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1、目 录第一章 编制依据1一、现行规范及验收标准1二、有关设计图纸1第二章 工程概况3一、地理位置3二、自然条件3（一）地形地貌3（二）气象条件3（三）区域地震4（四）交通状况4三、工程简介4四、设计概况5（一）梁体构造5（二）预应力体系6（三）普通钢筋7（四）混凝土及水泥浆强度等级7五、主要技术标准7六、主要工程数量（一联）8第三章 施工组织机构及施工进度计划9第四章 总体施工方案12一、总体施工方案12二、施工准备12第五章 主要施工方法14一、模板工程14（一）模板制造14（二）模板安装14二、钢筋及预埋件的加工安装17（一）钢筋现场管理17（二）钢筋制安17三、混凝土施工21（一）混凝土
2、搅拌21（二）混凝土输送22（三）混凝土浇筑23（四）混凝土养生24（五）混凝土温度控制措施25（六）混凝土养护阶段温度检测与控制26（七）连续梁梁体检查验收26四、预应力施工27（一）预应力材料及检验27（二）预应力管道安装29（三）预应力筋制作和穿束30（四）预应力筋张拉31（五）孔道压浆34（六）预应力筋封端36五、支座安装37（一）球形钢支座安装步骤37（二）支座安装注意事项37（三）支座安装质量要求38六、0#块施工38（一）施工工艺流程38（二）支架安装41（二）支架检查42（三）墩梁临时固结44七、挂篮施工44（一）挂篮安装及质量要求45（二）挂篮反压49（三）挂篮的前移50（四
3、）挂篮调整及锚固51八、边跨现浇段施工51（一）施工工艺流程51（二）支架安装51（三）支架预压52九、合龙段施工52（一）合龙段混凝土浇筑52（二）合龙段施工顺序53（三）合龙段施工方法53十、体系转换55十一、桥面附属工程施工55十二、线形、测量控制61第六章 施工质量控制措施64一、混凝土原材料64二、混凝土配合比及施工64三、控制和防止质量通病的措施65四、夏季施工技术措施67五、雨季施工技术措施68六、风季施工技术措施68第七章 质量保证措施69一、质量保证体系69二、质量保证措施71第八章 安全生产保证措施74一、安全保证体系74二、安全保证措施75三、施工用电安全76四、机械设备
4、安全77五、防火安全77六、支架施工安全78七、张拉作业安全79第九章 施工应急预案80一、应急组织机构80二、通讯联系81三、施工应急预案所需物资与机具设备82四、应急反应机制的启动与响应83五、应急保障措施84第十章 附图84一、附图164+64m引桥0#块支架设计图。84二、附图2264m连续梁悬浇施工菱形挂篮设计图。84三、附图364+64m引桥现浇段支架设计图。84第一章 编制依据一、现行规范及验收标准1、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）2、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）3、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）4、铁路混凝
5、土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）5、铁路工程结构混凝土强度检测规程（TB10426-2004）6、高速铁路工程测量规范（TB10601-2009）7、铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009）8、铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-2009）9、铁路建设项目现场管理规范（TB10441-2008）10、预应力混凝土用金属波纹管（JG2252007）11、预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2007）12、铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）13、预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003
6、）14、铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件（TB/T3192-2008）二、有关设计图纸1、时速250公里客运专线铁路有砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）图号：郑焦通-05。2、时速160公里客货共线铁路有砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）图号：郑焦通-15。3、0#块支架设计图、边跨现浇段支架设计图和挂篮设计图。4、桥址实地踏勘调查及掌握的水文、地质、地材资源、施工环境等情况。5、新建铁路郑州至焦作线郑州黄河大桥实施性施工组织设计。第二章 工程概况一、地理位置新建郑州黄河大桥位于黄河大景观区东北侧，黄河下游河道最上端，距既有京广铁路郑州黄河大桥下游110190m 处，线路走向与既有
7、京广线夹角约2o。主桥左岸紧靠老田庵控导工程，右岸倚邙山山体，毗邻郑州黄河风景名胜区。郑焦线与改建京广线跨过江山路后沿既有京广线前行，向北依次并行跨越老田庵工程、北卫堤、既有京广线、人民胜利渠、黄河北大堤后分离，郑焦线引桥折向西北，跨过武嘉干渠和共产主义渠后终止，改建京广线引桥折向东，穿过詹店、魏庄后与既有京广线顺接。二、自然条件（一）地形地貌线路经过区域隶属太行山脉与豫北平原的交接地带，地势总体北高南低、西高东低，地形变化不大。地貌类型主要有山前倾斜平原、冲积平原、黄河滩地等类型。郑州黄河大桥线路位置地形地貌特征为冲积平原区，地面高程70100m，平坦开阔，一般为耕地、林地。（二）气象条件线
8、路通过地区属暖温带半湿润季风气候，具有大陆性季风气候特征，昼夜温差变化较大，表现为降雨量少，蒸发量大，空气干燥，春秋季节多风，夏季短促而炎热，冬季漫长且寒冷。最大降雨季节集中在78月份，可占全年汛期降雨量的80%，四季分明，冬季干燥，冬春季多风。年最多风向频率为东北风15。冬春主导风向为东北风和西北风，最大风速为20m/s；夏秋多西南风、东北风，最大风速为19m/s。按铁路分区属温暖带气候区，主要气象要素如下表： 气象要素表项目地名年平均气温最冷月平均气温极端最高气温极端最低气温年平均降雨量mm年平均相对湿度%最大风速m/s主要风向最大冻土深度m郑州13.7-1.7342.4-21.3600.
