2050切割点使用天然气改造施工方案.doc

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1、2050切割点使用天然气改造项目施工方案高危属性：高处作业、有毒有害作业 等级：级乙方项目负责人： 乙方安全负责人： 编制单位盖章： 甲方项目负责人： 甲方安全负责人： 项 目 单 位 盖 章： 目 录1、工程概述及编制依据12、项目信息23、主要实物量24、施工准备55、施工方法及技术要求56、施工组织及联络体系297、施工组织安排298、施工流程图329、安全保证措施3410、应急预案35附表1：环境因素清单39附表2：危险源辨识风险评价风险控制表（机械）40附表3：危险源辨识风险评价风险控制表（仪表）431、工程概述及编制依据1.1 工程概述2050热轧主厂房内的各切割点现采用焦炉煤气和

2、氧气，由于焦炉煤气设备老化（煤气加压机）等原因，甲方决定将其改为天然气。本项目主要是对天然气管道的传输管路进行敷设，施工涉及到机械、电气及部分土建，主要施工内容如下：1.1.1 机械1.1.1.1天然主管道敷设新敷设的天然气主管路总长约450米，管径以D1334为主。从宽厚板调压站（纬三路）管路（供热工试验室用管道，管径D108）上接出，沿纬三路现有煤气管道支架敷设至2050主厂房29#门，与主厂房内现有管路进行接口。另外，需在29#门现有支架上增设流量计检修平台1个（1.5m1.5m)。图1-1：主管道路线图1.1.1.2 厂房内现有管道改造对厂房内的33个切割点的供气管道进行改造。其中，1

3、7个点需增设点阀箱，并对其供气支管进行更换；其余16个点仅在天然气和氧气支管末端加装检修手动截止阀。1.1.1.3 旧设备及管道拆除拆除原切割煤气加压机（2套）、储气罐（1套）及相应进出口管道。1.1.2 土建对原切割煤气加压机对地坪拆除后，对其地坪进行修复平整。1.1.3 电气仪表部分天然气管道设置压力、流量检测装置，送煤气站监控系统。新增天然气管道与管道支架设置防静电接地。除2050热轧 29#门处接口和厂房内现有管道改造需在2013年年修中进行外，施工全部利用日修期间进行。1.2 编制依据1.2.1 现场调查和甲方对项目的介绍1.2.2 2050切割点使用天然气改造项目维修工程方案1.2

4、.3 国家、行业及地方的相关现行标准工业金属管道工程施工规范 GB50235-2010现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-2011建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ 130-2011氧气站设计规范 GB50030-912、项目信息 项目名称： 2050切割点使用天然气改造 项目编号： BGTAADEA13G004施工地点： 宝钢股份2050热轧施工单位： 中冶宝钢技术服务有限公司施工日期： 2013年10月-12月（具体以合同日期为准）3、 主要实物量3.1 管道及设备拆除序号施工内容型号规格单位数量备注1切割煤气加压机单重约3t套22储气罐单重约3t套13无缝钢管管

5、径以D100、D89为主，带保温，每米单重10kg米5004设备支架拆除Q235Bt15截止阀拆除DN15、PN1.6MPa套32氧气16套，煤气16套6设备拆除用汽车吊55t台班33.2 土建序号施工内容型号规格单位数量备注1钢筋混凝土凿除m3102地坪修复BY-40灌浆料m312.5t3.3管道及设备安装序号施工内容型号规格单位数量备注1天然气点阀箱支管流量：30Nm3/h套172氧气点阀箱支管流量：80Nm3/h套173手动球阀Q341F-16CDN125、PN1.6MPa套3包括法兰焊接4手动球阀Q41F-16CDN100、PN1.6MPa套15手动球阀Q41F-16CDN25、PN1

