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1、杨家沟大桥工程箱梁施工方案K60+202.50杨家沟大桥施工方案一、 工程概况 1设计概述：杨家沟大桥K60+059.5K60+345.5全长286米，采用左右分幅式构造，桥型布置为：上部设计为14-20米预应力砼简支小箱梁，下部采用钢筋混凝土柱式桥墩，桩基础；桥台钢筋混凝土肋板式桥台，桩基础。杨家沟大桥为跨越乐至北互通E匝道而设立，平面位于R=1100m的圆曲线内，纵面位于纵坡i1=1.074%和i2=-0.5%组成的竖直线内。下部结构形式：两种双圆柱式墩，120墩接130桩基，140墩接150桩基。桩基5#10#为钻孔灌注桩，其余为人工挖孔桩。上部结构采用不等长带翼小箱梁，按径向布置，适应
2、平曲线要求。在小箱梁边翼板设定弓形值分左右幅调整适应线形要求。0#桥台，14#桥台，5#墩，10#墩设置M-80型伸缩缝，支座GJZF400*450*66mm四氟滑板支座。桥面连续区域采用GJZ400*450*64mm板式支座。桥面宽度：0.5m防撞护栏+桥面净宽10.75m+中央分隔带2m+桥面净宽10.75m+0.5m防撞护栏，全宽24.5m。2主要工程量： 3 地质情况本桥位地层岩性主要为：上部低液限粘土，厚度一般2.1-4.3米，高液限粘土，厚度为5-7米，下部为泥岩，紫红色，产状较为平缓，岩质较软。 二编制依据1、遂宁资阳眉山（洪雅）高速公路遂宁至资阳段TJ1-9合同段两阶段施工图设
3、计；2、公路桥涵施工技术规范JTJ 041-2000；3、遂宁资阳眉山（洪雅）高速公路补充技术规范； 4、公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004； 5、安全操作技术规范JTJ 076-95； 6、遂资眉高速公路项目招标文件； 三编制原则：1、遵循招标文件、设计文件、施组条款、质量标准等规定，严格按照有关规定进行施工组织、运作，确保工程达到合同要求。2、强化内部管理，依靠科技、精心施工、合理安排，严格按照项目法管理原则进行操作，实现工程成本与管理的最佳组合。3、以保质量、保安全为指导思想，针对现场各部位的实际情况作相应的管理措施。四杨家沟大桥施工关键部署1.拌和站建设混凝土集中拌和
4、站位置设在乐至北互通区内，配备容量为500KVA变压器1台及200kw发电机一台，100T水泥灌2个，ZH40装载机一台，配备4辆混凝土运输车以供调配使用，拌和站位置紧靠主线，担负着供应K56+800K60+620段桥梁、涵洞混凝土的施工任务。该拌和站由两台HZS50型拌和站组成，四仓原材堆料区，满足C30，C40混凝土生产需求。2.预应力钢筋混凝土带翼小箱梁预制场在主线路基K59+700-K59+850建设梁场，沿主线设置横向4个纵向6排，24个20米预制台座。按照生产要求设立办公室，宿舍区，钢筋加工房，仓库，及设备停放场地。并准备40片梁存梁区。3箱梁架设采用WJQ30M100T双导梁架桥
5、机施工，为确保工期及运梁需求采取先架通右幅再通左幅方案。4.桥梁下部墩柱盖梁主要工艺配置1200mm,1400mm两套型钢园柱模，墩柱系梁以外部分设双排脚手架作为施工作业平台兼防护设施。系梁正下方部位为满堂脚手架支撑。盖梁施工采用无损伤抱箍作为支撑系统，定型钢模板施工；围护脚手架不参与盖梁底模支撑，仅作为人员及小型机具运输通道。混凝土，钢筋骨架采用吊车吊运作业。五主要工程施工方案5.1、钻孔灌注桩施工本桥5#-10#墩柱基础采用钻孔灌注桩基，共计27根，设计桩径1.5米，最长设计桩长17米。5.1.1、钻孔灌注桩基础施工工序：准备工作放样护筒埋设和泥浆池设置架立钻机并对口就位钻进成孔清孔吊放钢
6、筋笼（检测管随钢筋笼一起下放钢筋笼集中在钢筋制作场己制作完成）下导管二次清孔装漏斗、绑砂球导管灌注水下砼拔除护筒砼养生。1、场地准备钻孔场地的确定，根据桩基设计的平面尺寸、钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法及其配合施工的机具设施布置等情况决定。施工场地可根据不同情况分别进行整理，对陆上桩平整场地，清除杂物，夯打密实，搭设简易工作平台；鱼塘水中桩采取填塘排水后以填筑面作为施工平台，砼浇注利用罐车送料溜槽接入（靠岸距离近）。2、桩位测量放样首先根据设计单位交付的测量资料对所有导线点和水准点进行检查复测，若复测结果在规定的允许范围内则采用原测量结果，否则进行调整，并报监理工程师审核批复后，才能