9、46520N/NNE0.22武陟14.1-0.443.6-17.9627.26218NW0.22修武14.8-3.742.8-18.86036617NW0.29焦作14.3-1.940.9-19.66316518NW0.29（三）区域地震根据中国地震动峰值加速度区划图（GB18306-2001），地震动峰值加速度为0.16g。相当于地震基本烈度度。地震动反应谱特征周期为0.35s。（四）交通状况郑州黄河大桥桥址处属平原区，地势平坦开阔，有利于大型机械设备进场和多工作面的展开，但该区交通网发达，交通繁忙，附近村庄较多，对桥梁的施工有一定的影响。三、工程简介我部承建的郑州至焦作铁路（简称“郑焦线”
10、）正线北岸引桥：D1K30+492.05D1K33+718.76段，其中140号墩至142号墩为1联（64+64）m连续梁；京广改线北岸引桥： GD1K30+513.67GD1K35+376.49段，其中141号墩至143号墩为1联（64+64）m连续梁。四、设计概况（一）梁体构造1、梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.4m。顶板厚度为35.4cm，底板厚度40至120cm，按直线性变化，腹板厚60至80、80至100cm，按折线变化，全联在端支点及中支点处共设3个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。梁体全长129.5m，其中0#块长度14m，梁高6.286
11、.804m，主跨对称共32个节段，即1#14#节段（节段长度32.5m43.5m33.5m44m），15#合龙段（长2.0m），16#现浇段（长9.75m）；中支点处截面中心线处梁高6.89m，14、15、16#块为直线段，截面中心线处梁高4.29m，梁底下缘按二次抛物线变化，抛物线方程为y=0.001177x2，边支座中心线至梁端0.75m，边支座横桥向中心距5.12m,中支座横桥向中心距5.2m。2、桥梁宽度：郑焦线挡砟墙内侧净宽9.0m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.1m,桥面板宽12.2m，桥梁建筑总宽12.48m。京广改线挡砟墙内侧净宽8.9m，桥面板宽12.2m，桥梁建筑总宽12.4
12、8m。3、曲线上梁按曲梁曲做布置，梁体沿线路左线中心线布置，相应的梁体轮廓尺寸均为沿线路左线中心线的展开尺寸，位于曲线段时，梁体轮廓、普通钢筋、预应力钢束及管道等均以线路左线中心线为基准线沿径向依据曲率进行相应的调整，支座亦按径向布置。4、梁端部支座采用TLQZ球形钢支座，支座具体型号见“工程数量表”。支座安装时应设置纵向预偏量。支座纵向预偏量是指支座上板纵向偏离支座理论中心线的位置。设1为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，2为箱梁体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向偏移量应根据合龙段施工时气温，由式-（12）求得，式中负号表示按计算所得值反方向设置支座预偏量。各支座的1理论计算
13、最大值见表2。支座纵向编号依次为1、2、3，其中，2为固定支座，其余为活动支座，1值以1至3支座的方向为正。各支座纵向偏移量1计算值（单位：mm）项目二期恒载支座1支座2（固定）支座3187.4KNm37.40.0-37.3（二）预应力体系1、纵向预应力体系纵向预应力筋采用17-15.2-1860-GBT52242005预应力钢绞线，抗拉强度标准值为fpk1860MPa，弹性模量为Ep195GPa，公称直径15.2mm。锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具采用M15-13、M15-12/12P、M15-10、M15-9，锚具应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TBT31932
14、008）,张拉采用与之配套的机具设备，管道形成采用内径为90mm和80mm的镀锌金属波纹管成孔。金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管（JG2252007）要求。合龙段处预应力筋镀锌金属波纹管采用增强型，其它可采用标准型。全梁纵向钢束共136束，其中顶板束T1T18，共44束，腹板束F1F20，共40束，底板B1B10，共52束。最长束106m，最短束14m。全梁共设有4个备用孔道。2、横向预应力体系横向预应力筋采用17-15.2-1860-GBT5224-2005预应力钢绞线，抗拉强度标准值为fpk1860MPa，弹性模量为Ep195GPa。锚固体系采用BM(P)15-4锚具及配套的支承垫
15、板，锚具应符合铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件（TBT31932008）；张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径7019mm扁形镀锌金属波纹管成孔。金属波纹管应符合预应力混凝土用金属波纹管（JG2252007）要求。（三）普通钢筋箱梁环框受力钢筋、箱梁纵向分布钢筋及联系钢筋采用未经高压穿水处理的HRB335钢筋，定位网钢筋采用HPB235钢筋。其技术条件应符合现行国家标准钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋（GB1499.1）和钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2）的规定。HRB335钢筋的化学成分CMn6应小于或等于0.5%。（四）混凝土及水
