桥梁施工优化方案的探讨毕业论文.doc

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1、桥梁施工优化方案的探讨前 言由于各个施工方法的工艺流程比较多,其中包括悬臂梁、连续梁、刚架桥施工方法,拱桥常用施工方法,在此以简支梁桥施工方法为例。(1)支架浇筑。包括以下几个工序:浇筑前的检查。包括:支架和模板的检查、钢筋和钢索位置的检查、浇筑混凝土前的准备工作。混凝土浇筑。包括:确定混凝土的浇筑速度、确定混凝土的浇筑顺序;浇筑方法:水平分层浇筑、斜层浇筑、单元浇筑法。(2)预制安装。起重机架设法、架桥机架设法、支架架梁法、简易机具组合法和塔架架设法等。对桥梁施工过程实施控制,确保在施工过程中桥梁结构的内力和变形始终处于容许的安全范围内,确保成桥状态(包括成桥线型与成桥结构内力)符合设计要求

2、。施工控制在桥梁施工中的作用:(1)桥梁施工控制不仅是桥梁施工技术的重要组成部分,而且也是实施难度相对较大的部分;(2)桥梁施工控制是确保桥梁施工宏观质量的关键;(3)桥梁施工控制又是桥梁建设的安全保证。桥梁施工控制的内容主要有:几何(变形)控制、应力控制、稳定控制、安全控制。60年代以来，随着水上自升平台、高效能钻挖机械以及泥浆护壁、泥浆排土等新工艺的发展，钻孔灌注桩在桥梁基础中的应用日益广泛。管柱施工一般靠震动强迫下沉，并在管内用钻、挖、吸等方法清除土石，以减少下沉摩阻力。沉井和沉箱施工，在岸滩或浅水中多用筑岛施工，深水中可用浮运施工。沉井使用抓土机或吸泥机等在沉井内除土，同时排水或不排水

3、下沉。沉箱一般多用人力在高气压下开挖除土，劳动条件差，目前已很少使用。圬工桥墩、桥台多采用就地建造,也可预制构件拼装施工,混凝土高桥墩近来多使用滑升模板就地灌筑。根据桥梁工程在规划、工程可行性研究、勘察设计和施工等阶段的投资分配情况可知，施工要占总投资的60以上，远高于其他阶段投资的总和。因此施工阶段是桥梁建设中极其重要的一个阶段，认真编制好施工组织设计，对于保证施工的顺利进行，实现预期的目标和效果，都具有重要的意义。桥梁施工组织设计是根据业主对桥梁工程的各项要求、设计图纸和编制施工组织设计的基本原则，在充分研究工程合同文件、现场环境的客观情况和施工特点的基础上，从协调工程施工全过程中的人力、

4、物力和空间等三个要素着手而指定的。施工组织设计规划和部署了桥梁工程全部的施工生产活动，是对施工全过程实行科学管理的重要手段。有了施工组织设计，就可以按事先设计好的程序组织生产活动，建立正常、有效的施工秩序，可以使项目领导和作业班组对施工活动做到心中有数，预计到施工过程中可能发生的各种情况，事先做好准备，主动调整施工中的薄弱环节，及时处理出现的问题，保证施工的顺序进行，可以为桥梁工程施工的节奏性、均衡性和连续性提供最优方案，从而使施工以最低的成本取得最大的技术经济效果。本课题的研究结合了大多数桥梁施工技术中的优点从而简化了施工进程并且保证桥梁的使用质量很施工质量。1 桥梁施工技术方案1.1钻孔灌

5、注桩1.1.1 准备工作 (1)场地准备 本工程主要是陆地桩，施工时，先清除地上的杂物，整平夯实，放样后埋设护筒 (2)埋设护筒 护筒内径宜比桩径大200400mm。 护筒中心线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1。旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。 护筒高度宜高出地面0.3m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度陆地不小于1.

6、01.5m。 护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。 (3)泥浆的调制和使用技术要求钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成.(3)钢筋制作 钢筋进场前须经有相关资质的试验单位检测，各项指标合格后方可进场使用。钢筋的焊接，制作须符合技术规范要求。因钻孔桩钢筋笼整体较长，施工时分段制作，并考虑钢筋笼接头的位置及长度。1.1.2 施工方法及质量控制(1)由于该工程为嵌岩桩，上层为砂粘土，拟采用分两次进行钻孔，先采用正循环回旋钻机钻砂粘土层，等钻至泥岩时，更换钻机，用冲击钻机钻以下土层。 (2)在钻机钻孔前，对桩位进行复测，准确无误后，安设好钻机的起吊系统，将钻头吊起

