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1、 目 录1.编制依据12.编制范围13.工程概况及主要工程数量13.1工程概述13.2水文地质13.3主要工程数量14.施工组织及施工计划安排24.1组织机构24.2工期计划34.3施工组织计划35.施工准备45.1材料进场及报验情况45.2施工便道的整修及临时设施的布设45.3施工用电45.4施工用水55.5拌和设备的准备情况55.6施工放样准备56.施工方案及施工工艺56.1钻孔桩施工56.2承台施工216.3墩身及托盘顶帽施工247.质量保证措施277.1 质量目标277.2 质量管理机构及职责277.3 主要人员质量职责297.4 质量目标保证措施338.安全保证措施358.1安全方针
2、368.2 安全目标368.3 安全保证体系368.4 安全管理制度378.5 安全要急预案409.工期保证措施459.1 保证工期的组织措施459.2 保证工期的技术措施469.3 保证工期的经济措施4710冬、雨季施工安排4710.1 进入冬季施工的有关规定4710.2 做好防寒准备工作和知识宣传4710.3 钢筋冬季施工方案4710.4 混凝土工程冬季施工方案4810.5 冬期施工安全管理5010.6 雨季施工安排5111.环保、水保措施5211.1 环境保护方针5211.2 环境保护目标5211.3 环境保护体系5211.4施工环保、水土保持措施5411.5 生态环境保护措施5611.
3、6 临时用地复耕措施5611.7 文明施工5612.主要材料供要57121物资供要基点设置说明5712.2 物资供要保障措施58清水沟大桥实施性施工组织设计1.编制依据1.1铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB10210-2001）；1.2铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）；1.3客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ2032008）；1.4铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）；1.5铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB104152003）；1.6 兰渝铁路招标文件及施工图。2.编制范围 清水沟大桥（DK362+655.38DK362+763.75）基础
4、及下部结构。3.工程概况及主要工程数量3.1工程概述清水沟大桥主要为跨泥石流沟而设。清水沟大桥起讫里程为DK362+655.38DK362+763.75，孔跨布置形式为2（2-32m+1-24m），全长108.37m，本桥位于R=3500m的圆曲线上，线间距4.55m。清水沟大桥桥台采用T型桥台，桥墩采用圆端形实体桥墩，基础采用钻孔桩基础。桥址区出露的地层主要为第四系全新统洪积层，砂质黄土、中砂、细圆砾土、细角砾土、粗圆砾土、碎石土、块石土，坡积细角砾土；第四系上更新统冲积层，卵石土，碎石土、粉土、细角砾土，下伏基岩为志留系中上统千枚岩。据武都县气象站气象资料显示：本区段属半干旱大陆性气候，雨
5、量集中，蒸发量大于降雨量，温差变化大，多风。年平均气温14.6，极端最高温度38.6，极端最低温度-8.6，最冷月平均3.3；年平均降雨量471.9mm，年平均蒸发量1897.5mm，平均相对湿度58%，最大风速19m/s，年平均八级以上大风日数10.4天 ，最大积雪厚度11cm，最大季节冻土深度13cm。桥址区地震动峰值加速度为0.2g，相当于地震基本烈度八度。3.2水文地质地下水主要赋存于第四系全新统洪积的圆砾土土层中，以潜水为主，埋深525m，主要受大气降水及地表水补给，水位随季节变化而变化，地下水对混凝土无侵蚀性。3.3主要工程数量清水沟大桥孔跨布置形式为2（2-32m+1-24m），
6、桥梁基础采用钻孔桩基础；桥梁墩身为实体墩。清水沟大桥主要工程数量见下表：序号项目单位数量备注11.25m钻孔桩延米13462承台m3878.73墩台身m355614HRB335钢筋t5795Q235钢筋t4764.施工组织及施工计划安排4.1组织机构为了加强项目管理、全面履行合同、控制建设投资，确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对本工程项目的意义和特点，经过全面工地现场考察，确定按照项目法施工组建中交二公局兰渝铁路项目工程经理部一分部，共设六部二室即工程部、安质部、计合部、物设部、财务部、综合管理部、试验室，征迁办公室，测量队，统一管理工程进展及工程技术工作。项目
7、组织机构见图4.1-1：计合部杜 喜 红综合办潘小峰财务部李 燕 鹏试验室雷 正 平安质部牛 志 伟测量队刘 伟物设部杜 亭工程部杨 东项目经理：汪龙祥桥 梁架子队胡宝春项目总工：王红卫副经理：孙伟刚项目书记：王伟军4.2工期计划清水沟大桥计划于2012年9月10日开工，2013年9月30日完工，施工总历时13个月。4.3施工组织计划4.3.1人员配置表人员数量姓名人员数量姓名队长1人胡宝春工班长4人周从雨、周延金、吕靠振、韩松技术主管1人谢永刚领工员2人刘勇、刘继有质检员1人张耀材料员1人宋定强、邢志刚测量工程师1人刘伟安全员1人牛志伟技术员1人李增辉试验员1人来芬普工25人4.3.2机械设