7、使用。为了测量方便，增设必要的导线点、基准点，测设方法应按有关规定进行，测设结果报监理工程师，并在批准后方可交付使用。测量放样主要用全站仪及水准仪，辅以J2经纬仪。利用已知点，可放出桩位中心线，为便于检查复核，应在附近设置保护桩。3、护筒制作与埋设、护筒的作用和一般要求护筒具有固定桩位，引导钻锥方向，隔离地面水以免流入井孔的作用，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁不致坍塌等作用。深水区护筒内径要比设计孔径大40-50cm，其它要求护筒内径比钻孔桩设计直径大20-30cm。护筒顶端高度对于陆地护筒，除满足施工要求外，应高出地面至少0.3m，以防杂
8、物、地面水进入孔内。、护筒的制作护筒是重复使用设备，要求坚固耐用，便于安装、拆除，且不漏水。本标段确定一律采用钢护筒，用8mm钢板制作，为增加刚度，防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲肋，做成整体式或两半圆式（利于安拆）。、护筒的埋设护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密不透水，对成孔、成桩质量都有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，其偏差均应控制在规范规定范围之内。护筒长度根据实际情况确定。钢护桶厚度为58mmA3钢板，直径比桩径大2040cm，每节护桶长22.5m，护筒高度应高出地面3
9、0cm或水面12m。本标段护筒埋设采用挖埋法。埋深1.72.2m左右；水中护筒先设工作平台，然后用振动法或加压法埋设护筒，护筒底入河床不小于2m。护筒埋设要求准确、稳固、不变位，底部不漏水，能保持孔内水头稳定，形成静水压力，保护孔壁不坍塌。4、钻进、护筒复测护筒埋设完成后应利用全站仪对护筒中心（即桩位中心）进行复测，以检查护筒埋设位置是否偏离，并为钻机准确就位提供参照物。架立钻机：钻机就位，钻架必须稳固，钻头对准桩位中心。、钻孔：孔钻进应连续不间断进行，并配备发电机等辅助设施，以保证施工连续进行。由于施工现场土质符合造浆条件,所以在桩基钻进过程中,加水自动制备泥浆。为避免环境污染，设置泥浆循环
10、净化系统。增加随时跟踪检查，调整泥浆指标符合要求，防止塌孔。钻孔施工过程中经常检查钻机机架平整度及牢固性，确保钻机主轴中心线与桩位中心线处于同一轴线上，及时调整偏差和位移。在钻进过程中要及时捞渣取样,准确做好钻孔记录，并与图纸资料对照，如不相符及时向监理工程师报告。、检孔：孔成型后，应按规范进行检查，包括：平面位置、直径、孔深 及倾斜率等。、清孔：清孔的目的是通过抽换的孔内泥浆，清除钻渣，减少孔内沉淀厚度，提高桩的承载力。其次，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深准确，灌注顺利。清孔工作要及时，终孔检查后应立即进行。在清孔过程中，仍要提高孔内水头，保持静水压力不变，保护孔壁稳固，清孔后应在最
11、短时间内灌注砼。清孔方法可采用换浆法，清孔后泥浆指标及沉淀层厚度均应符合规范规定。清孔时孔内水位应在地下水或河流水位以上1.5m至2.0m,以防钻孔的塌陷,清孔还应符合下列规定:、底孔钻孔沉淀物厚度不得大于设计要求并且不大于0.2d。、清孔采用正循环法清孔,钻孔完成后,采用泥浆泵法清孔,清孔后的泥浆指标符合施工规范要求，泥浆比重为1.201.45，粘度1928秒，含沙率在8%8%以内。以相对密度较低、无钻渣的泥浆补入确保清孔彻底。清孔严禁用加大孔深代替。成孔时桩底标高根据护筒顶标高与孔内钻杆钻头长度确定。清孔时孔深采用带刻度测绳挂平底铁锥直接测量。、安放钢筋笼清孔完毕，经工程师批准后用探孔器对
12、孔深、孔径和竖直度进行检查，符合要求后即进行安放钢筋笼。钢筋笼制作:本合同段钢筋笼受力钢筋采用机械连接器连接,施工时要注意将钢筋端头切割平整,螺丝长度并不得小于连接器长度的1/2，连接时要确两段钢筋端头紧靠接触，连接后的钢筋抗拉强度满足规范要求。施工时还要确保丝口顺滑,丝口如有生锈或杂物要及时清除，便于连接。钢筋笼现场绑扎、焊接成型，钢筋笼保护耳筋设置应按设计图纸和施工技术规范要求办理。钢筋笼安装: 筋笼要牢固，确保搬运、安放过程不变形。安放钢筋笼要准确对中，保证桩壁砼保护层厚度和钢筋笼底面标高符合设计要求。钢筋笼利用吊车进行安装，安装的平面位置、高程要准确，并固定牢固，为保证保护层厚度，耳筋