6、.6MPa套16氧气专用截止阀(带单侧盲板)DN15、PN1.6MPa套16法兰式，包括法兰焊接7煤气专用手动截止阀(带单侧盲板)DN15、PN1.6MPa套168无缝钢管D1334，20#米4509无缝钢管D1084，20#米3010无缝钢管D323，20#米20011不锈钢无缝钢管D323，SUS304米20012异径三通安装D1084/D1084/D1334，20#个11390度弯头安装D1334，20#个301490度弯头安装D1084，20#个51590度弯头安装D323，20#个201690度弯头安装D323，SUS304个2017主管挖D32的孔个3418U型卡环DN125套50

7、19U型卡环DN100套220U型卡环DN25套6021管道支架、管托、平台等制作、安装Q235B、常用槽钢t2.522管道、支架、管托、及平台涂漆底漆：红丹醇酸防锈漆C5331、面漆等涂刷kg15023中漆：云铁醇酸防锈漆C5334kg7024面漆：醇酸磁漆C0442kg15025管道标识涂刷、阀门标牌挂设工日1026车间内原焦炉煤气管道进行检测管径D108米281027焊缝探伤D1334，20#道10028焊缝探伤D1084，20#道1029焊缝探伤D323，20#道3030焊缝探伤D323，SUS304道3031手动球阀复检Q341F-16CDN125、PN1.6MPa套332Q41F-

8、16CDN100、PN1.6MPa套133Q41F-16CDN25、PN1.6MPa套134截止阀复检DN15、PN1.6MPa套2635管道压力试验、吹扫D1334，20#米45036D1084，20#米3037D323，20#米20038D323，SUS304米20039管道吊装用汽车吊55t台班1540脚手架搭设t103.4电气、仪表序号施工内容型号规格单位数量备注1压力变送器EJA530A-EBS7N-02DE/NF1/E1/A套12一体式V锥流量计RLVZSY125C10RFN1套13信号隔离器WAS5 AIX AOS DCS套24阻燃控制电缆ZR-KVVRP 21.5米3005黄绿

9、接地线ZR-BVR 16.0米606黄绿接地线ZR-BVR 14.0米607不锈钢内螺纹球阀DN10 PN1.0MPa个18不锈钢管142米19镀锌钢管DN20米3010金属软管（带软管接头）DN20套211接地极热镀锌角钢L50505，2.5米根2012热镀锌扁钢-404米50013角钢L50505米3014槽钢10#米615防火堵料公斤516防火涂料公斤54、施工准备4.1 熟悉现场情况，明确施工内容及业主提出的施工要求。4.2 熟悉和工程有关的具体技术资料，如施工及验收规范、技术规程、质量评定标准。4.3 根据施工现场情况、技术力量以及人员配置情况，综合做出合理的施工安排。4.4 做好进

10、场前的安全教育工作。根据现场实际情况进行安全技术措施交底，接受交底人员当场签名。4.5 结合工程特点、施工进度安排及要求等做好方案技术交底工作。4.6 施工前，按要求对压力管道按规定进行报监.5、施工方法及技术要求施工内容包括年修施工和日修施工两部分，为方便叙述，分年修中施工和日修施工分别进行说明。5.1 年修中施工此部分施工内容包括两部分：2050热轧29#门处新旧天然气管道接口和2050热轧厂房内33处切割点改造。5.1.1 2050热轧29#门处新天然气旧管道接口此处接口的主要目的是保证新旧介质切换时不影响生产的进行，需在旧管道上加上控制阀（DN125手动球阀1个及DN100旁通阀门1个

11、）和预留出新管道接口，改造前后示意图如下：图5-1：现有管道示意图图5-2：改造后管道示意图施工过程：阀组预制作、检修平台制作安装煤气管道置换、吹扫、堵盲板安全确认尺寸测量、标记管子割断阀组安装焊缝探伤管道吹扫捉漏送介质（甲方负责）。a） 管道预制作、检修平台制作安装为减少年修中施工量，提前按设计尺寸，完成整个阀组的预制作，仅在年修中与旧管道进行接口。另外，需提前安装检修平台1个以供年修中使用，检修平台距地面约6米高，尺寸为1.5m1.5m，安装形式从现有天然气管道支架上挑出。平台梁采用热轧普通槽钢，底部设置斜撑，平台面铺6mm厚花纹钢板（板下设加劲肋），并设置安全栏杆和直爬梯。b）煤气管道置

