桥梁墩台、盖梁施工方案.doc

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1、墩身施工方案一、 编制依据1) 茶桃路（同谷路明光路）工程桥梁施工图设计；2) 茶桃路（同谷路明光路）工程施工组织设计（实施性）；3) 工程测量规范GB500262007；4) 公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000；5) 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001；6) 建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008；7) 城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ2-2008；8) 公路工程质量验收评定标准JTG F80/1-2004。9) 砼结构工程施工及验收规范GB50204-2002；10) 市政基础设施工程施工技术文件管理规定建城(2002)221号。二、工程概况茶桃

2、路工程西起同谷路东至金峨路，呈东西走向，道路全长4398m；本合同段处于工程起点处为（同谷路明光路）K0-040-K0+375段，全长325m，包含1座桥梁。道路标准断面总宽为44m，由南至北布置为4m人行道+4m非机动车道+1.5m绿化分隔带+11m车行道+3m中央绿化带+11m车行道+1.5m绿化分隔带+4m非机动车道+4m人行道，交叉路口及公交车站等局部路段进行了拓宽。1号桥位置本工程K0+044.8处与划规河道正交，桥梁布置为3跨7+10+7m简支梁。上部：10m板梁采用50cm厚预应力空心板，7m板梁采用36cm厚钢筋砼实心板。下部：采用一字墙重力式桥台，60cm钻孔灌注桩基础，桥墩

3、采用柱式墩，80cm钻孔灌注桩基础。桥头各设置5m搭板并采有旋挖桩对桥头地基进行处理。本桥共有桥台桩60cm钻孔灌注桩76根，桥墩80cm钻孔灌注桩24根。共有一字式桥台及承台4座，柱式桥墩4座。其中桥台承台宽度为2.8m，高为1.5m，长为25.74m，为大体积砼施工，需设置冷却管。承台顶面标高为0.5m，底层标高为1.0m。台身采用一字式实心砼台身宽度为0.9m，桥台台身（东侧高为2.652.967m，西侧高为2.693m，），长为25.74m。桥墩立柱与钻孔灌注桩桩径相同，为保证立柱美观的需要接桩时桩头控制在标高0.0m左右，以保证在枯水季节接桩处不露水面，立柱净距为4.45m，上设盖梁

4、，立柱钢筋需锚盖梁70cm。桥梁纵断面图桥墩横断面图 1. 地理环境情况本工程桥梁位置位与K0+044.8处与划规河道正交，0#台处于老河道的东侧岸有部分在老河道内，1、2#墩、3#台都处于新建河道内，整体施工环境还行。因此在承台基坑开挖时采用普通钢板进行基坑围护就可行。2. 地质勘探概况根据工程地质勘探报告，拟建工程地貌类型为滨海淤积平原，场地主要为河道及农田、老桥梁、厂房等。地势略有起伏，勘察期间场地标高一般在3.332.2m之间，本场地在深度1.26m 范围内的地基土主要由素填土、粘土、淤泥质粘土组成，为沉积层。2.1拟建场地地基土的主要特征：大部分地段为正常地层沉积区，分布在淤泥质粘土

5、，仅局部地段为古河道区，地质条件不明，根据我方目前为沉积淤泥。2.2地下水宁波市平均地下水埋深为地面下0.51.2m，低地下水位埋深浅。潜水一般分布于浅部土层中，补给来源主要有大气降水入渗及地表水迳流侧向补给，其排泄方式以蒸发消耗为主。潜水位埋深随季节、气候等因素而有所变化。2.3场地西侧原分布有一条老河，自北向南斜向穿过场地，河宽约11.0m15.0m，浜底深度一般在1.2mm左右。河道范围内地质缺失。浜底淤泥呈黑色，含大量黑色有机质及贝壳，呈流塑状态，土质极其软弱，有臭味。此处为桥头搭板处，施工时应将其挖除并作换填处理，目前对老河道进行围堰抽水处理。3. 难特点分析桩基保护难度较大：因本工

6、程桩基桩径较小、较密、基流高水施工时间间歇少，因此基坑时应做好对桩基的保护和验收工作。承台、台身大体积砼施工是质量控制的重点：本工程承台结构为大体积砼，应采取针对性的措施来确保大体积砼的施工质量。承台深基坑施工是主要技术难点：0#台的承台设计处理老河道内，基坑周边土方部分为回填，回填时间较知短，所以对基坑围护是承台施工的技术难点之一。4. 施工工艺流程基坑开挖完毕桩身检测后，先进行承台施工，后接长预埋钢筋（绑扎墩柱钢筋），进行台身施工（立柱施工），分节采用吊机安装台身、墩柱钢模板，对台身、墩柱增设缆风绳交叉固结。混凝土均采用商品砼泵车输送入模，分层、连续浇筑成型。（盖梁施工方案另行编制）台身、