13、按一定间距错开固定在钢筋笼上，防止钢筋笼在浇注过程中上浮、位移或倾斜。5、灌注水下砼钢筋笼安放结束，经检查合格后进行下导管并进行二次清孔,待孔底沉淀厚比重度和泥浆比重符合规范要求后迅速进行水下砼灌注工作。砼采用拌和站集中拌和，砼罐车运输，溜槽接入漏斗进行灌注。灌注水下砼采用直升导管法。导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格、质量和拼接结构进行认真检查外，还须做拼接和水压试验，试验水压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力1.3倍，经15分钟试验，导管滚动数次，管壁无变形，接头不漏水，方认为合格，然后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺寸。导管在钻孔旁先分段组拼，再逐段拼接插入孔内，导管吊放
14、过程中，应使位置居中，轴线顺直，防止卡住钢筋笼或碰撞孔壁。砼隔水措施采用拔球法，即在漏斗颈部设置一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓用细钢丝绳拴住挂在横梁上，当首批砼备足开始灌注时，即把球栓拔出，此时砼压着塑料布垫层，与水隔离通过导管，挤走导管内的水，保证水下砼的质量。首批砼数量应能满足导管首次埋置深度大于1米和填充导管底部的需要。首批砼数量可根据以下公式计算：VD2（H1+ H2）/4+d2h1/4式中：V为首批砼方量，D为桩径，H1为导管底至桩孔底距离（一般为0.35m），H2为导管初次埋置深度（1m），d为导管内径，h1为导管内砼平衡管外压力所需的高度，h1=HWW/C （HW为泥浆深
15、度，W 和C分别为泥浆和砼比重）。水下砼水灰比宜采用0.5-0.6，坍落度宜采用18-22cm，水泥用量不得少于370kg/m3，水泥标号不低于42.5号。灌注水下砼必须连续进行，不得中途停工。灌注过程中应注意观察导管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼顶面高程计算导管砼埋深，正确指挥导管的拆除。浇筑砼：浇筑混凝土应连续不间断进行，首批砼方量必须满足导管初次埋深大于1m，在浇筑过程中，始终保持导管埋深26m。混凝土灌注要比设计桩顶标高高50100cm。浇筑时要做好砼试块，每根桩不少于三组，试件的抗压强度不底于设计强度。6、质量检查：施工过程中，做好详细施工记录，成桩后，100进行无破损检
16、测。5.1.2、钻孔灌注桩施工中常见的质量问题和防治措施1、钻孔灌注桩的通病：钻孔灌注桩底沉淀土厚度超允许值、形成原因：清孔时示将孔底沉淀土彻底清除；钢筋骨架焊接、安装时间长，致使钻孔桩成孔后，与浇筑水泥砼前相隔时间太长。、防治措施：施工中一定要注意提高清孔效果，认真检测、严格控制底沉淀土厚度在设计规定的允许值范围内。注意准确测试清孔后泥浆指标不超限，缩短清孔后至浇筑前的各工序操作时间，最后一次测桩底沉淀时间不得早于浇筑“剪球”时间15分钟，发现沉淀超限过大应再次清孔，严禁用抽浆法清孔，必须全部提起钢筋笼，重下钻头重新清孔。缩短焊接钢筋骨架及安装导管的时间，保证清孔后尽快灌注混凝土。2、钢筋笼
17、上浮控制：钢筋笼上浮的主要原因和控制措施为、导管底端虽低于钢筋笼底端，但二者间距过小或接近为同一平面，而混凝土灌注速度快过，浮力过大引起钢筋笼上浮。控制措施为导管底端远离钢筋笼底端，二者间距最小保持2米，混凝土灌注面到达钢筋笼底端部位时要放缓灌注速度，匀速缓慢灌注，待钢筋笼埋深2米以上时在按正常速度灌注。、因导管倾斜勾挂钢筋笼，提升导管时带提钢筋笼引起钢筋笼上浮。控制措施为随时控制导管的平面位置和倾斜度，确保导管始终大致居中和垂直,开始提升导管时要缓慢，待确定导管不会勾挂钢筋笼时在正常提升。、一旦发现钢筋笼上浮立刻暂停施工,尽快查明原因并采取相应的措施,确保钢筋笼不再上浮时再行施工灌注。3、卡
18、管原因及处理措施、混凝土坍落度失控导致灌注时混凝土离析,大石子积于导管不能顺利排出。控制和处理措施为严格控制混凝土坍落度,使其在规范范围内,灌注混凝土时要边灌注边抖动导管,以防卡管。、混凝土灌注不连续,中断时间过长,超过混凝土初凝时间,导致混凝土凝固而引发堵管。处理措施为保养好施工机具,使其运转状态良好，配备发电机等备用机械，确保混凝土能够连续供送。同时维修好施工便道,组织好充裕的运输车辆,确保混凝土连续灌注。一旦发生混凝土灌注间断,要不停的抖动导管,及时排出导管中的混凝土防止混凝土因间断时间过长而发生凝固,同时要抓紧解决混凝土供送问题，避免发生断桩等质量事故。4、钻孔灌注桩断桩原因及防治措施