16、泥浆强度等级1、梁体：C50混凝土，封锚采用强度等级为C50的干硬性补偿收缩混凝土；2、挡砟墙、遮板、电缆槽竖强混凝土强度等级为C40；3、管道压浆水泥浆：M50压浆剂；4、电缆槽盖板可采用RPCH混凝土或C40混凝土，其中RPCH混凝土性能指标应满足客运专线活性粉末混凝土（RPC）材料人行道挡板、盖板暂行技术条件要求。五、主要技术标准序号指 标参 数工程项目郑焦线京广改线1铁路等级城际客运专线国铁级2正线数目双线双线3列车设计速度200 Km/h（预留250 Km/h）160 Km/h4线间距4.6m4.4m5轨道类型有砟轨道有砟轨道6最大坡度2047最小曲线半径4000m2000m，困难1
17、600m8牵引种类电力内燃、电力9列车类型动车组机车牵引10列车运行方式列控系统/11行车调度指挥方式综合调度集中/12闭塞类型/自动闭塞13桥梁设计荷载ZK活载中-活载14建筑限界KH-250基本建筑限界KH-200基本建筑限界六、主要工程数量（一联）部 位材料及规格单位数 量桥面系防水层m21528.1保护层C40号纤维混凝土m385.47竖墙、盖板遮板、挡砟墙、接触网支柱基础混凝土C40m3133.6RPC混凝土m37.53普通钢筋Q235t0.441HRB335t41.65主梁主梁混凝土C50干硬性补偿收缩砼m33.0C50m32238.144Fpk1860MPa钢绞线1475t30.
18、8751975t87.585475t1.2普通钢筋HPB235t9.725HRB335t497.34金属波纹管90mm（内）m1937.208100mm（内）m4461.0547019mmm253.308锚 具M1514套80M1519套192BM154套84BM15P4套84支座球形钢支座TLQZ-10000-DX-0.2g套2TLQZ-10000-ZX-0.2g套2TLQZ-40000-GD-0.2g套1TLQZ-40000-HX-0.2g套1泄水管外径160mmPVC个60外径110mmPVC个4第三章 施工组织机构及施工进度计划一、施工组织机构为实现本工程施工“优质、高效”的目标，按项
19、目法实施施工。工程施工主体为我项目部所属三分部，在局项目部和一公司项目部的直接领导下进行施工。施工组织机构框图如下：局项目部一公司项目部三分部经理三分部总工、安全总监现场副经理现场架子队二、进度计划郑焦线（64+64）m连续梁计划从2013年4月12日开始施工，2013年11月24日完成施工。京广改线（64+64）m连续梁计划从2013年4月24日开始施工，2013年12月6日完成施工。连续梁分阶段施工计划详见下表。序号主要工程项目单位数量时间（天）一0#块施工项140二挂篮安装、试压项120三114#段悬浇施工项872四边跨现浇段施工项140五边跨合龙段施工项115第四章 总体施工方案一、总
20、体施工方案0#块采用墩旁支架法施工，边跨现浇段采用支架法施工，悬臂现浇节段采用菱形挂篮法施工，合龙段采用吊架法按设计合龙顺序施工。底模和侧模采用大块钢模板，内模采用竹胶板。二、施工准备1、对下部结构已竣工桥墩的中心线、墩位里程、标高及支座锚栓孔进行全面复测。2、根据0#块支架、边跨现浇段支架及菱形挂篮的设计图纸，派专人与物资管理事业部联系相关周转设备、材料的存放场地，并到现场进行核实。现场要准备现浇支架材料的存放、安装和拆除场地。3、组织相关人员学习有关规范、规程、设计图纸、同类连续梁施工成功经验，对特殊工种机械操作人员及钢筋工等人员进行培训和技能考核，提高每位员工的质量、安全意识，必须坚持持
21、证上岗。4、所用材料必须符合有关技术标准规定，使用前必须严格审核所选用材料的出厂合格证和试验报告，并送往试验室进行检验，监理旁站见证，合格材料才可使用，不合格的材料一律清除出场。5、拟投入的机械设备、人员准备拟投入机械设备、人员一览表序号设备种类单位数量备注150KW发电机台22250KW发电机台230#块支架套24边跨直线段支架套450#块模板套27边跨直线段模板套48菱形挂篮套2包括模板系统975t履带吊机台11025t汽车吊台111塔吊台160tm12砼输送车台1513砼泵车台314平板车辆215插入式振动器台1216全站仪台1TC702（徕卡）17水准仪台1SOKKIA B2018管理
22、人员人1519安全员人220现场施工人员人不少于40第五章 主要施工方法一、模板工程（一）模板制造1、模板除应保证强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，以及混凝土表面光滑、平整度符合验收规范的要求。2、模板的分块应合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。3、模板的挠跨比应满足规范要求。外模不应超过1/400，内膜不应超过1/250。4、钢模板的面板变形应不超过1.5mm。（二）模板安装1、底模支架纵梁安装完毕，经测量复核标高无误后，将底模就位于支架纵梁上，用楔块垫平、校正、固定，底模板铺设后应当平稳，密贴，不得有空隙，相邻两板高差不得大于1mm
23、，且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显的错台，确保与外模连接密贴不漏浆；底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。底模应考虑伸出堵头模板外一定的长度，以便于支承堵头模板。2、外箱侧模外模制造时，要仔细核对设计图，计算出各控制点，并做好分块布置，外模安装完成后，应仔细对底板、顶部、腹板连接处高程及位置。3、内箱模板在底板钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。再在马凳上安装内箱模板底板和部分侧模，侧模高度要高出混凝土浇注面3.5cm。内箱模板采用竹胶板，并在模板上留足振捣孔，以便于混凝土振捣。内箱底、侧模安装完毕后，安装钢管脚手支架，钢管脚手支架主要目的是支撑顶板底模，并稳定内箱侧模，使