7、墩柱施工工艺流程图 基坑开挖 捡底、整平、桩顶凿毛承台基坑开挖 浇筑10cm垫层砼、接桩承台、立柱钢筋绑扎 承台、立柱模板安装承台、立柱砼浇筑养护 测量放线 捡底、整平、凿桩施工准备模板制作桩身无损检测台身、盖梁钢筋盖梁底模、承台凿毛台身、盖梁模板台身、盖梁砼养护垫石三、 施工方案1.施工测量1.1施工测量依据本工程根据控制网复测成果书和贯通测量成果书，结合施工图有关技术要求和测量规范的标准进行高架下部结构工程的施工放样。1.2测量准备工作1.2.1定位程序：资料审核内业核算外业校测定位测放定位自检定位验线。1.2.2做好工程坐标控制网和原始水准点接受、复测、报请校核工作。1.2.3校核过程中

8、发现有重大网点变动(超规范)，及时上报总包、监理进行复核。如无法解决，及时提请专业单位复核。1.2.4施工过程中对测量点线妥善保护，严禁擅自移动。1.3测量精度要求及测量仪器测角：采用三测回，测角过程中误差控制在2 以内，总误差在5mm以内；测弧：采用偏角法，测弧度误差控制在2以内；测距：采用往返测法，取平均值；量距：用鉴定过的钢尺进行量测并进行温度修正。1.4设计对施工验收的精度要求1.4.1承台及台身施工 承台及台身各部尺寸误差控制如下：尺寸偏差20，顶面高程20mm，轴线偏位15mm。1.5承台及台身施工测量1.5.1测量方法 基础承台及台身施工平面放样前应对加密控制网进行复核，确认其准

9、确后再进行放样。首先在加密控制网的控制点处架设仪器，后视定向后须对测站点和后视点进行方向检验或距离检验。具体放样时采用坐标法，定出承台中心轴线及承台边线的控制桩，承台边线的控制桩设置在承台四周5m处，并应注意对控制桩的保护。1.5.2复测方法承台轴线及边线以及标高控制线放好后，再利用城市座标控制网采用坐标法进行复测承台中心线；在混凝土浇捣前，再对模板断面尺寸及标高进行复测。1.6立柱及盖梁施工测量1.6.1测量放线（1）立柱高程定位。利用附近布好的水准点，使用水准仪，根据盖梁设计的横坡计算出每根立柱顶部盖梁底高程，测放出盖梁底高程，做出标记（安装抱箍和盖梁底模时需预提5mm左右因施工时盖梁施工

10、荷载沉降量）。（2）盖梁定位盖梁定位：根据附近布设好的平面导线控制点及施工图纸设计的立柱（或桩）的中心点坐标，使用全站仪测设出立柱中心点，拉线校核6根立柱中心点连线是否在一条直线上及是否与老桥同排的盖梁中心线是否在同一一直线上，确认无偏差后方可继续进行下步工序施工。1.6.2 柱顶凿毛 根据立柱施工时测放的柱顶高程及盖梁施工前的高程复测，自盖梁底高程处上提20mm处沿立柱周边做好标记，将此线以上部分砼全部人工凿出，留成毛面，冲洗干净后进行其它工序施工。2.基坑支护从原地面以下埋置深度达4m左右，西侧基坑为回填土，因此基坑开挖采用放坡加打设单排6m长钢板桩围护后开挖施工。2.1钢板桩的施工原则：

11、采用正反互扣的插打形式，钢板桩施工要求板桩竖直，接口严密，避免渗水，降低排水工作量。2.2根据给定的钢板桩轴线，放出桩位轴线延长轴线，并做好红色木桩标识。2.3沉桩前，检查桩是否平直、完好。沉桩后，保证桩口上口平直。2.4钢板桩打入过程中，挖机吊点要正确，保持插桩后钢板桩始终垂直，并随时由经纬仪或垂线目测来控制拉森桩垂直打入。2.5选用正确的钢丝绳（规格和尺度），在正确起吊捆扎。基坑开挖详图如下：3.挖土施工3.1放坡开挖坡度按1：075设置。基坑暴露控制不超过24小时应及时浇捣砼垫层。垫层浇捣后及时穿插底板钢筋、模板及砼施工。3.3土方开挖顺序:测量放线分层开挖修理台阶边坡整平打设钢板桩承台

12、开挖。3.4每个承台挖土采用2台液压式挖土机,由上而下水平分段进行，每层0.3m左右，为避免破坏基底土，预留200mm土层厚度，用人工扦土至设计基底标高位置。在基坑边缘上部可设临时堆场,堆放材料或停放挖机。为防止土方坍塌，堆场应与基坑保持1m以上的距离。3.5挖土之前要了解清楚各区灌注桩情况，对于未达到设计标高的桩，外露部分事先截桩，在土层中的应做出标志；对于钻孔桩应加强保护，在桩四周0.75M范围内采用人工挖土。3.6 基坑排水措施：挖土期间，为防止地下水位过高影响施工，在基坑周边设置200200排水沟，在角上设置500500500的集水井，用潜水泵将基坑内的水抽水排至旁边施工便道排水沟内。