12、换、吹扫、堵盲板现场施工需在煤气管道置换、吹扫并堵完盲板后进行，煤气管道置换、吹扫由甲方负责，我方人员负责堵盲板。同时，施工前，需由能源部、点检、生产、施工四方人员做好确认c)阀组安装阀组安装前，测量三通尺寸，并在原管道（需拆除旧管道上的保温层，施工结束后恢复）上进行标记，然后利用火焊将管道割断。管道割断后，对管口处及管内进行清理，并进行坡口打磨（30-32），打磨后，将整个阀门吊装到位（需55t汽车吊配合作业）并固定牢靠，进行焊接。d)焊缝探伤对阀组的探伤，利用年修前进行，对年修中焊接的焊缝（三道口），需在年修中进行探伤，探伤采用射线探伤，级合格。e）管道吹扫、捉漏管道吹扫、捉漏在厂房内30

13、处切割点改造完成后进行，具体见后。5.1.2 2050热轧厂房内切割点改造共需对2050热轧厂房内的33外切割点进行改造，改造方式为两种：其中17处（目前在用）安装点阀箱，并对其氧气、天然气支管进行更换，16处（目前封存）仅对现有控制阀门进行更换。5.1.2.1 在用切割点改造在用切割点共17处，具体区域分布见表5-1：表5-1：热轧厂2050区域在用切割点改造分布图序号地点描述备注1轧线M区12立柱，二连轧前使用2轧线M区14立柱，中间坯切割点使用3轧线M区15立柱，中间坯切割点使用4轧线M区19立柱，7机架前切割点使用5轧线M区22立柱，淋水8号门左转第一柱废板切割点。使用6轧线M区25立

14、柱，卷取切割点9号门使用7轧线N区28立柱，靠20号门切割点使用8板坯库7区90立柱，靠26号门口切割场使用 9板坯库7区80立柱，靠26号门口切割场使用10精整区域中板，P42柱使用11精整区域中板，P40柱使用12精整区域09取样机组，P50柱使用13精整区域纵切开卷，M39柱使用14精整区域厚板开卷，P36柱使用15精整区域厚板开卷，P33柱使用16精整区域平整，M46柱使用17精整区域薄板，P47柱使用1）改造方式在各切割点新增氧气和天然气点阀箱各1个，并对其供气支管、控制阀门及点阀箱进行安装，其中，天然气管道采用D323碳钢无缝管（20#，总长度约200m），氧气管道采用D323不锈

15、钢无缝管（SUS304，总长度约200m），新配制的氧气和天然气管道分别从原介质总管道上通过挖孔接出，分别配制到各用户点，示意图如下：氧气 天然气图5-3：在用切割点改造示意图2） 施工过程煤气管道的施工过程为：管道预制作煤气管道置换、吹扫、堵盲板安全确认点阀箱安装主管挖孔管道配制安装（包括阀门安装）焊缝探伤管道吹扫捉漏送介质（甲方负责）。氧气管道施工过程为：管道预制作管道置换吹扫（甲方负责）安全确认堵盲板点阀箱安装主管挖孔管道配制安装（包括阀门安装）焊缝检查管道吹扫捉漏送介质（甲方负责）。注：介质停送、管道置换吹扫由甲方负责进行，我方在施工前做好确认，尤其是对煤气管道施工，施工前，需由能源部