8、备配置表序号机械设备名称单位数量型号及规格租赁、自有完好情况进场日期1冲击钻台1645KW自有完好2012.4.202汽车吊台120t自有完好2012.4.203电焊机台3500型自有完好2012.4.204装载机台4ZL50C自有完好2012.4.205钢筋加工设备套1自有完好2012.4.206柴油发电机台130KW自有完好2012.2.297泥浆泵台522KW自有完好2012.4.208导管m140300mm自有完好2012.4.205.施工准备5.1材料进场及报验情况陕西略阳嘉陵电力有限公司F类二级粉煤灰进场59.01t；椒园坝碎石场5-31.5mm粗集料400t；酒泉钢铁股份有限公司
9、20带肋钢筋45.34t；酒泉钢铁股份有限公司8圆钢47.6t；天水祁连山水泥有限公司P.O42.5水泥91.46t；酒泉钢铁股份有限公司10圆钢10.33t；5.2施工便道的整修及临时设施的布设根据清水沟大桥桥址所处位置，施工便道充分利用现有的乡村道路作为引入便道，由S205省道引入至施工现场。为保证施工材料及构件的运输畅通无阻，施工便道为双车道，宽度4.5米，路面为沙砾石填筑，压路机碾压，并结合地形情况在道路两侧设排水沟，防止雨水冲刷破坏施工便道。5.3施工用电施工用电使用接入兰渝铁路35KV专线。清水沟大桥施工用电如下所示：序号工程项目名称桩号变压器总容量（KVA）变压器数量（台）备注1
10、清水沟大桥DK362+26012603两水隧道出口接入5.4施工用水施工现场毗邻北峪河，施工用水采用北峪河江水。北峪河河水已作水质分析报告，符合要求。5.5拌和设备的准备情况清水沟大桥主体工程混凝土采用1#拌和站集中拌合，混凝土灌车运输。拌和站采用电子自动计量系统，目前均已标定完毕，可以投入使用。混凝土砂石料场采用20cm厚的C20混凝土硬化，采用浆砌（或砖砌）墙体作为隔仓，分类存放砂、石料。混凝土搅拌站的砼供要情况见表5.5-1 “混凝土拌合站设置表”。 混凝土拌和站设置表编号拌和站型号数量（套）设置位置供要区间内的主要结构物名称供要数量（万m3）1-1HZS-902DK356+300左侧清
11、水沟大桥1.55.6施工放样准备测量队已完成沿线导线点、水准点的复核，中线的恢复，其测量成果已上报驻地监理工程师复核并批准同意采用。清水沟大桥施工放样及控制布设已完成。经监理工程师检查，符合设计及规范要求，满足施工精度要求，同意采用。临时导线点、水准点测设完成，成果上报监理工程师，同意采用。测量用仪器（水准仪、全站仪）已送相关单位检校，各项指标合格，能满足施工放样精度要求。在施工前对测量人员进行上岗前的培训，并进行了施工技术交底。6.施工方案及施工工艺6.1钻孔桩施工采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,要待邻孔砼抗压强度
12、达到2.5MPA后方可开钻。1、施工准备 钻孔场地要清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水积水坑时，采用回填积水坑或搭设平台方法，且能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还要考虑施工设备能安全进、出场。孔位中心以精测队现场放样为准，埋设钢护筒、成孔及钢筋笼均以此点做对中控制点，根据桩位中心点拉“十”字线引出四个控制护桩，每个方向两个,并对护桩做好保护工作，确保施工过程中不被破坏或移位。2、埋设钢护筒钢护筒采用=8mm钢板卷制，高度3.0m，护筒内径比桩径大40cm为1.65m，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类
13、土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。根据本桥的地质资料，相当一部分桩孔位置的表层存在厚砂砾层，埋设护筒时需要对护筒加固处理，才能开孔钻进，在正式施钻前对护筒有关要求如下：护筒采用钢护筒，用厚度不小于8mm的钢板卷制，护筒顶端设15cm宽的钢板条加劲箍和吊环，护筒内径比桩径大40cm为宜，高度不小于3.0m；水中筑岛施工时护筒埋入河床以下1.0m或埋入不透水
14、层，并有足够导向设备控制护筒位置。根据护筒的直径和埋置深度，人工开挖至要求深度后，用钻机或吊车将护筒吊起慢慢放入孔内，护筒下沉可采用锤击、加压或振动的方式护筒外侧的的空间用灰土回填夯实。在护筒就位的过程中，中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行尺量调整，将护筒中心与桩中心调整到规范允许之内，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。护筒就位后，要保持护筒顶面高出地面50cm为宜, 并用灰土将护筒周围回填夯实，以防孔口坍塌和地表水流入孔内。护筒埋设回填密实后，沿十字护桩进行挂线，在与护筒相交处作好标记，量测出十字交点（钻孔
15、桩中心）至护筒标记点的距离，并认真填写护筒偏位记录，护筒偏位不满足要求则重新下沉。护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。3开挖泥浆池并造浆选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。开挖砌筑泥浆池、沉淀池，因根据施工图纸及现场地形地貌情况灵活布置。地表存在大面积的厚砂层时，需对底部和四周采取用厚彩条布封闭处理，彩条布接口处要采取措施牢固连接，并且铺出泥浆池边沿1m以外，在边沿处的彩条布用水泥袋装土压实，水泥袋要沿着泥浆池边挨个放置一排。每4个墩位为一个单元在中部设置两个泥浆池，其大小宜为10m5m2m，泥浆