13、4.垫层施工4.1本工程垫层混凝土采用商品混凝土，标号为C15，垫层砼厚度100，现场砼浇筑采用混凝土汽车泵输送结合人工平整。4.2每次垫层浇捣前必须要进行支模，模板必须顺直、平整牢固，并由质量员进行复测。坑内底板垫层浇捣范围为围护边线范围以内全部，坑内/外承台地梁垫层为砖模外边外扩50mm。4.3垫层混凝土浇筑时严格控制标高，间隔2m设置木桩标高控制点，木桩顶与垫层上表面标高一致，采用2m刮尺将混凝土刮平，保证垫层标高及表面平整；砼浇捣后应进行保湿养护，砼终凝前严禁踩踏。4.4垫层施工完毕后，立即进行测量放线工作，弹出轴线、桩位线、板墙、柱等边线，并组织有关单位和部门进行桩位验收工作。5.截

14、桩、接桩、保护灌芯及工程桩验收5.1桩基验收（1）工程桩验收根据每个承台分块进行。（2）每块基坑开挖完毕砼垫层浇捣后，弹出轴线和桩位的边线，积极配合工程桩的验收和桩基检测工作，桩基检测合格才能进入下一道工序的施工。（3）应根据已有的原始资料以及现场实测的偏差，及时编制竣工图。5.2未达设计要求的桩基处理（1）高于设计标高的灌注桩截桩：对所有灌注桩桩，凡露出土面的应在挖土前予以截除，埋在土中的，应在挖土过程中分段截除，每次截断高度不超过1米，截除的桩体装车外运。截桩采用空压机进行破碎，确保管顶圆整不受损坏，并及时地推倒；每次截断其高度控制在1米以内。（2）桩偏位处理：挖土完成后，及时测量桩位偏差

15、，如发现偏位超设计要求时，应及时联系设计，按设计要求处理。（3）灌注桩与承台连接：桩与承台连接用主筋为1616，箍筋108制作成钢筋笼。（4）按设计要求,工程桩应高出垫层面100，按相应标高进行桩顶处理：（5）截桩、接桩：根据桩位复核成果，对超高的工程桩统一割至设计标高；严禁截桩过低，若出现该情况，应及时通知设计单位，根据设计要求对超深的工程桩进行处理。5.3工程桩验收：工程桩验收时由现场项目工程师、监理共同验收，并做好验收记录，标明每根桩的标高及位置偏差值，绘制竣工图。所有工程桩应由监理及设计单位签字认定合格后并通知有关政府质量监督部门对工程桩进行验收合格后可进入下道工序。所有桩基施工资料装

16、订面册及时归档。6.承台施工6.1承台结构形式概述 本工程高架采用钢筋砼承台，均为矩形形式宽度为2.8m，高为1.5m，长为25.74m，为大体积砼施工，需设置冷却管。承台顶面标高为0.5m，底层标高为1.0m。台身采用一字式实心砼台身宽度为0.9m，桥台台身（东侧高为2.652.967m，西侧高为2.693m，），长为25.74m。6.2承台轴线弹设 在垫层混凝土浇捣前，利用控制网定出承台中心线、承台边线以及台身边线的位置，承台弹线时采用现场设立的施工控制网进行承台中心线、承台边线以及台身边线的放测，在经监理复测完后进行钢筋及模板的施工6.3钢筋施工（1）承台钢筋绑扎前，先将桩锚固钢筋弯至设

17、计所要求的角度，并用钢丝刷将钢筋表面刷净。承台钢筋绑扎时，设专人核对钢筋的直径、形状、尺寸、数量等，绑扎过程中，先进行底皮钢筋的绑扎，所有钢筋的交叉点要每点扎牢，相邻绑扎点的铁丝要扣或八字形，以免上下皮钢筋网歪斜变形。（2）承台钢筋施工时必须搭设钢筋支架作为承受上部钢筋及施工荷载的支承结构。钢筋支架采用50505角铁支架立柱，采用6.3#槽钢作为水平横檩，采用50505角铁牵杠，并沿长度方向设置50505角铁平拖。角钢立柱间距及水平横檩间距为2m（横向），2.5m（纵向），牵杠间距为6米。按6米在纵横向设置斜撑及剪刀撑。钢筋支架根部立在砼垫块上，角钢立柱与水平牵杆连接处均满焊，保证钢筋角铁支架

18、的垂直度，所有角钢立柱中间均设置120*120*3的止水钢片。（3）根据设计，先将底部钢筋网片进行安装，固定架立钢筋后绑扎承台钢筋后进行冷却水管的安装；冷却水管设置在承台顶面以下0.75cm处，管材采用金属管，安装时注意冷却水管的畅通，接头设置可靠不得漏水，冷却水管安装完成后可事先通水检查。每个承台中心设置一个测温孔，在通水过程中要对水管流量，进出口的温度进行测量，每12小时记录一次。冷却水管、测温孔安装完毕后应采用塞子塞紧防止浇筑混凝土时造成堵管。（4）上层钢筋施工时注意钢筋弯钩朝下，台身预留插筋的固定采用工地废旧钢筋，以斜撑方式电焊固定，并在承台面用48钢管收紧其断面，以确保台身预留筋的准