7、徐徐放进护筒内，启动卷扬机把转盘吊放到位，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准桩孔。确保转盘中心同钻架上的起吊滑轮以及桩位中心三点在同一垂线上，并控制钻杆位置偏差不大于2cm。在钻进过程中做到经常检查转盘，发现倾斜或位移，及时纠正。(3)开钻前，在泥浆池中调制足够数量的泥浆。初钻时，在护筒内放一定数量的粘土，这时先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进护筒中一定数量后，方才开始钻孔。(4)开始钻进时，以轻压、低档、慢速、大泵量稠泥浆钻进，后逐渐加大转速，进尺适当控制；在护筒刃脚处，用低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下1米后，根据土质正常钻进。(5)钻进过程中，如有泥浆

8、损耗、漏失，及时补充，并按时检查泥浆的性能指标，遇土层变化时，增加检查次数，并适当调整泥浆指标，每钻进2米或土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。(6)当钻至泥岩层时，撤走回旋转机，改用冲击钻机。冲击时，注意泥浆水头高度及时补充泥浆，并根据钻入深度及时用泥浆泵将泥渣冲浮出孔外，遇有大块或砂卵石时用掏渣筒将其掏出。若遇岩层倾斜时，可采用抛石、减小冲程进行过渡以避免斜孔发生。(7)钻进过程中，确保接卸钻杆的动作迅速、安全，争取在尽快的时间内完成。另外，在钻进过程中，根据测得的钻盘标高和钻杆的长度，控制钻进深度，在钻孔深度达到设计要求后停钻，用测绳复测桩孔的深度，检测

9、是否符合设计深度。1.1.3 成孔的深度、孔径和竖直度的检测(1) 孔的深度：用测绳挂坠锤由两人各测一次得出，确保深度必须满足设计要求；(2) 孔径和竖直度用探孔器检测：即用比桩径略小，比钢筋笼大，长度为3-4倍桩径的圆钢筋笼吊入孔内，使笼中心与钻孔中心符合，如上下各处均无挂阻，则说明桩孔直径和竖直度符合要求。1.1.4 钻孔清渣终孔检查后，迅速清孔，不停留过久而导致泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难。(1)清孔的方法：以中速压入比重为1.2-1.4的较纯泥浆，把桩孔内悬浮渣较多的泥浆换出，根据钻孔直径和深度，换浆时间约为2-3小时，换浆时保持孔内水头不降低。(2)清孔后的要求： 清孔结束

10、后，孔底沉淀层的厚度不大于0.3d；或按设计要求。清孔后的泥浆性能指标：含砂率小于4%，比重1.2-1.4，粘度22-30Pa.s。1.1.5 钢筋笼的制作与吊放(1)钢筋笼的制作： 制作方法：钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加劲筋成型法。制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋上全部加劲筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并绑

11、扎于主筋上，点焊牢固。 钢筋笼保护层的设置：沿钢筋骨架长度方向每隔2.0m左右设一道，每道沿圆周对称地设置4块。(2)钢筋笼的运输及起吊就位：采用自制加长运输车运输。钢筋笼的起吊和就位：钢筋笼利用钻架起吊，用两点起吊法：第一吊点设在钢筋笼的下部，第二吊点设在钢筋笼长度的中点与三分之一点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊，待钢筋笼离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第二吊点的不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊，解除第一吊点，检查钢筋笼是否垂直，如有弯曲则调直，当骨架进入孔位后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁；在第二吊点附近的加

12、劲筋接近孔口时，钢筋穿过加筋的下方，将钢筋临时支承于孔口，移吊钩至钢筋笼上端，取出临时支架，继续下降到钢筋笼最后的一个加筋处，按上述方法暂时支承，再吊来第二节钢筋笼，使上下两钢筋位于同一竖直线上，进行焊接和绑扎。先焊接顺桥方向的接头，待接头焊接和绑扎完成后，稍提钢筋笼，抽取临时支托，将钢筋笼慢慢下降，到设计标高为止，最后用四根钢筋将钢筋笼固定在临时支架上，松开钢筋吊点，测量钢筋笼的标高是否与设计标高相符，控制偏差不大于5cm。待砼初凝时，割断钢筋笼上的掉环。1.1.6灌注水下砼：灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，成孔质量检验合格后，一切准备工作做好的情况下，方才灌注水下砼。灌注前测孔深，复查沉

13、淀土厚度，符合设计要求方才灌注，否则采取二次清孔措施后才灌注。(1)砼的拌和按照施工规范有关规定进行，保证砼连续有序地供应。(2) 开阀：将首批砼灌入孔底后，立即用测深锤测探孔内砼面的高度，计算出导管埋置深度，是否大于1m，符合要求后正常灌注，并做记录。(3)灌注开始后，做到紧凑、连续进行，严禁中途停工，导管提升做到轴线竖直，位置居中，逐步提升，当导管提升到法兰头露出孔口以上有一定高度时，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口的高度而定），拆除导管动作要快（不超过15分钟）。(4) 当砼面上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被砼顶托上升，采取以下措施施工：尽量缩短砼总的灌注时间：当砼