19、：施工中泥浆或泥浆与水泥砂浆混合物把灌注的混凝土隔成上下两段，使混凝土变质或截面积受损，形成断桩。、形成原因：灌注时间长，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层面上升，将混有泥浆的表层覆盖包裹；导管提升过猛，导管埋入砼深度不足，形成断桩；测量不准，因错误地判断混凝土的每次灌注高度或由于导管埋深统计错误引起断桩事故。导管埋深超过施工规范要求，将导管法兰盘埋入已浇混凝土中，导致导管无法上升，强制提升时导管拔断。当混凝土卡管或严重漏水，拔出导管处理故障后，未将已灌注的混凝土彻底清除就恢复灌注也会形成断桩。、防治措施：浇筑设备和浇筑能力要满足砼连续施工要求。在灌注混凝土前，应对导管进行水泌检
20、查；严格按设计的砼配合比、坍落度及使用外加剂(缓凝剂)的要求施工；采用两套浇筑设备和劳动组合，以保证机械故障时砼的连续浇筑；应避免在不良天气(暴雨)浇筑桩基水下砼。如浇筑水下砼时发生暴雨，应采取遮盖措施和技术措施，以防导管堵管等；控制灌注速度，应在砼初凝前灌注完毕；发生“堵导管”现象时严禁将导管拔离砼面浇筑，以免砼夹层；配合吸泥机、空压机，做好处理导管堵塞或断桩的准备。5、桩长达不到设计值、形成原因：桩长不够对桥梁的承载能力影响极大，应引起高度的重视。造成桩长不够的主要原因是施工时未按桩底高程进行控制，以相对长度测量桩长，造成高程测量错误。、防治措施：桩长应以桩底高程进行控制，在钻桩时应先核定
21、水准点，正确确定桩底标高，终孔时应认真检查孔底标高是否达到设计要求。对摩擦桩，终孔的孔底标高宜比设计的孔底标高低30cm，对嵌石桩，宜比设计标高低10cm ,以保证设计的桩长。6、基桩混凝土强度不够、形成原因：在施工中桩身混凝土强度不够情况时有发生，主要是未把好材料关，水泥及砂石材料未达到质量要求；混凝土配合比选用不当，水灰比过大；施工时材料计量不准，拌和不均匀等。、防治措施：为保证桩基自身混凝土强度，要从进材料做起，严格把好材料质量关，严禁使用不合格水泥等材料。5.2.人工挖孔桩本桥共有挖孔桩50根，最大设计孔径1.5m,最大设计桩长21m。采用人工开挖，提升设备采用电动卷扬机扒杆及机械配合
22、出土，钢筋混凝土锁口护壁防护。桩孔采用人工开挖，卷扬机提升出碴。挖孔时，首先在桩位处下挖1.5m左右，然后立模灌注锁口及与锁口相连的第一节护壁。当护壁强度达到设计强度的70%左右，方可拆除模板，进行下节桩孔开挖并施工护壁，如此循环进行，直至挖到设计标高。每次循环进尺不得超过1.5m。二、施工方法1、施工工艺流程场地平整测量放样开挖第一节桩孔绑扎锁口及护壁钢筋立模浇筑锁口和第一节护壁混凝土在锁口上投测标高及桩位十字轴线设置垂直运输扒杆 挖下节土石方清理孔壁校核桩位绑扎护壁钢筋立模浇筑下节护壁（循环直至设计标高）清理孔底并排除孔底积水加工、安装钢筋笼安置串筒 浇筑桩身混凝土。2、平整场地场地平地时
23、，应清除地表杂物，挖除软土，整平。开挖前做好孔口四周安全防护工作和防排水工作。3、测量定位场地平整、处理完成后采用全站仪精确放出桩位，并报监理复核批准并引出护桩，开挖孔口及浇注钢筋混凝土锁口。4、开挖(1) 挖孔时，首先在桩位处，下挖1.5m左右，然后立模灌注锁口及与锁口相连的第一节护壁。当护壁强度达到设计强度的70%后方可拆除模板支撑，进行下节桩孔开挖与施工护壁，如此循环进行，直至挖至设计标高。(2)挖土由人工用镐锹进行，挖至软岩采用锤钎开挖；对于人工开挖困难的坚硬岩石，采用水钻钻进。在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔位偏移不得大于5cm，孔的中轴线倾斜度不得大于孔深的0.5%，
24、且不大于20cm，桩径必须满足设计要求。(3) 出碴采用卷扬机扒杆提升，吊斗装碴。挖孔至设计标高后，进行基底承载力检测，达标后进行孔底处理，采用与桩身同标号的混凝土进行封底。封底混凝土达到设计强度后才能进行钢筋的安装。必须做到平整、无松碴、污泥等软层。开挖过程中要经常检查，了解地质情况，并画出地质柱状图。出碴作业见挖孔桩出碴作业示意图。（4） 每次循环进尺不得超过1.5m，当围岩破碎或有较大渗水时，分段长度应适当变短。护壁模板采用四瓣式木模，混凝土采用机械拌合，混凝土使用卷扬机送至井下，人工喂送，振动棒振捣密实。在挖孔过程中每挖掘一段应及时施工护壁，不得中途停顿，以防坍孔。在浇注锁口时锁口应高