24、其相对位置满足设计要求。内、外箱侧模之间加撑杆定位，确保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。4、堵头模板堵塞头模板用木模加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。堵头模板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大12，比预应力管道大35，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。使用前要有值班技术人员验收签证。5、其它要求模板加工进场后都要进行验收。在现场
25、严禁堆放，防止变形，特别是带拐角的模板。模板的拼缝应确保严密不漏浆。因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度，对支架要有足够的强度、刚度和稳定性。施工中应重点检查。为方便箱内的模板施工及张拉施工，确保人员、机具设备的安全，在1#块顶板上开设1.21.2m的进人洞，将进人洞周边的钢筋临时预留，待箱梁合龙后，将箱内的机具设备、杂物清除后，将人洞四周混凝土凿毛并恢复进人洞的钢筋，浇筑混凝土。6、模板验收检查模板尺寸允许偏差和检验方法，应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）的有关规定。预应力混凝土连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)
26、检验方法1梁段长10尺量2梁高+10，03顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，07腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板接缝错台2尺量12孔道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段高度变化段位置10测量检查15底模拱度偏差3测量检查16底模同一端两角高差217桥面预留钢筋位置10尺量18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查（包括对角线）平整度2尺量二、钢筋及预埋件的加工安装（一）钢筋现场管理钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂合格
27、证，钢筋存放场地内的钢筋要分类堆放，并设置相应的标识牌。钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用钢（GB1499）的规定和设计要求。钢筋的检验应符合下列规定：1、以同牌号、同炉罐号、同规格的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。2、检查每批钢筋的外观质量。钢筋的表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。3、经外观检查合格后每批钢筋,施工单位在全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。（二）钢筋制安1、钢筋制作钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净。
28、钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。钢筋在车间下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。钢筋在加工车间的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则应符合下列规定：（1）受拉热轧光圆钢筋（HPB235）的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。（2）受拉热轧带肋钢筋（HRB335）的末端应采用直角形弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小
29、于钢筋直径3倍的直线段。（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）或12倍（HRB335）。（4）用光圆钢筋制成的箍筋，末端应做成不小于90弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩直线段长度不得小于箍筋直径的5倍。（5）钢筋制作成型后要进行抽样检查。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸32、钢筋连接钢筋连接采用焊接或搭接接头，搭接接头钢筋的端
30、部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下列规定：（1）在同条件下的焊接接头，以200个作为一批，从中取出3个试件作拉伸试验。（2）3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。（3）至少应有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：（1）焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%；绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；（2）钢筋接头应避