14、面接近和初步入钢筋笼时，保持较深的埋管，并徐徐灌入砼以减少砼从导管口出来后向上的冲击力；当孔内砼面进入钢筋笼1-2米以后，适当提升导管口以下的埋置深度，以增加钢筋笼在导管以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋笼的握裹力；(5) 为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌100cm高砼，在灌注结束后，将此段清除，但保留10-20cm待随后修凿，接浇承台。当砼灌注到接近设计标高后，施工员及时计算出还需要的砼数量，计算时将导管内的数量估计在内，并通知拌制砼的工人按需要数拌制，以免造成浪费。(6) 在灌注将近结束时，由于导管内砼高度的减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，可能出现砼顶升困

15、难，这时在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注顺利进行，在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥渣挤入导管，形成泥心。(7)在灌注砼时，每根桩分上中下三次做好三组（9块）砼试块，并对其妥善保护，再标准养生。强度测试后，填入试验报告表。(8)有关砼灌注情况，灌注时间，砼面的深度，导管的埋深，拆除以及发生的异常现象，由施工员进行记录。1.2 系梁（承台）、墩（台）身、帽梁首先凿除桩顶杂质及松散部分的砼至设计桩顶标高，一般控制桩顶比系梁（承台）底高3CM，并准确控制桩身钢筋与系梁（承台）钢筋的锚固长度。根据业主的要求，对桩基进行无破损检测，检测合格报告出来后，再经测量工程师复核桩

16、位无误后，方才进行下道工序的施工。桥台底板的施工，采用轻型井点降水措施，将地下水位降至基础底标高以下，然后放样开坡挖基。当挖土至设计标高后，再放样铺设底模砼，在底模上制作钢筋骨架后，立模浇筑砼完成。水上系梁施工时，拟在系梁底面标高下的桩身两侧按计算的位置夹以木方，并通过钢拉条加固，然后在楞木上按一定的距离铺设木方，以支撑系梁底模。在底模上制作钢筋骨架，再立侧模和定制的弧形转角模，最后浇筑砼完成。为保证砼表面平整光洁，台身拟采用竹胶板立模，墩身采用定型园钢模。先在承台上放出墩台身底面大样，然后用吊车将模板吊装就位，并支撑牢固，确保其垂直度及轴线位置满足设计及规范要求，并按规定垫置厚度一致的钢筋保

17、护层。浇筑砼前，对先浇成的砼顶面（已事先凿毛）用水冲洗湿润，并在浇筑前先铺一层高标号的水泥浆，以保证新老砼结合良好。 在墩（台）身钢筋制作过程中，按设计图纸及有关技术规范严格操作。钢筋焊接时保证足够的搭接长度，做到焊缝饱满无杂质，并将接头错开布置，确保同截面钢筋接头数量不超过截面总数的50%。安装钢筋时，做到线型顺直，无扭曲变形，且钢筋长度、数量、间距与设计图相吻合。同时，在墩（台）帽钢筋制作过程中，注意按图纸准确预埋板梁锚栓钢筋、支座垫石钢筋网，台背上的伸缩缝钢筋、挡块钢筋及牛腿上的搭板锚固钢筋，并将其焊接固定在钢筋骨架上，从而使得预埋件在砼浇筑和振捣过程中不会发生偏移，保证预埋件位置的准确

18、。 在墩（台）帽梁立模过程中，确保支撑牢靠，模板拼缝严密，衔接顺畅。浇筑砼时，严格控制砼配合比，做到水平分层，连续浇筑；确保全面振捣密实，本着“不漏振、不过振”的原则进行；最终保证构造物脱模后表面光洁，外形平整垂直，几何尺寸满足设计及规范要求。在砼脱模的，安排专人对其进行洒水保湿养生，以保证砼强度稳定增长。1.3 施工方案根据箱形连续梁设计及施工技术规范要求，该桥全部采用满堂式落地支架现浇的方法施工。施工程序为：地基处理，放出桥梁中心线于地基上，搭设钢管支架，铺设枕木及竹胶板，支架堆载预压，进行沉降观测，下沉稳定后卸载。按照观测沉降变形数据，调整支架及枕木高程，整理竹胶模板，绑扎底板、腹板钢筋