16、、点检、生产、施工四方人员做好确认。a）管道预制作为减少年修中的施工量和焊缝检测对年修的影响，管道预制作尽量采用煨弯方式，并提前完成中间焊缝射线探伤（年修中此部分管道不进行射线探伤，以减少对轧线年修的影响）。b)点阀箱安装点阀箱（若到货早，可利用年修前完成安装）安装时，由于现场存在旧的点阀箱，安装位置需现场确定（另外，煤气与天然气点阀箱之间的间距应符合设计要求），部分点阀箱安装时，需焊接支架。安装时，利用水平尺对点阀箱的水平度和垂直度进行控制，垂直度和水平度误差不大于2mm/m。固定时，其固定螺栓紧固到位，各螺栓力矩均匀。c）主管挖孔挖孔采用火焊开孔，由于现场条件不同，各切割点的开孔具体位置由

17、现场条件确定（需经甲方、设计院共同确认后才可进行），挖孔位置应最大限度的方便管道配制。为最大限度的减少施工对管道清洁度的影响，挖孔采用电焊方式（焊渣朝下流，火焊的话渣子往管道里面冲），挖孔位置位于管道正下方，挖孔前先定位，划线，再进行挖孔，挖孔前，用电焊条点焊在挖孔部位，以防止挖孔部位掉入管道内部。d）管道配制、阀门安装管线依据现场条件配制，为保证管内清洁，管道（D32）配制尽量采用煨管方式进行，现场仅焊接两道口：与总管道连接处和未端截止阀法兰（DN25）处，焊缝焊接采用全部氩弧焊焊接，以减小对管内清洁度的影响。安装时，注意以下事项： 氧气管道与煤气管道的并排净距不小于0.25m,交叉净距不小

18、于0.1m。 氧气管道的阀门及管件接头与天然气管道的阀门及管件接头，应沿管道轴线方向错开一定距离；当必须设置在一处时，则应适当的扩大管道之间的净距。 电气设备与氧气的引出口不能下表上述距离要求时，可将两者安装在同一柱子的相对侧面；当为空腹柱子时，应在柱子上装设非燃烧体隔板局部隔开。名称并行净距(m)交叉净距(m)给水管、排水管热力管不燃气体管燃气管、燃油管滑触线裸导线绝缘导线或电缆穿有导线的电缆管插接式母线、悬挂式干线非防爆开关、插座、配电箱0.250.250.250.501.501.000.500.501.501.500.100.100.100.250.500.500.300.100.500

19、.50 截止阀（DN15，PN1.6MPa）安装时，法兰面清理干净，垫片放置好，螺栓对角紧固，力矩均匀到位，安装后，对垫片放置（深度检查法）和螺栓紧固情况（敲击）进行检查。 管道的固定采用U型管卡进行固定，对氧气，由于其为不锈钢材质，为防止渗碳，在管道与支架之间垫入非金属垫片。e）焊缝探伤年修中，每根管道共需现场焊接两道口：主管挖孔处和未端截止阀法兰处，由于这两处焊缝无法利用射线探伤（且射线探伤需进行区域隔离，影响别的轧线年修的正常施工），因此，探伤采用着色探伤方式。f）管道试压、吹扫管道试压：对年修中配制的管道，由于采用100%探伤，按50235-2010工业金属管道工程施工规范7.5.1.

20、2中规定，不进行试压，仅对法兰连接处进行检漏，检漏在利用发泡剂（肥皂水）喷在法兰连接处，无气泡产生为合格，在管道吹扫时进行。管道吹扫：利用氮气（或压缩空气）对天然气管道和氧气管道进行吹扫，管道吹扫时，进气口选择如下：煤气：氧气：按以下方法进行： 吹扫前，做好如下工作： 检查管道、管件、管支架、管托的牢固程度，对有异议的部位进行加固。 确认管道周围无易燃易爆物品及其它杂物。 管线已配管结束，探伤已合格。 对不允许吹扫的设备及管道进行隔离。 吹扫采用间断性方法吹扫，当目测排气无烟尘时，在排放口设置木制靶板（上贴白布），吹扫5min后，靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，为合格。5.1.2.2 封存