19、确性，插筋露出承台以上部分，应用两道柱内箍筋固定，第一道箍筋离开承台砼面为50mm，立柱予留插筋在砼施工时专人负责监护，以防止其移位。留设完成后涂刷水泥砂浆以防止插筋锈蚀。底部钢筋网片应用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆块垫塞，以保证位置正确。（5）承台台身插筋留设：a. 台身竖向主筋四个角的角筋插至承台底，其余所有竖向主筋均伸入承台面以下1.3 m。b.承台面以上台身竖向主筋插筋交错留设，即一根长钢筋一根短钢筋，均按承台面标高以上1m和1.6m留设。6.4承台模板施工（1）承台模板采用组合1.8cm的九层胶合板，加5cm10 cm木格栅，格栅间距为0.3m；在承台高度方向设置3道围檩，围檩采用

20、双根脚手钢管，并设置14mm对拉螺栓；在承台模板支模时与钢板桩之间设置设横撑，使承台模板与旁边钢板桩顶住，间距均在0.9M左右。（2）模板施工方法：a.承台立模按垫层上控制线以及标高定位。b.模板采用组合1.8cm的九层胶合板，加5cm10 cm木格栅，格栅间距为0.3m。为防止模板接缝漏浆，采用双面胶将模板接缝封堵，垫层与模板相交处应用水泥砂浆进行封堵。c.承台模板采用双排48钢管做横楞，间距500，并设3道对拉螺丝，水平间距为0.8m，对拉螺栓直径为14。d.模板安装好后，班组对模板的稳定性、支撑、间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录，交给质量员验收。6.5承

21、台砼施工（1）本工程混凝土全部采用C30商品混凝土，并事先由商品混凝土搅拌站试验室出具级配单由监理审定。混凝土浇捣均采用汽车泵接软管浇捣商品砼，混凝土均分层一次浇捣完成。（2）基础砼浇捣由汽车泵供料，基础浇捣方向由一端向另一端进行，每30CM为一皮，采用插入式振动棒振捣，振动棒呈“梅花式”移动（3）浇捣砼时特别注意柱子插筋位置的正确，防止造成位移及倾斜，在浇筑开始时，先满铺一层3040CM厚的混凝土，并捣实，使柱子插筋下段和钢筋网片的位置基本固定，然后再分层浇筑。（4）根据混凝土浇捣施工过程中的流淌摊铺面，气候环境以及收头养护的因素的考虑，混凝土的初凝时间控制在大于6小时，同时明确混凝土斜面上

22、下层覆盖的时间间隔不得超过2小时，混凝土从搅拌站出站后4小时内必须下料入模。 （5）混凝土浇捣施工过程中，一方面按现场浇捣混凝土施工规范的要求，由现场专职试块员抽样制作试块之外，另制定现场测定塌落度的制度，现场每小时测定坍落度指标一次，并作好相应的记录，及时与现场拌台联系，随时调整级配量。（6） 混凝土的平仓收头工作：混凝土的平仓工作必须在混凝土初凝前进行，用2M长刮尺刮平多余浮浆，用长滚桶滚压三遍后，再用木蟹打平，在混凝土表面初凝之前，应加强力量集中抹灰工再用木蟹打磨一遍，防止混凝土表面的收水开裂。（7）承台初凝时，木蟹打磨完成后，即在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，二层草包养护。（8）在承台基

23、础台身位置处不得用铁板刮平，需进行拉毛处理。7、接桩施工7.1凿桩施工规划河道开挖完成后采用风炮枪破除桩头混凝土至混凝土表面无夹碴、无松散混凝土为止，标高控制0.0m以下，以保证在枯水季节接桩处不露水面。7.2施工测量放线（1）检查复核控制桩点，检查其建筑基线尺寸是否符合点位，是否通视、易量。（2）用全站仪及钢尺测出各轴线和桩位。测量组依图纸设计放出桩位中点以交底形式交由作业班组以桩位中点拉十字线引出护桩经现场技术员检验无误后用混凝土对护桩加以保护（3）放好每轴线后，及时报告与业主、监理验线，复核后方可施工。7.3接桩施工（1）破桩后发现钢筋损伤时需进行植筋处理（2）钢筋处理：桩身钢筋调直，用

24、人工对钢筋进行调直减少或避免调直造成损伤。清理完桩身后，严格按照施工图纸，及BXHH2004-10号（L-01）通知单要求结合施工规范规定，调直好钢筋，绑扎好箍筋，安装完成后，通过自检合格后，报监理单位、建设单位验收合格后，方可进行隐蔽施工。（3）基底处理：在已完成桩面旁边留一小坑作为桩面清洗集水之用，将钢筋表面附着混凝土清净，清洗钢筋表面，清扫桩面小块混凝土及沙粒，以高压水枪冲洗干净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。7.4柱身模板安装该柱身模板采用定型钢模整体吊装，吊装前，先检查整体预组拼的柱模板拼缝、模板打磨情况，连接件、螺丝的数量及紧固程度。检查钢筋笼是否妨碍桩模套装，用铅丝将桩顶筋预