19、，安设波纹管，立箱室腹板模板，浇筑底板腹板混凝土，立箱室顶模，面层钢筋绑扎及面层扁锚波纹管安设，浇筑面板混凝土、养护，达设计强度后进行预应力张拉及压浆，拆模板及支架。其主要技术措施如下：1.3.1地基处理在搭设支架前，先对支架地基进行加固处理，清除软土，整平后，在原地面上掺6%石灰拌和做15CM石灰土，用压路机碾压三至五遍。地基夯实整平后，养护后搭设支架。系梁四周支架直接立于系梁之上。1.3.2支架箱梁支架采用门式钢管支架，支架承受的荷载主要有：箱梁重量、模板附件重量、施工活载、支架自重及风荷载等。门式钢管支架根据结构施工要求进行平立面布置，确定合理的排距、步距；支架除用自身的支撑、剪刀撑外，

20、还用钢管将纵横向全面连接稳固，保证支架有足够的强度、刚度、稳定性。支架杆件搭设顺序为：测量放样（按位置）树立门式支架（调整门支架使其垂直）支撑连接（按控制高程）树立杆用钢管纵向横向整体连接铺设横向枕木铺设纵向底模枕木铺设底模预压。立杆将荷载传至地面（基础），这是承受轴向压力的、具有多层侧向约束的连续杆，立杆丧失稳定性是扣件式钢管脚手架最危险的破坏状态；大、小横杆承托模板并将荷载传给立杆，横杆变形一般不会招至整片脚手架的破坏（倾侧或坍蹋）。但横杆对立杆的约束作用非常重要。钢管横撑和剪力撑的作用在于确保脚手架结构的几何不变性，防止杆件间的位移变形（这种变形会严重的影响脚手架的承载能力），并加强脚手

21、架抵抗水平荷载作用的能力；扣件既是脚手架的连接件，也是传力件。当脚手架不具备稳定不变的结构时，脚手架将会产生倾斜变形及倾侧；当受弯杆件超载时，将会产生过大的弯曲变形并引起主杆侧向变形；当受压杆件丧失稳定性时，将会导致脚手架整体塌倒。而脚手架的基底（基础）不牢时，将使其难以承受荷载作用，并加速或加剧上述问题的发生，因此应进行脚手架的设计计算，以确保使用安全。1.3.3构架方案构架高度采用HR100A（1.9m）1片用连接棒HR701轴心连接棒，再辅之调节杆HR201A(1.9m)以及可调底座HR602B(60cm)，可调底座HR601B（60cm），另加垫木、龙骨、模板的厚度（见图一）。构架排位

22、 横向门架，用交叉拉杆连续搭设，一般空心部分，箱梁底板采用6排，间距为2*1.1+0.9+2*1.1m，翼板下各为3排，间距为1.1+2*0.9m（见图一）。墩身实心部分，翼板下各为3排，间距为0.9m。纵向门架，其间距一般为1.2m，墩身部分为1米。墩顶直接铺木方支承于墩身上。 (3)支撑体系整体加固纵向水平杆在纵向连续设置，底层、顶层及调节杆上部均设一层；横向水平杆在调节杆上部设一层；处理好地基，具体的加固措施，应根据现场情况及门式脚手架的要求施工。1.3.4支架预压由于箱梁腹板处与箱室处重量不同，支架堆载时用水袋按箱梁自重进行，使其消除非弹性变形，确保浇筑混凝土后，梁底标高及模板弹性变形

23、不超过设计及规范要求。支架预压时，纵向在两端、L/2、L/4处，横向边、中、边设观测点用水准仪进行下沉量测量。测量步骤为：加载期、预压期、卸载期，主要观测弹性变形、回弹徐变、塑性变形。待支架下沉稳定后12天，卸去预压荷载，调整支架高度，确保底模高程。底模高程=设计高程+弹性变形+（1/21/3）塑变+35mm。1.3.5模板（1）制作为节省材料、方便施工，选择钢管配垫木铺设底板，同时为保证混凝土外观质量，所有外露部分混凝土均采用竹胶板做外模。对于悬臂部分，根据外形尺寸用门式支架固定，然后铺纵向木方，再铺竹胶模板。内模拟制作顶模及两侧模板。按照图纸设计的各截面形状及尺寸，侧模做成骨架，用木工板拼

24、装，转角及变截面处用木板补缺。在顶模预留工作孔，保证内模的拆卸及预应力张拉的操作。工作孔尺寸为120cm150cm，能满足同一截面内钢筋接头的数量要求。工作孔位置预留时避开顶面钢绞线，在内模拆除或齿板预应力钢筋张拉后用同标号的混凝土填浇，混凝土中掺入一定量的膨胀剂。骨架内加设足够的支撑，确保整体稳固，不变形。（2）安装对支架顶面进行抄平，保证底模的水平，严格按图纸要求进行竹胶模板的拼装组合，保证接缝严密、整齐、平整。(3)支架模板拆除模板拆除时间根据结构特点确定。侧面模板拆除，在混凝土强度达到2.5MPa后进行，悬挑结构在预应力钢筋预应力施加并压浆后拆除，底模按设计要求拆除。拆模时切忌在混凝土