21、切割点改造共需对13处封存切割点进行改造，具体区域分布见表5-2：表5-2：热轧厂2050区域封存切割点改造分布图序号地点描述备注1板坯库6区45立柱靠1装盘处封存2板坯库6区05立柱靠1号门，26号门方向封存3板坯库D区01立柱靠1号门，往2号门方向封存4板坯库B区01立柱靠2号门，往1号门方向封存5板坯库O区40立柱，靠A91后面封存6板坯库O区68立柱，靠25门进来4加热炉边上目前转接OV33点封存7板坯库G区05立柱，靠2号小房前，3号门右第一立柱封存8板坯库K区06立柱，靠2号小房，4号门左转第一立柱封存9轧线M区08立柱，5号门右转第一立柱封存10轧线M区10立柱，6-1门口封存1

22、1轧线M区17立柱，飞剪切割点封存12轧线M区20立柱，7机架，精轧操作室右边第一柱封存13板坯库7区86立柱，靠26号门口切割场封存14 -16板坯库7区封存1）改造方式将现有封存切割点的焦炉煤气和氧气管道上的丝扣阀门拆除，并新安装法兰式手动截止阀，并对阀门用盲板进行封堵， 氧气 天然气图5-5：封存切割点年修中施工内容2）施工过程a)拆除现有管道上的阀门（DN15），阀门拆除时，连带约50mm的直管段一起使用砂轮切割机割除。b)焊接法兰并安装新截止阀，焊接采用氩弧焊进行焊接，截止阀（DN15，PN1.6MPa）安装时，法兰面清理干净，垫片放置好，螺栓对角紧固，力矩均匀到位。5.2 主管道敷

23、设5.2.1 管线排布新增天然气管道采用D133的无缝钢管，自宽厚板天然气调压站（纬三路边上）供热工试验室的DN100主管上接出，沿纬三路排布至2050主厂房29号门处与预留口进行接口。管道主要沿纬三路现有煤气管道支架进行排布，管道线路图如下：图5-6：主管道排布管线图5.2.2 管道安装5.2.2.1 管道除锈、涂漆施工前，将所有管道进行手工除锈，并进行底漆、中漆和面漆涂刷（除管口，管口焊缝处在检漏完成后进行补漆）。另外，将现场所使用到的阀门，按设计比例要求进行复检。5.2.2.2 管道加工和组对1）管道切割管道的切割采用手工气割热加工方法，在切割后，除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨。切口表

24、面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。图5-7：管道切口端面倾斜偏差 2）管道坡口对接接头的坡口形式为V形坡口，对项目中涉及的天然气主管道（D1334、D1084），其坡口角度为3032，钝边：2mm，根部间隙：4mm，坡口示意图如下：图5-8: 管道破口示意图3）管道组对a)管道组对前应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净，并对管内进行清扫，管内不得有杂物。b）管道组对时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差,避免强力对口，严格控制管口错边量,严禁用铁锤进行校正，对局

25、部小的错边量只能用铜锤进行校正。对错边量较大应将切除或将此管更换。c）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。图5-9：管道对口平直度检查5.2.2.3 管道焊接1)焊接设备及材料a）焊机选用逆变型电焊机。b）焊条和焊丝应与管道材质相匹配（具体选用见下表）：表5-3： 焊条和焊丝选用表序号管道材质焊丝焊条备注120#TLG-50J5072SUS304不锈钢焊丝ER308不锈钢焊条A132焊条的存放应做到防潮、防雨、防霜及油类侵蚀。若发现焊条有药皮裂纹和脱皮

26、现象，不得用于管道焊接。一旦发现焊条药皮严重发红，该焊条应予作废。焊条在使用前应按出厂证明书的规定进行使用。5.2.2.4 焊接焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充和盖面。1）焊前应将坡口表面及边缘内外侧不小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有表面明纹和夹层等缺陷。2）焊接过程及注意事项如下：a）焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。b）管道焊接应采用多层焊接，施焊时层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。c）管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完。在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开2030mm。d）焊道内突起