31、开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；（3）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。3、钢筋绑扎（1）将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，在交叉点处应用直径0.72.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。（2）为便于施工，腹板钢筋每9m为一段从起始端向前进方向进行绑扎。根据弹好的线安放腹板箍筋；穿入主梁纵向水平筋。（3）墩顶横梁钢筋绑扎：现场采用48mm钢管搭设钢筋
32、绑扎支架，将成型横梁钢筋现场焊接成型；绑扎腹板筋形成横梁钢筋骨架，最后应拆除钢管支架。（4）纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头错开应满足设计及规范的要求，遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保最小净保护层厚度。（5）最后垫好钢筋保护层垫块。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间距1m一块，底板垫块按每平方米4块布置。并检查有无遗漏。垫块厚度要准确，垫块的强度要满足施工要求，且牢固固定于钢筋上。（6）凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。（7）箱梁底板内平衡拉筋应与底板内上下层主筋点焊连接。（8）凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊
33、接材料的强度应能保证焊接及接头材料强度高于较低强度的钢材。（9）腹板钢筋（以9m分段）可采取在已浇筑梁面预先绑扎成骨架，再吊装安装骨架。（10）箱梁顶板钢筋的绑扎待内模拼装完成后再绑扎，绑扎工艺均应符合规范要求。4、钢筋安装标准钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的规定。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15尺量检查不少于5处2底板钢筋间距及位置偏差83箍筋间距及位置偏差154腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置
34、）155钢筋保护层厚度与设计值偏差+5，06其它钢筋偏移量20（三）预埋件安装泄水孔、通风孔、挡碴墙钢筋、张拉槽口及设计图上其它预埋件的预埋，应根据施工设计图纸进行施工。梁体钢筋如与预应力孔道、预留孔洞、预埋件相碰，适当移动梁体钢筋的位置保证预埋位置正确。预埋件在模板上的允许偏差和检验方法应符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）的有关规定。预埋件在模板上的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺量尺寸0，+10尺量不少于2处2预埋件中心位置3尺量外露长度0，+10三、混凝土施工（一）混凝土搅拌混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅
35、拌机搅拌。拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。且根据施工过程中的晴雨情况，及时测定，及时调整，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。混凝土(泵送)坍落度一般控制在182cm，混凝土初凝时间一般大于浇筑时间，混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不宜高于60，混凝土的入模温度不宜低于5；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗降低石料温度，从而降低混凝土拌和温
36、度措施，夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于气温且不宜超过30。混凝土每盘搅拌时间宜为90120s，冬季施工应适当延长。（二）混凝土输送混凝土运输设备应能保证浇筑工作连续进行，混凝土通过搅拌车运输，采用汽车泵浇筑。混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、假凝现象。严禁在运输途中向混凝土内加水。混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵车将混凝土直接输送到浇筑部位。混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况
37、，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。混凝土泵送应连续进行，必要时可以采用降低泵送速度以维持连续性，箱梁一次浇筑成型，浇筑时间不宜超过6h或混凝土的初凝时间。混凝土输送完毕应对混凝土泵车进行清洗。（三）混凝土浇筑清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢并涂刷脱模剂，浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架、预埋件及模板支撑情况进行检查，模板如有缝隙，应填塞严密。混凝土运输到工地后按要求进行坍落度、含气量等试验，同时检测混凝土温度，制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。梁体混凝土的浇筑顺序及要求如下：1、混凝土采用从跨中向两端对称浇筑，用软管从箱梁内模的预留洞下料，先浇筑底板混凝土。底板浇