25、表面使用铁撬等锋利器具，保证混凝土表面完好。 1.3.6钢筋制作及波纹管安装（1）钢筋钢筋制作按施工设计图纸及有关技术规范进行，分品种、规格挂牌堆放。钢筋焊接时根据钢材性能、施工结构特点，决定选用对焊、碰焊、搭焊、绑扎方式，并按规范留有足够的接头长度。钢筋保持清洁，无锈蚀，使混凝土与钢筋之间握裹力不受影响。钢筋安装时，先将零散钢筋制成骨架，然后再到支架上整体拼装。钢筋数量及位置尺寸与施工图纸吻合，安装时下层及侧面钢筋用事先预制的高强度混凝土块支撑，上层钢筋用撑柱或吊钩保护其位置。钢筋结点绑扎牢靠。梁肋内的横向钢筋一定要勾住肋内纵向钢筋并与箍筋绑牢。不能一次浇筑完成，需要继续上升的结构，下层结构

26、浇筑前，应布置插筋，插筋数量、搭接长度符合图纸及施工规范要求，插筋位置准确。（2）波纹管安装严格按图纸设计孔道位置及坐标预埋金属波纹管。每批波纹管的孔径，规格及抗拉强度符合设计规定，管道坐标一般1m架设一道定位架，曲线段适当加密。定位架间距拟采用0.5m。波纹管的连接做到密封可靠，防止漏浆。普通钢筋若与预应力管道发生干扰，普通钢筋可以适当移动或避绕。在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，避免压碰波纹管，防止其变形，影响穿束、张拉及压浆。1.3.7混凝土预应力混凝土箱形连续梁中孔混凝土浇筑采用混凝土输送泵，混凝土浇筑分二期施工完成：第一次浇注底板及腹板，浇筑至腹板倒角下口；第二次浇筑顶板及翼板混凝土，将

27、施工缝控制在纵向折边处，保证外形美观。(待定)也可按设计图纸要求一次浇筑。1.3.8预应力张拉钢绞线在进场后，必须对其强度、引伸量、弹性模量、外形尺寸等进行严格检查、测试。对锚具、夹具进行裂缝、硬度检查和静载试验。本桥箱梁预应力钢绞线规格符合ASTM标准的270级高强低松驰钢绞线，单根钢绞线直径d=15.24mm,面积A=140mm2,标准强度Rby=1860MPa,弹性模量E=1.95105MPa，锚具采用OVM锚固体系，按照设计文件规定，采用两端张拉或采用一端张拉。按图纸提供张拉顺序边中肋对称同时张拉。预应力钢束采用张拉吨位与引伸量双控，引伸量误差在-6%6%以内。预应力钢束在同一截面上断

28、丝率不得大于1%，任何情况下，一根钢绞线不得断丝2根，否则坚决予以返工。 （1）张拉前准备工作构件验收检查大梁混凝土强度，是否达设计强度的85%，确认后才能张拉，对预留波纹管孔道用通孔器进行检查和处理堵塞物，把锚垫板表面清除干净。所有检查工作得到业主及监理认可后方才张拉。穿束按设计长度对钢绞线进行切断、编束，穿束时将钢绞线束一端打齐，顺序编号并套上穿束器，将穿束器的引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端均露出所长度为止。（2）张拉步骤及方法在穿束后，将锚具先套上钢绞线，锚具中心与孔道中心对正，并紧贴锚垫板，使其基本稳固。将清洗过的夹片嵌入锚孔内，及时用相应规格的自来水管套上钢绞线，轻轻敲击，使其

29、夹紧钢绞线。限位器安装好后，安装千斤顶，将预应力钢绞线穿入千斤顶，并使张拉油缸伸出5CM ，再在千斤顶尾部安装工具锚，为便于退锚，工具锚内壁涂少量黄油。 使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意观察锚具工作情况。张拉至初应力时，做好标志作为测量伸长值的起点。按规定程序张拉至设计吨位换算的油压值，并测量钢绞线伸长值，以校核应力。持荷5分钟后，卸荷。（3）压浆 压浆环节在整个箱梁施工过程中相当重要，压浆工作将在张拉完毕后尽早进行，根据以往经验，在张拉完备后1至2天内压浆，其间注意观察锚具有无异常情况发生。 a、压浆用水泥浆的控制标号按图纸设计要求，并严格按照试验室提供的C50素水泥