25、出地面20cm以上，以防地表水流入或坠物伤人。(5) 挖孔时，当井下有渗水时，可挖集水坑采用潜水泵及时抽排。5、终孔当开挖至设计标高或进入岩层深度达到设计要求时，清除孔底松土、沉渣、杂物。及时对孔径、孔深及垂直度进行检查和记录，经自检合格后报监理进行检查、验收和确认。挖孔桩基的成孔质量须满足表1挖孔桩成孔质量标准和规范要求。表1挖孔桩成孔质量标准挖孔桩出碴作业示意图6、加工、安装钢筋笼桩基础钢筋的下料、弯制和焊接，在加工场统一进行。加工好的钢筋，采用自卸汽车运至已成孔的桩口附近进行整体绑扎成笼。主筋采用双面搭接焊接，其它钢筋按照设计要求进行。要求主筋平直、箍筋圆顺、尺寸准确，主筋接头要相互错开
26、，保证同一截面内的接头数目不多于主筋根数的50%，两个接头间距离应大于35d。为保证钢筋与孔壁的设计保护层，在钢筋笼主筋上每隔2m左右对称设置四个钢筋“吊环”。钢筋笼安装采用16t汽车吊整体吊装入孔，用吊车下放钢筋笼时认真对钢筋笼中心位置和标高核对，下放到位后，将其固定，防止在灌注混凝土过程中钢筋笼偏位，影响桩基质量。钢筋笼的加工和安装质量须满足表2钢筋加工及安装质量表和规范要求。表2钢筋加工及安装质量表 在绑扎安装桩基钢筋笼的同时加工和安装桩基的检测管，检测管绑焊在桩基钢筋笼内的加强箍筋上。7、混凝土灌注当孔内渗水量较小，孔内水位上升速度等于或小于6mm/min时，桩基混凝土采用常规的方法施
27、工。在混凝土灌注前抽排孔内积水，孔内积水不得超过50mm。混凝土在搅拌站集中拌和、罐车运送至现场，混凝土坍落度控制在5070mm范围内，串筒送入孔内灌注。串筒安置于桩孔中心，混凝土在导管中自由坠落。开始灌注时，灌注速度尽可能加快且连续，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防水渗入桩孔内，采用人工操作插入式振动棒进行振捣。桩基混凝土应一次性连续灌注完毕，若施工缝不可避免时，应按照混凝土施工缝的要求进行处理，并在接缝位置设置上下连接钢筋。当孔内渗水量较大，孔内水位上升速度大于6mm/min时，桩基混凝土采用灌注水下混凝土的方法施工。8、挖孔桩施工注意的事项（1） 开挖作业前由专业工程师和施工
28、队队长共同向作业班组进行技术交底，使每个作业员工都清楚、了解操作规程、施工工艺、质量标准和安全等要求。并指出可能出现的质量、安全的问题和处理措施及应急预案。（2） 每个桩孔由一个固定的班组负责施工，每个正在施工的井下、井上均应有人操作，并确保上、下之间有良好的联络信号。（3） 在施工挖掘前，认真研究钻探资料，分析地下情况，对可能出现流砂，涌水及有害气体等情况制定安全防护措施。在开挖过程中发现异常情况，如漏水、流沙、异气味时及时报告，及时采取处理措施。（4） 每个开挖的井口必须设置围栏和防雨篷及水平可活动盖板， 井下没有施工时，必须盖好井盖及做好井口的防护。（5） 挖孔作业的每个工班在下井作业前
29、，必须首先检查孔内的空气质量和施工机具和起吊设备的完好情况。孔内的空气质量不得超过污染物的浓度限值的三级标准。如不符合要求时采取机械向孔内通风排气，并保持孔内有足够的新鲜空气。当孔深超过10m时，采用机械通风。孔内经爆破后，先通风排烟，经检查无毒气，空气质量符合要求后，方可下井作业。（6） 挖孔时注意施工安全，作业人员必须配戴安全帽、安全绳。弃土和其它建筑材料在井内垂直运输时，采取措施，确保井下操作人员的安全，在井底设置安全区，以防物体堕落伤人，同时在孔内设置应急软爬梯。（7）开挖工作必须连续进行，交接班的时间尽量缩短，使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间，以防坍塌。（8）当相邻孔桩在
30、浇灌桩基混凝土时，原则上要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。（9）桩孔内照明采用36V/100w低压防水罩灯泡照明。5.3. 承台、系梁施工1、系梁、承台施工、开挖基坑本标段系梁、承台均处于陆地上，直接采用明挖基坑。基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及操作的要求，设置排水沟及集水坑的需要等因素进行确定。基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑，混凝土护壁，钢板桩等。基坑顶面应设置