27、的熔敷金属应用砂轮机打磨，以免产生夹渣。焊缝焊完后应将表面的区溅物、熔渣等清除干净。e)直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径。f)焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。g)不锈钢管道氩弧焊打底焊接时，需对管道内部充氩气，防止焊缝高温氧化。不锈钢焊接时不允许采用铁器敲打焊缝，只能用不锈钢材质的钢丝刷等物质。5.2.2.5 焊缝检验1）管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查前应清除熔渣和飞溅物，表面质量不合格不准进行无损探伤和压力试验，管道焊缝表面质

28、量应符合下列规定：a）焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。b）咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm。c）焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不大于2mm。同管子尺寸误差造成的任何较大错边量，都应均匀分布在管子的整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。d）焊缝宽度应比坡口宽2.5-3.5mm。2）焊缝无损探伤a）焊缝无损探伤由具有资质的专业单位进行。b）按照设计要求，焊缝进行100%射线照相检验，级为合格。c）经检查不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原规定进行检查。焊缝返修不得超过两次。d）焊缝缺陷超过允许范围时，应进行修补或

29、割掉。焊缝修补前，焊缝表面上所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净。所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm。裂纹补焊长度应大于该裂纹长度20-30mm，且不大于50mm。在下列任何一种情况下都应割除整个焊口：同一部分的修补次数超过两次、需修补的焊缝长度起过环焊缝周长的30%、需修补的根焊道总长度超过环焊缝周长的20%。5.2.6 管道固定管道固定通过U型卡环进行固定，对部分区域，需增设管道支架。管卡最大间距按下表选用：5.2.7 压力试验按照工业金属管道工程施工规范中压力试验规定,此次试压可采用气体,拟选取压缩空气。天然气工作压力为0.54MPa，试压压力为管道设计压力的1.15倍，即0.62

30、1MPa5.2.7.1 试压管线试压只对新配制的D1334管道进行试压，试压从厚板天然气调压站至2050热轧29#门前接口处。表5-3：压力试验管线起止段及相关参数序号管线起止管道介质管道规格管道设计压力(MPa)管道试验压力(MPa)管道工作温度()数量（m）1厚板天然气调压站至29#门预留口天然气D13340.540.621常温4505.2.7.2 试压设备、材料试压设备选取现场压缩空气源（压力一般为0.8MPa），若现场无气源，则自备空压机，其最大压力大于或等于0.621MPa。试压所需材料如上：表5-4：压力试验所需机具和材料序号名称型号规格单位数量备注1盲法兰DN125，PN1.6块

31、22安全阀DN100，标定压力0.68MPa个1压力校定3压力表精度1.5级，最大量程1.0MPa块2需校检4空压机移动式，输出压力大于0.621MPa台15截止阀DN25，PN1.6个16连接短管DN25根若干5.2.7.3 试验操作方法1）气源连接气源连接选在宽厚板调压站前的管路上，连接方法为：利用盲法兰将原管道口封堵，从盲板上开孔并加装管道（DN25，与气源管道直径相同），利用此管道与气源连接。为方便保压，在供气源与试压管道连接管道上加装截止阀，示意图如下：图5-10： 管道与气源连接图2）压力表的设置试压过程中，共设置两块压力表，一块安装在气源与待试压管道的连接管上（见图5-10），另

32、一块安装在宽厚板调压站的放散管排气管上（见图5-11）。3）安全阀设置安全阀安装在天然气管道上的吹扫口（厚板调压站处）上。安全阀安装位置图5-11：安全阀及压力表设置图4）平面布置图进气口，按气源（空压机）盲板封堵安全阀位置图5-12：压力试验布置图5.2.7.4 压力试验前应具备下列条件1）试验范围内的管道安装工程除涂漆处已按设计图纸全部完成安装质量符合有关规定。2）焊缝及其他待检部位尚未涂漆。3）试验用压力表已经校验并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。4）符合压力试验要求的气体已经备齐。5）按试验的要求管道已经加固。6）待试