30、浆配合比，施工中认真计量。水泥浆需具备良好的和易性，严格控制泌水率在4%范围内。在水泥浆中掺入万分之一铝粉作膨胀剂，膨胀率控制在10%以内。因膨胀剂用量较小，故掺加前先用水充分溶匀后加入。水泥浆调制后，经常搅动并在30分钟内用完。b、压浆方法压浆采用活塞式灰浆泵。压浆泵使用前先用水试开一次，运转正常并能达到所需压力方可使用。压浆前先用高压水冲洗压浆管道，确保压浆管道畅通无阻。采用一端压浆法，水泥浆从一端压入至另一端有浓浆溢出时，用木塞塞紧出浆口。(4)封锚在水泥浆凝结后，按图纸要求绑焊钢筋网，精确放样立模，用与大梁同标号混凝土浇筑，并加强养护。封锚后即进行台帽背墙的立模，浇筑时加强振捣，确保强

31、度及表面光洁度。同时按设计要求预埋伸缩锚固钢筋。2 施工工艺2.1施工要点2.1.1材料要求 水泥,细集料,粗集料,水和外加剂,砼拌和,输送,养护符合结构砼工程规范的规定.导管灌注水下砼还应符合下列要求: 水泥标号不低于42.5级,初凝时间不低于2.5h. 粗骨料宜选优质级配良好的卵石 骨料粒径不得大于导管1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不得大于40mm. 砂子选用级配良好的中砂.（河砂更好） 坍落度宜为180220mm. 水灰比在0.50.6,水泥用量不少于350kg/m3. 钢筋应符合技术规范要求. 选用高效减水缓凝剂2.1.2测量定位: 首先要平整场地,清除杂物,换除地表层软土,夯压密

32、实.然后采用全站仪,根据桩位坐标放出钻孔桩的中心位置,并设立护桩,对护桩采取水泥砂浆加固,设立明显标志.2.1.3埋设钢护筒: 钢护筒壁厚3mm,高度为3m,在护筒上,下端和中部的外侧各焊一道加劲助,护筒内径比桩径大30cm,护筒顶设出浆口,人工挖掘埋设法设置钢护筒,钢护筒的位置准确,不倾斜.埋设时,护筒中心轴线对正测量标定的桩中心,偏差不大于5.0厘米,倾斜度的偏差不大于1%.护筒顶面高出地面0.5米,护筒埋深2.5米,护筒周围1.0m范围内采用粘土回填,夯实至护筒底0.5m以下,在护筒顶部焊吊耳.钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉,并及时处理.2.1.4钻机就位 钻机下部铺垫枕木,钻

33、锥中心轴线对正桩位中心,对操作人员进行开钻前教育.机械移位由汽车吊配合2.1.5泥浆制备 拌制泥浆粘土严格选取,控制好含砂率,试验测试确定泥浆性能,相对密度1.06-1.10,失水率15-20毫升/30分钟,泥皮厚度小于3毫米/30min.粘度18-28S.如不能满足要求,加膨润土重新试验确定.2.1.6钻孔 桩的钻进分班连续作业,护筒内的泥浆顶面,始终保持高出筒外水位或地下水位1.0-1.5m以上.施工中经常测定泥浆性能,保证护壁效果.并做好详细的钻孔记录,经常注意土层的变化,查看地质资料.每进尺3米测钻杆的倾斜度,以便及时进行调整.钻孔桩时详细记录钻孔时间进度,地质状况等情况,按隐蔽检查记

34、录表详细记录入册,列入竣工档案和监理工程师验证的依据,并随时核对地质情况.2.1.7终孔钻孔达到设计标高,对孔位,孔深,孔径,孔形倾斜度等情况,进行检查,满足要求后通知监理工程师进行成孔检验.2.1.8清孔 采用换浆法清孔,采用比重仪控制,使泥浆比重达到规范要求.清孔后沉淀层厚度控制在300mm,如果清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土则对孔底进行重新清理.清孔过程中始终保持孔内原有水头高度,以防塌孔.2.1.9钢筋笼制作及安装:钢筋及钢筋搭接,对接焊试件经力学检验合格后使用.钢筋除锈后,按图纸尺寸兼顾弯曲伸长量下料制作.制作钢筋笼时,确保其顺直,焊接牢固.为了使其在运输及吊运时,不散架,不弯形,在

35、起吊位置设加强箍筋和吊环.钢筋笼分节制作,采用汽车吊安装就位,接头采用搭接焊或钢筋对头加帮条焊,接头按规范要求交错布置,为防止钢筋笼在砼浇筑过程中发生浮笼现象,设置地面框架固定钢筋笼.并在箍筋上每2m设不少于4对穿心圆式混凝土垫块.(1)损耗率对比钢筋的接头一般采用焊接，螺纹钢筋可采用机械连接。对于直径等于或小于25mm的钢筋，在没有焊接条件时，可采用绑扎接头，但对轴心受拉和小偏心受拉构件中的主钢筋均应焊接，不得采用绑扎接头。钢筋的纵向焊接，应采用闪光对焊；当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊（帮条焊、搭接焊；熔槽帮条焊等）。针对曹妃甸工业区1#桥工程设计要求，直径25mm的级钢筋、级钢筋采用直

