硫后的液态烃为原料，经过四塔精馏分离成丙烷、丙烯和碳四组分脱硫部分采用胺液（MDEA）脱硫化氢以及催化氧化法脱硫醇工艺。目前气分装置主要腐蚀部位。,车间主要腐蚀机理,高温、高浓度碱液环境下管线设备发生碱脆，管线焊缝部位泄漏。如：气分退碱线多次发生焊缝泄露。脱硫系统低温环境下湿硫化氢腐蚀。如R-109尾气之加热炉管线频繁发生腐蚀锈渣堵塞阻火器现象，甚至阻火器直接腐蚀减薄，发生变形。,装置加工原料性质不断变化、硫含量由0.3%(m/m)上升至0.9%(m/m)、导致设备和管线腐蚀速度发生变化，装置腐蚀泄漏状况增加，严重影响装置长周期运行。为摸清装置设备和管线腐蚀状况，推进车间防腐工作，车间成立设
5、备防腐小组，编制防腐蚀计划。具体工作如下：,车间防腐计划,第一阶段：根据车间长期运行情况和历年来腐蚀工作经验，分析车间易腐蚀设备及腐蚀部位。掌握车间主要腐蚀机理。第二阶段：合理选取腐蚀测厚点，组织人员对设备、管线制定测厚。第三阶段：对测厚数据进行统计分析。查找腐蚀明显设备、管线，制定检修更换及材质升级计划第四阶段：对腐蚀速率较快，运行周期短的设备进行重点攻关。,车间防腐计划,人员分工,工艺防腐组：胡明：工艺防腐组组长，负责全车间工艺防腐工作的监督检查及防腐的技术指导工作。汪正武：气分装置防腐工作具体负责人，负责气分装置工艺防腐及制防腐相关的工艺技术支持。郑新生：I催化装置防腐工作具体负责人，负
6、责I催化装置工艺防腐及制防腐相关的工艺技术支持。,人员分工,设备防腐组：王楷：设备防腐组组长：全面负责车间防腐措施的风险评价审核、指导以及防腐工作的组织实施。杨明明：I催化装置防腐工作具体负责人，负责I催化装置设备防腐数据整理，分析和防腐总结的撰写。孙辽东：气分装置防腐工作具体负责人，负责气分装置设备防腐数据整理，分析和防腐总结的撰写。,设备防腐与工艺操作相结合,充分评估装置内腐蚀介质分布情况，定期对各工艺物料进行硫含量分析，对硫含量较高部位进行重点监测。工艺参数设置考虑对装置设备的影响。废热锅炉省煤器温度控制140以上，目前运行1年运行未发生腐蚀。各种试剂加注前，预先分析腐蚀介质转移方向及相
7、关设备的腐蚀情况。烟气脱硫剂的使用，降低烟气露点温度，有效减少烟气系统的腐蚀。利用流程模拟hysys软件对介质流速进行测算，制定合理控制范围。核算旋风分离器线速，限制最大主风量65000m/h。,设备防腐与工艺操作相结合,选择钝化剂、缓蚀剂等减缓设备腐蚀。开停工期间加注硫化铁自燃钝化剂，取得明显效果，车间目前计划对吸收稳定系统选择缓蚀剂，减少吸收稳定系统腐蚀。设计选材充分考虑工艺物料的腐蚀。退碱线伴热改用热水单根伴热线，降低介质温度，防止碱脆现象。坚持每月水分析，控制PH,Fe2+3+含量。坚持水冷器查漏及水冷器流速测定。加强容器脱水。定期卸剂，减少系统中细粉含量，防止细粉颗粒进入系统引起管线
8、、设备腐蚀冲刷。低温露点腐蚀部位增加伴热、保温，提高表面温度。平稳操作，防止大幅波动对设备的冲击。,测厚人员安排,为保证测厚数据准确性，测厚组人员按照1名设备技术员和1名工艺技术员搭配测厚原则。发现腐蚀减薄严重部位车间设备技术员重新进行复查，如果仍存在较大偏差则联系设备研究所人员进行最终复查确定。2012年测厚组人员分工如下：,激励措施,为鼓励测厚人员 及时发现设备隐患，对发现较大隐患或严重腐蚀减薄部位车间每次嘉奖500元。目前车间赵连元、汪正武、赵宗慧等分别受到车间嘉奖。,测厚部位选择,管道腐蚀冲刷严重的部位；流速大（大于30m/s）的部位；环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；硫腐蚀环
9、境下气相和气液相交界处；同一管道的热端；换热器、冷凝器、空冷器的流体入口管端；流速小于1m/s的管道，易发生垢下腐蚀的部位；盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路、扫线头等。,管道定点测厚布点示意图,工艺管线测厚记录,测量部位选择,通过历年测厚数据分析及装置运行情况，发现装置主管线腐蚀轻微，腐蚀泄漏部位主要集中在器壁接管部位。如：2011年一催化装置R-301顶DN50放空线测厚数据仅1.46mm2011年气分装置R-103液面计上引线发生腐蚀泄漏2012年一催化装置L-202/2冷却水进水管线放空短接腐蚀断裂。2012年一催化装置废锅旁路水封罐溢流线器壁部位腐蚀泄漏。,测
10、厚结果,对装置内30台高含硫塔器、容器接管总计551点进行测厚，累计监测发现管线减薄严重部位9处如下表。,催化容器接管测厚数据,催化塔器接管测厚数据,测量部位选择,根据同类装置发生腐蚀泄漏部位，分析腐蚀泄漏原因，结合车间工艺运行特点对装置内高含硫冷换设备、容器脱水包进行测厚监测。,催化冷换设备器壁测厚数据,催化容器脱水包测厚数据,测厚频率的确定,当腐蚀速率在0.30.5mm/a时，应每三个月测定一次。当腐蚀速率在0.10.3mm/a时，应每六个月测定一次。当腐蚀速率小于0.1mm/a 时，可在每次停工检修时测定一次。对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于0.5mm/a）的部位应进行监控，对监控部位应增加测厚频率。,车间腐蚀状况小结,器壁接管发生腐蚀减薄明显高于主管线腐蚀速率，对于盲端、盲肠应加强检查，缩短使用周期及时更换为厚壁短接。介质流动速度缓慢的冷换设备，易发生局部腐蚀；车间在监测过程应广泛选取测厚点，保证测厚数据准确、有效。装置内容器脱水包运行情况良好，腐蚀均匀，应严格要求班组及时进行容器脱水，防止容器内腐蚀介质、水长期堆积。,车间容器、接管测厚记录,车间容器、接管测厚记录,催化车间,