25、先向内绑拢，以利模板从顶部套入；当模板安装于基准面上时，用四根风缆绳进行拉紧，另一端锚于地面，校正其对中及垂直度后，固定风缆。7.5柱身砼浇灌（1）原灌注桩为水下C30砼，接桩是混凝土强度提高一个等级为C35砼，施工现场应做坍落度试验，坍落度控制在810cm之间。采用商品砼，每层浇注混凝土厚度为30cm，采用插入式振动器，上层混凝土振捣插入下层混凝土内10cm。（2）接桩砼浇灌过程中，必须一次性浇灌完成（桩面清洗、涂刷高浓度水泥浆二遍、混凝土浇筑），并应严格控制每根桩顶标高，混凝土浇灌每一工作班不小于做一组试件，以备查验。7.6柱模板的拆除先拆除风缆绳，然后拆模板拼缝螺丝，用吊车吊紧桩模上部，

26、用撬棍撬离每面柱模，然后用汽车吊吊离，使用后的模板及时清理。7.7混凝土养护措施立柱浇筑完成并达到标准强度拆模后，用塑料薄膜进行包裹，防止水分散失，保持立柱的温度和湿度；在最外围包裹上一层土工布严防水分和热量的散失；将墩柱顶部制作成滴漏桶，让水流自上而下流动，保持立柱的湿度稳定。8台身施工8.1测量放线清理承台顶面，预留钢筋表面除锈去浆，检查承台顶面高差，坐标位置及台身预埋钢筋的位置是否准确。根据设计图纸计算出台身的4角的坐标，台身坐标也必须经过多人复核验算，以确保立柱四角方向位置的准确，再利用全站仪放样到承台上根据台身到中心控制基线的距离，检测放样的台身点的正确性。检测无误后方可支模，待柱模

27、支好后用线坠测其垂直度，进行调模，在台身模加固时用经纬仪在横、纵两个方向分别架设一次，进行最后的调整。柱顶高在调好柱模后用水准仪给出，给好标高后，必须有另一名测量人员进行复核，无误后，方可浇注。8.2钢筋制作安装在承台砼达到一定强度后，在承台上放出十字线及外围尺寸线，控制好立柱中心及钢筋长度，用井字支架定位，上口由钢管支架定位，这样才能保证墩身钢筋骨架成型后垂直，不歪斜。钢筋加工前应进行调直、清锈除污，下料和加工应严格按照设计及规范要求进行。预埋钢筋的长度应高出承台顶面以上1m或1.6m，钢筋接头错开配置，错开长度应符合规范要求；水平钢筋的接头应内外、上下相互错开。同一截面钢筋接头数量不得超过

28、总数的50%。本工程的台身高度较低，施工时一次绑扎、焊接到位；钢筋接头竖向直径大于等于12mm的钢筋接长采用焊接，直径大于25mm的钢筋采用直螺纹连接技术。支座下钢筋绑扎必需严格按照支座图纸进行预埋，预埋偏差需符合规范要求。同时，在内侧用垂球检查垂直度、控制定位，组装完毕后再用经纬仪校核。在支模前将垫块绑扎在钢筋侧部，以保证混凝土保护层的厚度。垫块强度应不低于C40，垫块应相互错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面。8.3模板工程台身槽模板采用2.441.22m竹胶板制作；侧模主要包括侧模围囹、支撑、外模定位楔等几部分，外模定位楔与滑板预埋件相接，侧模设置14对拉螺杆，间距为60*60cm。

29、所用的对拉螺杆上均在中部设置4*4*0.5cm的止水垫片，端部设置2cm厚的木楔，侧墙模板拆除后将木楔凿除以便于外观的处理。顶板底模由面板、加劲肋组成，模板下方搭设碗扣满堂支架，间距为60*60，步距为120，同时需设置扫地杆及剪刀撑。扫地杆距底板顶面高度不得大于20cm。严禁将模板支撑与满堂支架相连接。支架顶部采用1010cm方木，与面板（竹胶板）利用钉子埋头钉接，置于可调支撑上。可调支撑作为调整底模和拆模装置。面板之间接缝密贴，并加胶密封。8.3.1模板安装首先将承台与墩柱模板之间采用砂浆找平，并粘结海绵条。如下图所示。 台身找平示意图施工时模板在地面上进行组装，用螺栓连接成整体。模板拼缝

30、处贴51.5cm的海棉条，防止因漏浆混凝土表面产生砂线，在模板外部设双肢槽钢作为模板围檩材料，用14mm螺栓斜向联接紧固。对拉杆设置塑料套筒，套筒直径16mm。表面打磨干净后均匀地涂脱模剂，在工程师验收钢筋合格后，进行立模，模板就位后设斜向支拉（抛撑、缆风绳），以利控制柱模板的垂直度，起到稳定模板的作用，缆风绳用直径6.2mm钢丝绳连接定位，每2米一道。在支模前将控制钢筋保护层垫块绑扎在钢筋侧部，为保证墩柱结构表面的整洁，控制钢筋保护层的垫块采用塑料齿型垫块。下部模板支设完成后，进行台帽钢筋的绑扎。然后支设台帽模板，台帽模板在上部进行拼装。下端由测量人员复测定位，上端用脚手架临时固定，四周用花