33、管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。7）待试管道上的安全阀爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。8）试验方案已经过批准并已进行了技术交底。5.2.7.5 试压过程试压时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直到试验压力，应在试验压力下稳压10分钟，再降到设计压力，用发泡剂检查有无泄漏，停压时间根据查漏工作时间确定。5.2.7.6 压力试验发现缺陷的处理1）在压力试验时发现焊缝、元件、法兰等的渗漏的应进行处理，直至合格。2）对于泄漏的焊缝必须将有缺陷的部位铲除，进行重焊，不允许在表面堆焊修补。5.2.8 管道吹扫管

34、道在压力试验合格后，利用试压系统对管道进行吹扫。进气点选择在厚板调压站，出气点选择在29#门处阀组（阀拆除，具体见下图）。进气点进气点排气点点出气点出气点吹扫介质选用压缩空气，吹扫前，做好如下工作： 检查管道、管件、管支架、管托的牢固程度，对有异议的部位进行加固。 确认管道周围无易燃易爆物品及其它杂物。 管线已配管结束，探伤已合格。 对不允许吹扫的设备及管道进行隔离。吹扫采用间断性方法吹扫，当目测排气无烟尘时，在排放口设置木制靶板（上贴白布），吹扫5min后，靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，为合格。5.2.9 管道吹扫完毕后，对管道焊缝处进行补漆并涂刷管道标识。5.3 煤气站内煤气加压机及

35、管线拆除在新系统投入使用后，需对煤气站内的2套煤气加压机、1套储气罐及相应的管线进行拆除，拆除后，对其地坪利用BY-40灌浆料进行修复，拆除设备及管线统计如下表：表5-5：设备及管线拆除工作最序号名称规格单位数量1切割煤气加压机单重约3t套22储气罐单重约3t套13无缝钢管带保温，每米单重10Kg米5004混凝土地坪修复BY-40t2.5在煤气加压机和储气罐的拆除，需利用55t汽车吊进行吊装，拆除后，利用运输车辆拉离现场。管线拆除时，采用破坏性拆除，拆除后，对拆除管道利用盲板进行封堵。另外，管道拆除时，大部为高处作业，需在管道切断处搭设脚手架，以保证施工安全。5.4 其它施工涉及内容5.4.1

36、 生命绳拉设对纬三路直线管道段，由于作业点最高约8m，危险性较高，施工前，应在施工区域拉设生命绳。生命绳系挂在自制立柱上。立柱采用48mm*3.5mm的钢管制成，高1.2m（示意图如下），为保证其强度，立柱与现有管道支架通过满焊连接，且两根立柱之间的跨度不大于10m，并拉设生命绳（10mm），施工时，作业人员安全带挂设在生命绳上，移动时不得摘除安全带。图5-13：立柱样式图5-14：生命绳拉设方式5.4.2 脚手架搭设对29#门处接口处及管道焊缝探伤点，需在施工点下方搭设临时工作平台（脚手架，约45处左右），脚手架搭设为井字架，平台尺寸为6m*4m*6m时，单个平台所需材料如下：表5-5：单个

37、平台所需材料统计序号名称型号单位数量1483.5钢管6m、4m、2m、1mt0.62钢跳板3m长t0.13扣件个若干5.4.2.1 脚手架搭拆时，按以下要求进行：1）脚手架采用483.5的钢管、扣件及跳板进行搭设，其搭设材料必须验收合格，由架子工负责验收，搭设由专职架子工负责搭设，脚手架至少可以供2个人同时作业，步距和纵距均为1.2米，施工前，由施工班长负责验收脚手架是否合格。2）脚手架的搭设，拆除作业为特种作业人员必须持证上岗作业。3）脚手架装、拆作业，必须佩戴必备的劳动、安全防护用品，不得在架子上面随意跑动、打闹或悬挂重物。4）架子层面不得超负荷堆物，严禁堆置、悬挂起重设备。5）施工用电接