16、池的长边垂直于桥向布置，相邻处设置沉淀池，沉淀池大小宜为12m5m2m，沉淀池和泥浆池在中间隔墙顶面下1m高度处联通，联通断面为1m1m，以便泥浆循环使用和保证泥浆质量。四周用48mm钢管做成安全围护栏，围护栏水平分两层，离地面高度分别为40cm和100cm，立杆每3m一根，平杆和立杆用钢管卡子进行牢固连接，所有钢管用红和白色油漆进行50cm相间涂刷，以防人员误入池内，造成危险因素。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大
17、于6.5。4钻孔A、安装钻机安装钻机时要求底部要垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。B、钻进开始钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处，要低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在碎石类土、岩层中宜用十字型钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中采用管型钻头。钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻头直径磨耗超过15mm时要及时更换修补。泥浆补充与净化：开始前要调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥
18、浆有损耗、漏失，要予补充，保证孔内水头高于护筒底部0.5m或高于地下水位1.5m2.0m。并要按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化要增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，要在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均要捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇注混凝土强度，要待邻孔混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。C、检孔钻孔完成后，采用检孔器（检孔器尺寸为：长度为46倍设计桩径，设计桩径）进行检孔。成孔后检查孔深、孔
19、径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于等于1%孔深。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。D、清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。钻孔达到设计要求的深度后采用钻孔灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采用掏碴筒,必须采用抽渣法或换浆法。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆
20、比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头高于护筒底部0.5m或高于地下水位1.5m2.0m，防止坍塌。5钻孔常见事故的预防及处理A、坍孔钻孔过程中可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔原因：泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆(或水)，或河水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口
21、漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥浆机清孔泥浆吸走后未及时补浆(或水)，使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，要控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。冲击钻成孔时投入粘土，掺片、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护作用。汛期水位变化过大时，要采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措
22、施保证水头相对稳定。发生孔口坍塌时，要立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时要全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。严格控制冲程高度。清孔时要指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。吊入钢筋骨架时要对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。B、钻孔偏斜偏孔原因：桩孔地质构造不均匀等因素引起钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。处理措施：由于地质构造不均匀引起的，先分析清楚地质层的结构走向，然后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静