31、篮螺栓连接钢丝绳拉紧，调节花篮螺栓来调节模板的垂直度。采用方木及直径10mm钢丝绳支拉固定，承台预埋钢筋将台身模板底部固定。模板支撑示意图如下：8.3.2注意事项根据放样护桩结合模板规格，准确定出台身模板安装位置。严格控制好模板表面平整度、光滑度及垂直度。台身模板在现场内清理后进行拼装，涂刷清机油脱模剂。模板底部用2cm橡皮粘在模板下口，由承台上的预埋钢筋和木锲固定，在上部四角及中部四个方向用缆风绳拉牢，风缆斜率1:11.5，采用10钢丝绳套花篮螺栓予以紧固，末端固定在地锚上，配合模板支架固定，以确保模板的稳定与垂直为原则。模板安装完成后，质检人员进入台身模内检查钢筋保护层，并采用垂球检查模板

32、的垂直度，垂直度0.2%H（H为台身模板高度）并控制在15mm内。用水准仪测量，标出台身顶高度。检查验收合格后进入下一工序。模板接缝采用纸质胶带夹缝，玻璃胶补平，墙纸刀修光。为防止漏浆，立柱底部外周围用砂浆填塞，凝固后方可浇筑混凝土。8.4台身砼浇筑台身砼采用C30商品砼，坍落度要求142cm，采用泵车泵送入模。施工时在现场对砼的坍落度、扩散度进行检测。首次开浇必须排尽泵车内砂浆，以免砂浆入模。混凝土一次连续浇捣完成，浇注时砼按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，分层厚30cm。砼的振捣采用加长高频插入式振捣器。在浇注过程中同步将钢筋保护层的垫块等逐层人工拆除，并在砼初凝之前再进行一次复振，以尽量

33、减少砼表面气泡。浇筑时的其它要求同前述承台砼的施工。浇筑时，浇捣面不能超过1.5m高，砼下料采用串筒，以保证砼的自由落差不超过2m，从而减轻浇注时混凝土的冲击、避免混凝土的离析。砼浇筑要连续进行，如因故间断，其间段时间不大于下层砼初凝时间或能重塑的时间。砼浇筑完毕后，对裸露顶面的浮浆进行铲除并抹平，在砼强度未达到2.5Mpa之前，不得使其承受任何荷载。按规范要求做好砼试块及养护工作。大体积混凝土施工措施：台身混凝土应采取控制水灰比，降低骨料温度，减少模板与混凝土间的摩擦力，加强养护，控制拆模时间等措施，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免因收缩和水化热产生裂缝。混凝土坍落度宜小于14cm

34、，并尽量选择小值，以减少收缩变形。配合比中砂率应控制在40%45%之间。夏季施工时，在输送泵送时采取降温措施，以防入模混凝土温度升高。冬季施工时，大体积混凝土宜正温搅拌和正温浇注，并靠自身水化热进行蓄热保温。控制混凝土的内外温差，实测的混凝土内部中心与表面温度差应控制在25度以内。养护主要是保持适宜的温度和湿度，以便控制混凝土内表温差，促进混凝土强度的正常发展及防止混凝土裂缝的产生和发展。养护必须根据混凝土内表温差和降温速率，及时调整养护措施。拆模后应立即采用较厚的塑料薄膜进行包裹，根据工程的具体情况，应尽可能多养护一段时间，以控制内表温差，防止混凝土早期和中期裂缝。8.5拆模台身砼养护48小

35、时后，可拆除台身模板，台帽模板必需在同条件试块强度达到75以上方可拆模。拆模时先拆上端模板，下端钢模应先敲除水泥砂浆。拆除后的模板必须及时进行清理、上油，并拼成整体妥善保管，以防变形、损坏。台身拆模后及时进行实测实量，其轴线位置偏差10mm，垂直度0.2%H（H为立柱高度），麻面不得超过该立柱侧面积1%，平整度小于3mm，否则要求返修。8.6养护拆模后应及时进行台身养护，首先在墩柱外侧套塑料薄膜，采用人工在墩顶洒清水养护，养护7天。在养护期内随时检查塑料布有无破损现象，发现破损现象后及时进行修补，以保证养护质量。台身混凝土强度达到设计要求后，通过打膨胀螺栓的形式埋设沉降观测点。9盖梁施工9.1

36、 测量放线高程定位：利用附近布好的水准点，使用水准仪，根据盖梁设计的横坡计算出每根立柱顶部盖梁底高程，测放出盖梁底高程，做出标记（安装抱箍和盖梁底模时需预提5mm左右因施工时盖梁施工荷载沉降量）。盖梁定位：根据附近布设好的平面导线控制点及施工图纸设计的立柱（或桩）的中心点坐标，使用全站仪测设出立柱中心点，拉线校核四根立柱中心点连线是否在一条直线上及是否与老桥同排的盖梁中心线是否在同一一直线上，确认无偏差后方可继续进行下步工序施工。9.2 柱顶凿毛 根据立柱施工时测放的柱顶高程及盖梁施工前的高程复测，自盖梁底高程处上提20mm处沿立柱周边做好标记，将此线以上部分砼全部人工凿出，留成毛面，冲洗干净