36、螺纹套筒连接，主塔桩基主筋全部为40mm、32mm钢筋，设计图纸连接采用直螺纹套筒方式连接。根据施工实际应用情况，以40mm、32mm钢筋为例，对双面焊、单面焊、闪光对焊、直螺纹连接的钢筋损耗作对比计算。(2)双面焊连接损耗：钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊。接头双面焊缝的长度不应小于5d。采用双面焊时，40mm钢筋有效长度减少0.2m为11.80m，32mm钢筋有效长度减少0.16m为11.84m。由此计算损耗：40mm：0.20m9.865kg/m=1.97kg32mm：0.16m6.313kg/m=1.01kg损耗率：40mm

37、：1.97kg(12m9.865)%=1.67%32mm：1.01kg(12m6.313)%=1.33%(3)单面焊连接损耗：钢筋接头采用单面焊时,单面焊缝的长度不应小于10d。40mm钢筋有效长度减少0.4m为11.60m，32mm钢筋有效长度减少0.32m为11.68m。由此计算损耗：40mm：0.40m9.865kg/m=3.95kg32mm：0.32m6.313kg/m=2.02kg损耗率：40mm：3.95kg(12m9.865)%=3.33%32mm：2.02kg(12m6.313)%=2.67%(4)闪光对焊连接：无损耗(5)直螺纹连接损耗：为保证施工质量，钢筋两端头需切除马蹄形

38、或挠曲弯曲的变形部分，两端切除长度为3cm，定尺长12m的每根钢筋有效长度减少6cm后为11.94m，由此计算损耗：40mm：0.06m9.865kg/m=0.59kg32mm：0.06m6.313kg/m=0.38kg损耗率：40mm：0.59kg(12m9.865)%=0.5%32mm：0.38kg(12m6.313)%=0.5%(6)钢筋损耗对比通过以上计算，四种钢筋连接方式的损耗各有不同，结论为闪光对焊损耗最小，其次为直螺纹连接，单面焊损耗最大。见表1。钢筋连接方式损耗对比表表1 (7)钢筋连接方式经济对比当桥梁施工受施工条件限制，有些分项工程不能采用闪光对焊完成钢筋连接，如灌注桩钢筋

39、笼的孔口连接，只能采用机械连接或焊接。曹妃甸工业区1#桥钢筋笼主筋全部采用直螺纹连接，实践证明，直螺纹连接不但降低了成本，更节约了时间效益。下面以曹妃甸工业区1#桥主塔桩基钢筋笼施工为例，对单个钢筋笼的直螺纹连接与搭接焊的施工成本做出经济性对比。主墩灌注桩共29根3.2/2.5m变截面钻孔灌注桩，桩长110.15m，主筋为HRB400级40mm钢筋及HRB335级32mm钢筋，钢筋重量及接头数量如表2。主墩承台灌注桩主筋工程量表（单根桩）表2 主墩灌注桩钢筋笼长110.15米，分为11节制作，每节12米(注：在钢筋场地制作时，每根钢筋12米长，钢筋笼分11节连接而成，单节钢筋笼长12米)。(8

40、)双面焊连接成本钢筋笼孔口连接采用双面焊，一根桩共558个搭接头，其中40钢筋采用双面焊的接头有420个，32钢筋采用双面焊的接头有138个。 双面焊电焊工人工费：558个（25分钟60分钟）=232.5小时，每工日以8小时计，电焊工工资按唐山市市场价80元/工日，则电焊工人工费：232.5小时8小时80元/工日=2325元 双面焊钢筋损耗费用：（58.7712吨1.67%+12.8937吨1.33%）5900元/吨=6802.49元 双面焊电焊条费用：电焊条为506焊条，32钢筋10d单面焊，每个焊接头需8根电焊条，电焊条费用共计558个8根电焊条0.35元/根=1562.4元（注：唐山5月

41、506焊条采购价为0.35元/根）。 双面焊电费：每个接头焊接平均时间为25分钟(经考核，每接头立焊平均需25分钟)。电焊机功率为36kwh，电价1元/kwh，单根钢筋笼单面焊电费：558个（25分钟60分钟）36kwh1元/kwh=8370元。上述四项费用共计2325+6802.49+1562.4+8370=19559.89元。(9)单面焊连接成本钢筋笼孔口连接采用单面焊。单面焊电焊工人工费：558个（25分钟60分钟）=232.5小时，电焊工人工费：232.5小时8小时80元/工日=2325元单面焊钢筋损耗费用：（58.7712吨3.33%+12.8937吨2.67%）5900元/吨=13