23、置一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20cm的，静置12h后可以继续钻孔。孔中心偏差大于20cm的，要根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，要采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔。 C、掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。掉钻落物原因：由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”预防措施： 开钻前要清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。 经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。处理方法：钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先用“探针”探明
24、钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，要先加大孔内泥浆的浓度，将钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方法加固钻孔壁，而后打捞钻头。D、扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为
25、坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，要按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,
26、钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.E、梅花孔（或十字孔）常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。形成原因： 锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。 泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。 操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。 有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。预防办法： 要经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。 选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。 用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。
27、 出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。F、卡锥原因： 钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。 未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。 伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。 孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。 在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。 大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。处理方法： 当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。 卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动
28、，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。 用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。 在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。 用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。 用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。 使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。 用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡
29、锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。G、钻孔漏浆漏浆原因： 在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。 护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。处理办法：冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。 属于护筒漏浆的，要按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，要挖出护筒，修理完善后重新埋设。6钢筋笼制作、安装A、桩基钢筋笼分段制作，主筋焊接采用闪光焊焊接，井口、箍筋采用单面搭接焊对接，井
30、口搭接长度不小于20cm，钢筋笼长度不宜过长或过短，以减少现场焊接工作量和防止钢筋笼起吊运输变形。B、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。C、桩基综合接地设置在每根桩中要有一根通长接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中要环接，详细设置情况参照铁路综合接地系统通号（2
31、009）9301号图。见附件1综合接地系统通号（2009）9301-08。D、钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用转动砼垫块及绑扎塑料垫块配合使用，详见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。E、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，要在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用机动车牵引。F、骨架的起
32、吊和就位钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前要在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前要在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲要整直。当骨架进入孔口后，要将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋
33、十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑要满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后
34、在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度100mm2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%7混凝土灌注A、原材料准备拌和混凝土所需的水泥、粉煤灰、粗
35、骨料、细骨料、外加剂、拌和用水等原材料要为项目部同意且经试验合格的原材料，其数量要能满足灌注混凝土施工的需要。B、配合比通知单混凝土拌和前需具备项目部试验室开具的施工配合比通知单。在混凝土拌和前和项目部试验室进行联系，试验人员对现场砂、石料含水量进行测定，根据试验数据进行施工配合比的调整并开具施工配合比通知单，根据通知单的数据对计量系统进行调整。C、机具准备导管：采用丝扣式连接的钢导管，不得采用法兰盘式连接的导管，内径为300mm，壁厚不得小于5mm，导管内壁要光滑、顺直、光洁和无局部突起。导管使用前需进行试拼和水密试验，并按自下而上的顺序进行编号，长导管放于下面，调节管放于最上面。导管组装后
36、轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，根据客货共线铁路桥涵工程施工技术指南的压力要求，水密试验时的试压压力为孔底静水压力的1.5倍，计算可得（最大桩长按50m计），水密试验压力不得小于0.81Mpa。在水密试验时，要选一块平坦的场地，各节导管的接口都连接密实以后，水下砼采用内径30cm钢导管灌注，吊车分节吊装，丝扣式连接且要有防松装置；A、计算公式：P压=1.5P静=1.5gh其中：P压试压压力（Pa） P静孔内最大静水压力（Pa） 清孔后孔内泥浆比重，按1100kg/m3计。 g取值9.8N/kg h孔内最大静水深度。按50m计（m）B、计算过程： P压=1.5P静=1.5g
37、h=1.5*1100*9.8*50=539000（Pa）=0.81M PaC、试压压力取值：P压=0.81 MPa拟采用导管内装水用氧气瓶加压，试验合格后的导管才能使用，并对导管按照试验时的拼接顺序自下而上进行编号，现场拼装时按照试压试验的拼接顺序逐节进行拼装（具体试压方法详见导管试压技术交底）。为缩短吊放导管的时间，导管可在钻孔旁预先分段拼装，再逐段拼装进行吊放，拼装时要仔细检查，变形和磨损严重的导管不得使用，并要仔细检查橡胶密封圈的有无和是否完好。每套导管需配备2030%的备用导管。灌注料斗：导管顶部要设置料斗，采用5mm6mm厚的钢板焊接拼制而成，底部要制成圆锥或棱锥形，上部为圆形或矩形