37、后进行其它工序施工。9.3 抱箍的制作、预压及安装9.3.1 抱箍制作（1）抱箍面板采用1020的Q235钢板（本方案采用12厚），卷制成设计要求半径大小的半圆，圆度要与墩柱外圆一致，抱箍必须与墩柱紧贴，这是抱箍悬臂法施工的最基本要求，由于墩柱模板的误差，墩柱半径和圆度也会存在微小偏差。为适应这种误差，抱箍箍身采用布设环向加劲肋的柔性箍身（8厚）。这样在施加预拉力时，抱箍就容易与墩柱贴紧。同时也要在外立面等间距设置竖向加劲肋板（8厚）。（2）抱箍两侧连接板采用20厚Q235钢板，宽0.5m，每侧连接板上内侧设置两排28高强螺栓孔，采用27120mm高强螺栓，单颗螺栓需用预拉力90KN；外侧设一

38、排26120mm普通螺栓眼孔；连接板与面板间设置加强三角铁厚10mm。螺栓间距应不小于1.5倍螺栓直径。（3）抱箍的连接板承受螺栓的压力又承受来自工字钢的剪力，要有足够的抗压、抗剪强度，连接板与箍身间的焊缝要有足够的抗剪强度，因此对焊接技术要求较高，应采用厚度为2030的Q235钢板。（4）两片抱箍连接处由于承受工字钢传递的竖向荷载，对抗剪强度要求较高，因此设置加劲钢板（10厚），钢板与连接螺栓交错布置。抱箍做法大样详见（5）抱箍制作完成后进行橡胶板安装，按照抱箍长度剪裁橡胶板（橡胶板要略大于抱箍长度），随后把橡胶板用胶或铆钉固定在抱箍内。（6）抱箍的试拼装，将制作完成的两片抱箍用吊车吊起在试

39、验柱上进行简单拼装，检查各部位结合是否密实，发现问题及时处理。抱箍加工制作允许误差详见下表：项 目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5螺栓孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔间距0.6板面局部不平1板面和板侧挠度1.09.3.2抱箍预压抱箍设计完毕后，应进行荷载预压试验。堆载重量为计算上部荷载（包括盖梁模板系统、钢筋、砼及各种施工荷载等总重）。抱箍安装时必须与墩柱贴紧，抱箍的箍身应采用布设环向加劲的柔性箍身。螺栓布置尽可能紧凑，以刚好能够满足施工及传力要求为宜。为加强抱箍连接板的刚度并可靠地传递螺栓拉力，在竖直方向上，应等间距的给连

40、接板设置加劲肋板。在墩柱上标示好抱箍安装高度，将抱箍临时用长螺栓连接，在抱箍两侧用螺栓连接操作挂篮，用吊车将抱箍从柱顶套入。到达计算的标高时，将临时连接的4颗长螺栓拧紧并精确调整好抱箍的安装标高，无误后开始两侧对称自内向外安装拧紧高强螺栓。先手工拧紧所有螺栓，再采用扭距扳手按计算扭矩值复拧3遍，使每个螺栓受力一致，最后将普通螺栓拧紧。抱箍使用前需先作承载力试验，试验方法如下：在现场浇筑一砼试验墩柱，在柱上安装上下两组抱箍，在上下抱箍外侧墩柱上对称各安装1只百分表，指将针顶在抱箍外侧读数归零。在两个抱箍牛腿之间安装两只200t千斤顶，先初顶顶紧然后两个千斤顶同步对称匀速加油，当达到抱箍的设计荷载

41、值时稳压2小时。观察百分表，抱箍无滑移后再继续加压到百分表转动，记录此时张拉油表读数，计算出抱箍滑动时与墩柱的摩擦力。抱箍加压后通过在抱箍下方作标志，检查抱箍是否有下沉现象，下沉量要小于5mm（小于5mm施工中可忽略不计，如果下沉量较大就需要查找原因，重新进行试验），并做好记录。9.3.3 抱箍安装根据盖梁底设计标高反算出抱箍钢板下缘在墩柱上的位置，做好标记，以便抱箍准确就位。将两片抱箍临时用长螺栓连接固定成型，在地面放平，在连接板螺栓间穿一根钢丝绳，同时在抱箍两侧用螺栓连接操作挂篮，用吊车吊钩钩住钢丝绳将抱箍从柱顶套入，到达设计标高时，将临时连接的4颗长螺栓拧紧并精确调整好抱箍的安装标高，无

42、误后开始两侧对称自内向外拧紧高强螺栓。先手工拧紧所有螺栓，再采用扭距扳手按计算扭矩值复拧3遍，使每个螺栓受力一致，最后将普通螺栓拧紧。拧紧螺栓后要符合两抱箍间接头间隙小于等于2的设计要求。抱箍安装自检合格后，用吊车将两根工字钢梁依次吊装就位。在工字钢与立柱接触部位要放置4mm厚橡胶板衬垫以防工字钢挤压碰撞立柱表面，工字钢就位后，将4根对拉螺杆穿入预先钻好孔26的工字钢内，螺杆两端安装垫片螺母并对称拧紧，将工字钢固定牢固。详见抱箍安装允许偏差表。项 目允许偏差（mm）长和高10模内尺寸20轴线偏位10孔中心与板面的间距2预留孔洞中心线位置10预留孔洞内部尺寸+10，0全部拉杆螺母逐个检查已经上紧