31、防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。、模板安装、钢筋制作在设置模板前应按前述做好承台底的处理，破除桩头，调整桩顶钢筋，作好喇叭口。模板一般采用组合钢模，纵、横椤木采用型钢，在施工前必须进行详细的模板设计，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。模板要求平整，接缝严密，拆装容易，操作方便。钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。、砼的浇注砼拌和采用拌和站集中拌和，砼罐车运输到浇注施工场地，采用流槽或漏斗浇注。砼浇注时要分层，分层厚度要根据振捣器的功率确定，并满足技术规范的要求。、砼养生
32、和拆模：砼浇注后要适时进行养生，尤其是体积较大，气温较高时要尤其注意，防止砼开裂。砼强度达到拆模要求后再进行拆模。5.4. 墩 、台身、台帽施工5.4.1、立柱、肋板施工根据立柱直径、高度定作整体钢模尽量不留横缝。在上道工序检查合格后，放立柱中心样，调整预埋钢筋位置，按规范要求焊接和绑扎立柱钢筋，复测位置和标高，吊车安装钢模，并固定钢筋和模板，吊车起提升砼入模，插入式振捣器震捣，当柱高超过2m时，采用串桶入模。采用双排钢管脚手架，短边间距30cm步距90cm,排架间距60cm；肋板根据高度分多次浇注，新老混凝土接触面应粗糙并清洗干净。每次浇注都应对平面位置、垂直度及高程进行严格控制。5. 42
33、台帽、盖梁（墩帽）、测量放线在承台顶面准确放出墩台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。盖梁放线，控制墩柱中心点位作为放线基准线，按设计图示勾勒出模板边线。、钢筋制作、安装将加工好的钢筋网片运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以符合同一断面筋接头的有关规定。随着绑扎高度的增加，用圆钢管搭设绑扎脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。垫石、防震挡块钢筋安装预埋位置必须准确。盖梁钢筋，先加工成钢筋网片或骨架，整体吊装焊接就位。、模板安装盖梁施工：抱箍安装在柱顶以下一定位置，抱箍内侧贴橡胶皮，抱箍大小根据立柱直径来决定，抱箍牛腿安放在顺桥向，其上横桥向安装两根工
34、字钢，型号在实施性施组时检算后确定，工字钢之间设拉杆连接，并在横梁上安放1015cm的方木；铺底模，立侧模。底模采用砂筒卸载，砂筒安装在工字钢横梁下。盖梁模板采用钢板制作，底模分柱间、柱两侧共3节加工，端模与侧模连为一体，加工成两大块，安装时用汽车吊配合施工。 盖梁模板安装示意图浇筑墩台砼通常搭设普通外脚手架，浇筑高墩台砼时，须采用简易活动脚手或滑动脚手。施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。台帽施工：墙身砼强度达到70%以上，方可进行台帽施工。台帽施工前，搭设钢管支架，。将台身顶清洗干净和湿润表面后，测出台帽纵横轴线，绑扎钢筋，支立并固定模板，经检查合格后
35、，搭设平台，用罐车车运输砼，汽车吊吊料斗浇筑砼，砼表面用平板振捣器振捣，人工抹平，砼表面力求光漫无边际、精细。 、砼拌和、浇注，养护砼灌注前先测定盖梁顶面标高，设置灌注标志线，砼灌注方法与墩柱相同，灌注时设专人检查梁顶支撑垫石的几何结构尺寸，标高由工程部门排技术人员现场控制。盖梁顶混凝土表面收水后，再提浆抹面。混凝土统一由拌和站拌制，砼运输车运输，通过吊车注入模 根据建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ1302001)，脚手架各杆件主要设计计算参数如下：容许长细比=210；Q235钢抗拉、抗压和抗弯强度设计值f=205 N/mm；弹性模量E=2.06105N/mm；双接扣件(抗滑)承载