42、577.92元单面焊电焊条费用：电焊条为506焊条，32钢筋10d单面焊，每个焊接头需8根电焊条，电焊条费用共计558个8根0.35元/根=1562.4元。单面焊电费：每个接头焊接平均时间为25分钟(经考核，每接头立焊平均需25分钟)。电焊机功率为36kwh，电费1元/kwh，单根钢筋笼单面焊电费：558个（25分钟60分钟）36kwh1元/kwh=8370元。上述四项费用共计2325+13577.92+1562.4+8370=25835.32元。(10)直螺纹连接成本钢筋笼制作采用直螺纹连接方式，直螺纹连接成本包括钢筋损耗费用、套筒费用及加工费用。套筒单价规格为40的13.5元/个，规格为3

43、2的8元/个。钢筋采用2008年5月份唐山市采购价为5900元/吨。单根灌注桩钢筋笼直螺纹连接成本为： 人工滚丝费用：0.3元/个(420个+138个)=167.4元钢筋损耗费用：（58.7712吨+12.8937吨）5900元/吨0.5%=2114元 直螺纹套筒费用：13.5元/个420个+8元/个138个=6774元塑料保护帽：0.1元/个(420个+138个)=55.8元 滚丝电费：0.16元/个(420个+138个)=89.3元滚丝机的额定功率为5.5kw小时，根据统计，10小时能完成350个接头的加工，则每个接头消耗电费（5.510小时1元/度）/350=0.16元单根桩基钢筋直螺纹

44、连接成本：167.4+2114+6774+55.8+89.3=9200.5元 (11)经济对比结论单根灌注桩钢筋笼主筋采用双面焊成本为19559.89元，采用单面焊成本为25835.32元，采用直螺纹连接成本为9200.5元。全桥29根桩，直螺纹连接比双面焊连接节省300422.31元，直螺纹连接比单面焊连接节省482409.78元。由以上对比可得出结论：钢筋直螺纹连接方式经济性优于搭接焊，降低了施工成本，提高了工作效率。直螺纹连接与单面焊经济对比表3 近年来钢筋机械连接得到了广泛的应用，体现了钢筋连接技术的先进性，提高了钢筋连接的质量，改善了钢筋连接的工艺水平。经过以上分析得出，采用直螺纹连

45、接钢筋机械连接与搭接焊相比，不仅大大降低了施工成本，还具有操作简便、连接效率高和质量稳定可靠等优点。在曹妃甸工业区1#桥主塔桩基施工中，钢筋直螺纹机械连接每根桩平均耗时20小时左右，如果采用单面焊连接耗时为直螺纹连接的4倍时间，直螺纹连接不但节约成本，更大大缩短了工作时间。2.1.10安设导管 导管使用无缝钢筋,板厚8mm,直径250mm,中间节长2m,底节长4m,接头用法兰盘连接,底节导管下端没有法兰盘.导管使用前进行试拼,试压,不得漏水,并编号及自下而上标示尺度.2.1.11灌注水下混凝土 砼灌注前首先检查泥浆各项指标，应符合规范要求。砼应先试拌,选定配合比各种参数,严格控制砼的坍落度和和

46、易性,连续性,防止卡管.采用直升导管法灌注水下混凝土.导管上设漏斗,漏斗下设隔水栓.开始时漏斗中储备足量的混凝土拌合物,其数量保证在切断隔水栓首批混凝土灌注下去后,导管下口埋入混凝土中1-3m.以后连续快速灌注,混凝土拌合物通过导管进入已灌好的混凝土中,并始终保证导管口埋在混凝土中,(控制在2m-6m范围内).让灌好的混凝土顶托着上面的泥浆和水逐步上升.为使灌注工作顺利进行,尽量缩短灌注时间,使整个灌注工作在首批混凝土初凝以前完成. 混凝土的坍落度采用18cm-22cm,骨料采用河砂,碎石,粗骨料粒径采用2cm-4cm. 水下混凝土灌注过程中,专人测量混凝土高度及导管埋入深度,并做好水下混凝土灌注记录.按频率取砼试样检验强度。 砼灌筑桩应高于设计标高0.8m,待砼强度达到75%,凿除桩头后在再与系梁一起重新浇注完成.截桩头及无损检测:灌注混凝土基桩完成后3小时,超灌的混凝土用人工凿除,注意防止对桩基非清除部分损坏和扰动.按规定进行无损检测或钻芯取样. 2.2墩柱,系梁,盖梁台身施工2.2.1施工方法 该桥墩设计桩顶系梁相接,柱顶设计盖梁,系梁及桥台施工采用挖掘机配合人工挖基,系梁,台基础采