43、，无滑丝现象9.4平台及底模安装本方案工作平台需要借助抱箍上的工字钢受力，利用工字钢顶的方木伸出盖梁部分，在方木上部铺设5cm厚木板，防护栏杆每隔1m设一道1.2m 高的钢管立柱，在钢管立柱之间采用横向钢管连接，钢管之间采用扣件连接。同时搭设登高梯，材料均采用50钢管搭设，坡度1:1，扶手1.2米高，纵向布设三道钢管，踏步采取双支50钢管。详见盖梁施工工作平台体系布置图盖梁施工工作平台体系布置图A-A剖面图底模为采用高强度竹胶板，相应尺寸及接缝须满足规范要求确保不漏浆。钢模板底用方木(10*10cm)作横背肋，在底模下部采用工字钢作支撑。盖梁悬出端底模下设三角支架加固侧模支撑，三角架放在纵梁上

44、。底模安装应在跨中预留5-8mm的上拱度，按抛物线布置, 以消除由于承重工字梁受荷载作用后引起的下挠，盖梁底模标高安装施工误差不应大于5mm, 轴线偏位误差不应大于10mm, 模板接缝间要垫3mm厚的双面胶条,防止接缝漏浆造成砼面色差或麻面。在底模安装调试完毕后进行底模表面清扫和涂刷脱模剂。9.5 盖梁钢筋安装校正盖梁骨架钢筋在加工制作场地先按施工设计图纸要求加工，然后在平台上完成骨架片的绑扎成型。钢筋绑扎时必须采取加固措施, 防止骨架变形；同时就位要准确, 确保钢筋保护层厚度误差不大于5mm。抗震挡块的钢筋同时安装就位。经最终校正无误后钢筋绑扎自检合格后报监理工程师验筋。9.6 安装盖梁侧模

45、钢筋经监理检验合格后开始安装盖梁侧模。盖梁侧模板采用定型钢模由专业模板厂设计制作,侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫双面胶带防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要稳固。抗震挡块的模板同时安装就位。侧模安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及稳定性合格后报监理工程师验模。9.7 浇筑盖梁及挡块砼砼浇筑之前，应自检合格后报请驻地监理工程师检查模板各部位尺寸是否正确，接缝是否严密，支撑、拉杆是否稳固以及钢筋、预埋件位置等是否正确，以上各项全部符合设计要求后方可进行砼浇筑。砼采用商品砼、砼罐车运输到现场、采用吊车吊运砼入模。砼浇筑顺序从与墩柱中心部位开始向柱两端分层浇筑，砼振

46、捣以砼面停止下沉,并无明显气泡上升、表面泛浆平坦一致为宜。在灌注上层砼时，要将振捣棒插入下层砼内不少于10cm。砼振捣时严禁碰撞钢模板、预埋件和对拉螺杆，浇筑砼时要留足够数量的砼试块作为评定盖梁拆模时间和砼成品是否合格的依据。盖梁砼浇筑完成后，要进行抹平收面。砼初凝后，用土工布或毛毡覆盖洒水定期洒水养生至少7天。9.8拆除模型平台及抱箍9.8.1 拆除侧模待盖梁砼强度达到设计要求时，进行侧模的拆除工作（侧模可在盖梁砼不出现易碰掉棱角时拆除以利于尽早周转使用）。侧模拆除后，立即用土工布或塑料布覆盖洒水养生。9.8.2拆除底模及抱箍待盖梁砼强度达到设计要求时，进行底模及抱箍的拆除工作。拆除底模时用

47、钢丝绳将纵梁工字钢、底模固定在盖梁上，松开抱箍连接板螺栓，用吊车配钢丝绳使抱箍沿墩柱缓慢滑下，还可以采用倒链挂在盖梁上，手动将抱箍整体沿墩柱下滑，最后卸下工字钢及底模板。卸完抱箍和底模后，清理修整抱箍、橡胶板及底模，投入到下道盖梁的循环施工工序。拆模后，立即用土工布或塑料布覆盖继续洒水养生。9.8.3浇筑盖梁垫石砼盖梁砼达到设计强度的75%后，可以测量定位弹出垫石位置线，根据图纸要求测放出垫石顶高程，在垫石位置处将盖梁顶部人工凿毛，清洗干净后安装模板用细石砼浇筑垫石砼，振捣密实及时做好养护工作，保证垫石的抗压强度。四、 施工进度计划及保证措施4.1施工进度计划根据上部结构施工安排墩台施工的顺序。施工时间：2014年4月2014年6月。辅助材料及设备投入情况：序号材料设备名称单位数量使用时间1木模板套2施工全过程2