36、力设计值为3.2kN；直角扣件、旋转扣件(抗滑)承载力设计值为8kN；底座(抗压)承载力设计值为4OkN。钢管截面特性见表1。 2.钢管支架施工方案验算2.1 立杆稳定性验算组合风荷载时，设计荷载值 式中，NG1K为脚手架结构自重标准值产生的轴向力；NG2K为构配件自重标准值产生的轴向力；NGK为施工荷载标准值产生的轴向力总和，内、外立杆可按一纵距(跨)内施工荷载总和的1/2取值。支架系统最不利荷载部位为支架计算搭设高度50m时楼梯部位顶部设平台情况下的最底部立杆。单根立杆各部分荷载计算如下：1)48厚35 mm钢管脚手架立杆自重标准值0.1248kN/m，根据建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术
37、规范附录A计算底部立杆承受自重为0.124850=6.24 kN 。2)楼梯26.32 kg/道，26.3227/4=1.78 kN。3)脚手板0.35 kN/mm ，按三层考虑，得0.351.575x 3/4=0.413 kN。4)人0.8 kN/m，三层平台，单根立杆承重0.831.575/4=0.945 kN。5)小型机具、材料1 kN/m，11.575/4=0.394kN。NG1K=624 kNNG2K=1.78+ 0413=2.193 kNNGK=0.945+0.394=1.339kNN=1.2(NG1K+NG2K)十0.851.4NGK=1.2(6.24+2.193)+ 0.851
38、.41.339=11.713kN立杆计算长度L0=kh=1.1551.51.8=3.119m式中：k为计算长度附加系数，取1.155；为考虑脚手架整体稳定因素的单杆计算长度系数，应按表2取值；h为立杆步距。 由风荷载设计值产生的立杆段弯矩M 可按下式计算：Mw=0.851.4Mwk=0.851.4wklah/l0式中：Mwk为风荷载标准值产生的弯矩；wk为风荷载标准值(kN/m )，Mwk=0.7 zso ；z为风压高度变化系数，按建筑结构荷载规范(GB50009-2001)规定取值，施工地点地面粗糙度B级，z=1.0X(z/10) 0.32=(50/10) 0.32=1.674；s为脚手架风
39、荷载体型系数，墩柱脚手架参照半封闭密目式安全网状况，背靠建筑物为敞开式，取s=1.39=1.3X0.089=0.1157；为挡风系数，按规范取0.089；o为基本风压，按建筑结构荷载规范(GB500092001)取值，根据桥梁所在地区经验取o.55 kN/m。则风荷载标准值WK= 0.7 zso = 0.7 X 1.674 X 0.115 70.55=0.074 6 kN/m 风荷载设计值产生的立杆段弯矩： 2.2 钢管支架纵横向水平杆及扣件抗滑验算 小横杆间距满足抗弯强度及挠度要求。 3.主要问题及解决措施高墩支架施工中，由于高度的局限性，需解决砼输送及人员、材料提升和模板起吊、安装与拆除等
40、问题。支架设计过程中，充分考虑高墩支架施工的劣势，操作人员利用与支架装配成整体的楼梯上下，砼则通过泵送性能良好的输送泵垂直送入模；利用系梁垂直部位与防护支架之间区域作为吊臂，该区域加强横杆后悬挂小型卷扬机滑轮或手拉葫芦，逐段提升下部模板及钢筋、小型机具等，利用吊臂下部靠墩柱四周的作业平台完成安拆模板、绑扎钢筋等操作；盖梁施工时，先以高支撑架立柱顶部支架作为悬臂，吊运底部抱箍并安装就位后，逐块吊运底模及钢筋材料，搭设盖梁作业平台后绑扎钢筋，浇筑砼。5 . 5 预制小箱梁在主线路基K59+700-K59+850建设梁场，制梁台座长20米，宽1.0米，基础为C30混凝土扩大基础，基础下均填0.2米厚
41、碎石垫层；沿主线设置横向4个纵向6排，24个20米预制台座。台座连同底模在使用前应模拟压重以检验底模及台面的强度和刚度，并检验有无不均匀沉降情况，确保没有问题后方可开始预制工作。按照生产要求设立办公室，宿舍区，钢筋加工房，仓库，及设备停放场地。并准备40片梁存梁区。预应力钢筋砼箱型梁预制步骤：清理底模并涂脱膜剂安装梁体钢筋点焊预应力束定位钢筋安装波纹管并穿束立钢筋工程：钢筋首先在钢筋加工房内进行钢筋分片加工，经检验合格后搬运到台座上组装。底板、腹板钢筋绑扎完毕后，安装金属波纹管道并内衬防变形漏浆橡胶管；将顶板钢筋支撑架吊入钢筋预扎架然后安装顶板钢筋。在台座上绑扎钢筋前需将底模清理干净、并涂刷脱