38、线不得铺设在钢管架上。 6）脚手架的搭设必须有纵、横向水平杆件，各部位杆件、机件必须经常检查牢固程度和稳定性能。5.4.3管道吊装由于主管道全部架空敷设（最高作业点接近8m），管道的吊装需使用汽车吊，其中，沿纬三段管道采用12m/段管道进行吊装，吊机沿纬三路排布，共需吊装34根管道（400m长），吊机与吊装点距离在22m至26m间，根据吊机性能参数表，吊装选用55t汽车吊进行，吊机占位图如下：55t吊机占位122m26m占位2占位355t吊机占位34图5-15：汽车吊占位图附吊机选用及性能参数表：表5-6：汽车吊选用及性能参数表序号施工内容吊机吨位（t）作业半径（m）吊臂长度（m）额定起重量（

39、t）管道重量（t）台班数汽车吊外形尺寸1沿纬三路段安装5526（最远距离）351.050.16913.5m*7m*3.65m5.4.4 2050厂房内原焦炉煤气管道焊缝检测需对2050厂房内的原焦炉煤气管道焊缝进行检测，管径为DN100，管线总长度为2810米，焊缝检测焊缝进行100%射线照相检验，级为合格。5.5 变送器安装本项目需在天然气总管上安装一台压力变送器。具体安装工序图如下图5-16所示：变送器回路检测导压管检漏、紧固施工结束变送器定位安装施工准备配导压管参数设定、单体校验、做好记录图5-16：变送器安装工序图5.5.1 安装注意事项5.5.1.1 切勿用高于36V电压加到变送器上

40、，导致变送器损坏。5.5.1.2 切勿用硬物碰触膜片，导致隔离膜片损坏。5.5.1.3 在压力传输过程中，应注意：开始使用前，如果阀门是关闭的，则使用时，应该非常小心、缓慢地打开阀门，以免被测介质直接冲击传感器膜片，从而损坏传感器膜片。5.5.1.4 该项目介质为气体，导压管取压口应在管道的上半部，使气体中少量的凝结液和杂质能顺利流回工艺管道。5.5.1.5 导压管的耐压与气密试验，应按所在工艺管道的耐压与气密试验的要求进行。耐压试验压力为工作压力的1.5倍。气密试验压力为设计工作压力的1.15倍。试验合格后，填写好自检记录，然后进行导压管刷漆和保温。5.5.2 仪表压力变送器及压力检测回路校

41、准5.5.2.1 根据用户需要，可对压力变送器单体校准，也可对压力检测回路进行校准。校准前检查：1）外观检查：目测，变送器不应有影响测量的缺陷，信号及电源线、接地端应连接牢固。2）当对压力变送器或压力检测回路进行在线校准（即变送器未脱离现场取压管道）时，应先切断压力变送器前的截止阀，对差压变送器，应先打开变送器前三组阀的平衡阀，然后关闭正、负压室截止阀。确认变送器没有外来压力源后，方可开始校准工作。示值误差校准：1）当对压力变送器进行单体校准时，按图5-17、图5-18、图5-19的连接原则，进行正确接线（具体连接方式见使用说明书）。并使导压管中充满工作介质。对压力检测回路进行校准时，按图5-20连接。图5-17：四线制电动变送器校准接线示意图供电电源 压力标准器（含压力发生器）通大气直流电压表标准电阻直流电流表变送器负载电阻图5-18: 二线制电动变送器校准接线示意图二等液体压力计变送器压力标准器（含压力发生器）气源通大气图5-19：气动变送器校准接线示意图压力标准器（含压力发生器）变送器回路终端显示器/指示仪图5-20：压力检测回路校准接线示意图2）当工作介