38、截面均可。根据技术标准的要求，要准备封底用的大料斗和正常灌注时的小料斗，封底用的大料斗的容积要满足混凝土初灌量能满足导管初次埋置深度(不小于1m)的需要，且下端采用丝扣和导管进行连接，而且丝扣处设防松装置。正常灌注时用的小料斗的容积以灌注过程中混凝土不溢出为宜，下端插入导管，插入导管段的长度不得小于15cm。砼初灌量要由下列公式计算确定：V（H1+H2）D2/4+h1d2/4式中符号:V砼初灌量（m3）D桩孔直径（m）H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mH2导管初次埋置深度（不小于1.0m）d导管内径（m）h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m）
39、，即h1=HWW/C；HW井孔内泥浆的深度（m）W井孔内泥浆的重度（取11kN/m3）C混凝土拌和物的容重（取24kN/m3）根据本桥施工图纸及施工工艺，上述公式各参数取值如下：D=1.25m，H1=0.4m，H2=1m，d=0.3mHW=70m(最大桩长65m，实钻深度约70m)，W=11KN/m3,C=24kN/m3h1= HWW/C=7011/24=32.1m。 V（H1+H2）D2/4+h1d2/4=(0.4+1)3.141.252/4+32.13.140.32/4=3.99m3 （注：本桩长为本标段内的最大桩长，各队可根据各自管段内的最大桩长用上述公式计算封口砼数量，以确定大料斗容量
40、，但必须经项目部相要管段技术人员认可。）砼运输机械：采用混凝土搅拌运输罐车进行混凝土的水平运输。拆装吊放导管机械：采用吊车进行拆装和吊放导管，起重能力要与导管全部填满混凝土时的重力相适要，根据本桥桩基的具体情况，吊车起重能力不得小于16t。导管内隔水球及料斗过滤网、阀门：隔水球采用硬质塑料球或篮球，隔水球直径要较导管内径小23cm，灌注前先将隔水球放入导管内再安装封底料斗。料斗要安置网格为7.5cm7.5cm的钢筋过滤网对混凝土进行过滤，防止大石块随混凝土进入导管造成导管堵塞。料斗开关阀门采用钢板制作为圆形，其直径比储料斗底口稍大35cm，顶部焊接吊环通过吊筋与吊车小吊钩相连，阀门底部垂直焊接
41、长40cm的48钢管，防止阀门倾斜。测绳和测锤：测绳选用的要求：质轻、拉力强、遇水不伸缩、尺度标识明确且不易滑动，单根长度要大于孔深，不得进行接长，断头、破损及尺度标识不明确的不准使用，测绳要经常用钢尺校核，每根桩在灌注之前至少要校核一次。测锤用铁铸成圆锥形，平底，锤底直径15cm左右，高22cm，重量5kg。测绳每个钻机至少备用一根。D、灌桩孔场地准备对桩孔处的场地进行平整压实，清除杂物，暂时不用的材料合理堆码和转移，保证混凝土罐车的顺利进出，合理布置吊车的架设位置，对拆下的导管的冲洗场所和堆放场地进行规划，保证灌注现场整齐有序。根据导管料斗顶的高度和混凝土罐车溜槽的高度，灌注前进行空车试验
42、，确定罐车在桩孔卸料位置处的地面高度，保证罐车溜槽能够直接将混凝土卸入料斗中，必要时加设斜坡道，斜坡道可采用I20工字钢加工成“”形，其高度和长度根据实际情况确定，独立制作两个，罐车每个轮位处放置一个。E、混凝土的拌和及运输混凝土的拌和在接到混凝土开盘的通知后立即进行混凝土的拌和，不得擅自开盘进行混凝土的拌和工作，防止混凝土罐车的静停时间或空孔待料时间过长，做好工序的衔接。搅拌混凝土采用HZS120拌和站，其计量系统要经检定合格后方可使用，计量系统要能满足胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%的偏差要求。搅拌混凝土前，清除搅拌机内的积水、杂物，用水湿润搅拌
43、机。拌和物要进行充分搅拌至均匀为止。自全部材料装入搅拌机起，至开始卸料时止，连续搅拌混凝土的时间要参照搅拌机的性能参数和现场试验检测进行确定。混凝土坍落度控制在180220mm，偏差不得超过20mm，在运输至现场之前需进行坍落度试验，确保坍落度满足配合比设计要求。搅拌设备停用时间超过30min或混凝土的初凝时间时，须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。混凝土的运输混凝土运输采用8m3混凝土搅拌车运输，在装运混凝土前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的混凝土是否清除干净。混凝土搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，要高速旋转搅拌20
44、30s后再将混凝土拌和物卸入混凝土料斗中。混凝土搅拌车每天工作后或中断运输时间超过混凝土初凝时间后再行运送混凝土时，必须再次清洗罐车搅拌筒。冬季施工时，在混凝土搅拌运输车的滚筒上覆盖棉蓬布保温，减少混凝土的热量损失。混凝土的灌注待灌桩孔要经成孔质量各项指标检查全部合格后方可进行灌注工作。在孔口打设枕木工作平台，采用吊车安装导管，用专制的吊具吊卡在导管上接头的下部进行起吊，按预先编号的顺序自下而上进行拼装。拼装时要仔细检查，选用弹性好没有老化的“”形密封圈，清除密封圈凹槽内的沙子和水泥浆等杂物，使密封圈与凹槽密贴，使用专用扳手由人工拧紧螺旋接头。导管吊放要使位置居于孔心，稳步下放，防止卡挂钢筋笼。吊放到位后采用专用的卡具，把导管吊挂在工作平台上后，再铺设钢结构斜坡道并进行空车试验，以便进行及时调整。导管安装过程中要记录导管的拼接顺序、每节的长度以及总节数及总长度，为后续拆卸导管提供计算的依据。灌注前，对孔底沉渣厚度须再进行一次测定。如厚度超过规定，必须进行二次清孔，二次清孔采用高压风或高压泥浆喷射法，即在混凝土灌注前，对孔底进行高压射风或喷射泥浆数分钟，使沉淀物漂浮满足沉渣厚度要求后，立即灌注水下混凝土。二次清孔达到要求后，在导管内放置隔水球，安装封底大料斗和阀门，把大料斗