42、模剂。钢筋接头需错开，同一断面接头数量不超过50%。钢筋骨架采用细铁丝绑扎或点焊固定，钢筋骨架应具有足够的刚度和稳定性。钢筋骨架各部分尺寸应符合要求。为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置不低于梁体混凝土标号的水泥砂浆垫块或塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐，梅花型布置，散布均匀，不得少于4个/m2。制安工艺要点：1、钢筋应经过检验合格后方能使用。2、钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污和能用锤敲击剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。3、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，确保钢筋保护层厚度符合要求。4、弯制成型后的钢筋要分类堆放在钢筋
43、的半成品存放区，摆放要整齐、型号标识要清楚。为了避免钢筋受潮生锈，钢筋的底部要离开地面30cm以上。5、纵向预应力孔道定位网施工预应力金属波纹管定位定位钢筋，按50cm间距控制,局部适当加密网片定位。确保波纹管道顺直，稳固，准确。6、安装吊环5.5.2 模板工程1、箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。2、模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够多次反复使用不至产生影响梁体外形的刚度。3、外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1400，内模的挠度不应超过模板构件跨度的1250。模板的面板变形不应大于1.5mm。4、为便于模
44、板运输，模板在车间制造时可根据运输情况进行分节段制造，运至现场后进行拼装。5、考虑预施应力时梁体的弹性压缩及砼的徐变、收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量考虑，待梁体张拉完后进行修改。6、侧模采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面不平整度每米2mm。7、侧模在工地拼装成整体。侧模与底模连接采用螺栓连接，侧模每个骨架底部混凝土工程1、混凝土工程施工方法梁体混凝土的浇注采取罐车送输混凝土至制梁台座附近，再用梁场20T龙门吊吊运混凝土
45、一次性连续浇筑成型。浇注方式：水平分层、斜向分段，对称布料，在水平方向由一端向另一端逐步推进；在垂直方向是先底板，再腹板，后顶板。桥面板混凝土浇筑到设计标高后及时赶压并用提浆机整平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面平整并达到设计坡度，排水通畅。2、混凝土工程关键技术1）、高性能混凝土拌制技术混凝土拌制采用分次投料法。混凝土施工配合比按试验室当日出具的配料单执行，坍落度控制在110140mm内以及混凝土拌合物坍落度45min损失不大于10%。根据施工配合比设置下料数据，配料误差规定为：水、外加剂、水泥、矿物掺合料为1%，粗细骨料为2%。开盘后，对前三盘拌制的混凝土均要
46、测试坍落度，以后正常情况下每50m3测一次。拌合站操作人员必须全过程坚守岗位，中途不得离开操作室；严格按照操作规程及相关要求操作，确保拌合站使用正常。2）、混凝土振捣技术梁体混凝土浇筑采用附着式高频振动器和插入振捣棒（30和50）相结合振捣成型。混凝土振捣时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，掌握最佳的振捣时间。(1)操作插入式振捣棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振捣棒移动距离应不超过振捣棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振捣时间约20s30s，振捣时振捣棒上下略为抽动，振捣棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50mm。浇筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。振捣棒头不能触及模板以免影响混凝土外观质量，并不得触及到制孔波纹管。(2)在侧模上距底板0.5m处按纵排间距1.5m的位置安设附着式高频振动器。操作人员在控制振动器时，主要以时间控制为主，每次的振动时间不得超过10s，振动频次由现场工班长按实际情况指挥操作。灌注底腹板倒角处时采用附着式高频振动器和插入振捣棒相结合的方式振捣，以保证该处混凝土密实。(3)灌注混凝土过程中，除了每个布料口安排两个捣固人员固定跟随引导混凝