38、筑完成后，浇筑隔墙和腹板混凝土，腹板混凝土浇筑应防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。当两腹板灌平后，浇筑顶板混凝土。混凝土浇筑时对称进行，防止不平衡荷载形成不平衡弯矩，造成结构物的倾覆。2、腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm。3、灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。4、混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。在腹板浇筑的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。5、在梁体混凝土浇筑过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧
39、紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。6、腹板浇筑完后，再浇筑顶板混凝土，将预留的下灰口用盖板密封好，防止漏浆。7、振动棒进行混凝土振捣，操作时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍，距模板净距按10cm控制，且不可触碰模板。每点振动时间约20s30s，以混凝土表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。振动时振动棒上下稍微抽动，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下50100mm为宜。8、浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道，使用平板振动器、300滚筒及10050铝合金条进行顶板混凝土面的施工。控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防
40、止裂纹，为以后的桥面防水层施工提前做好准备。9、混凝土浇筑过程中，及时清理箱梁内箱、内模下口边缘、泄水孔、通气孔等处的多余混凝土，确保脱模方便，减少模板损伤。10、梁体混凝土振捣以梁体纵横中心线为界分为四个责任区，每个责任区设小组长一名，专门负责本责任区的混凝土振捣工作。11、混凝土振捣时应注意与钢筋、预应力管道及模板等距离，避免发生碰触。（四）混凝土养生自然养护期间，在混凝土浇筑完毕后1h内采用塑料薄膜、土工布等覆盖混凝土表面对混凝土进行保温保湿养护，采用沿箱梁顶板、腹板、空箱布设水管道，水管密钻3mm小孔，通过水泵、水管道、小孔均匀洒水养护，并维持箱梁砼始终保持湿润。梁体混凝土保湿养生时间
41、不宜少于14d。在任意养护时间浇在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15。为避免和减少内外温差引起的裂纹，采取抽排风等方式进行箱梁空箱内降温。当环境温度低于5时禁止洒水。冬季施工采用保湿蓄热法养护，即在钢模板四周及表面覆盖塑料薄膜加两层麻袋、一层彩条布覆盖，麻袋上下错开、互相搭接,形成良好的保温层。对于存在湿接缝的混凝土节段面在强度达到2.5MPa后即可按规范进行人工凿毛、清理工作。浇筑下一阶段前应进行湿润，并按施工缝进行处理。混凝土的外观修整，可在后导梁上设置施工平台及吊篮进行。（五）混凝土温度控制措施1、夏季施工温度控制措施（1）用于施工的砂石料及时堆放于内存料棚内，避免阳光
42、暴晒；当气温较高时，喷洒凉水等方法降低集料温度。（2）胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储存仓，夏季白天温度高时，通过覆盖等方式避免阳光直接照射。（3）搅拌站储水箱、皮带运输机采取遮阳措施。在混凝土满足工作性的前提下，尽量缩短搅拌时间。（4）对混凝土运输车身浇洒凉水以降低混凝土罐的温度。（5）钢筋、模板：炎热天气下浇筑混凝土，应尽量避免模板和新浇混凝土受阳光暴晒。混凝土入模前，通过浇洒冷却水来降低钢筋、模板温度，模板和钢筋的温度宜控制在535。（6）选择合适的浇筑时间，尽量避免在早晨浇筑白天温度上升时加剧混凝土的内部温升。（7）箱梁混凝土浇筑时，控制混凝土的浇注速度不宜过快，通过混凝土自身散热，降
43、低混凝土内部温度。通过斜向、水平方向分层浇筑来控制混凝土的浇注速度。混凝土分层厚度宜控制在30cm左右。2、冬季施工温度控制措施（1）将筛洗后的砂石堆放于内存料棚内，棚内生暖炉并通蒸汽，使棚内温度保持在5以上。（2）混凝土使用热水拌合，水温不宜高于60，控制混凝土的出机温度不低于10，混凝土入模温度不低于5。（3）搅拌车运输混凝土时，运输混凝土前用热水清洗搅拌筒，要求预热温度不得超过40，以使搅拌筒温度与混凝土温度相同为宜，且用保温材料（棉毡布等）将罐车大罐包裹起来，混凝土运输时间应尽可能缩短，以减少运输过程中混凝土热量的散失。（4）混凝土浇筑宜选择温度较高进行，浇筑完成后及时进行覆盖保温。（六）混凝土养护阶段温度检测与控制在梁体底板、腹板和顶板的混凝土芯部和表面分别埋设测温元件，安排测温专职人员定时测量混凝土芯部、表面和外界环境温度，混凝土达到最高温升前（一般为35d），每天每隔6h测试1次，每日4次。达到最大温升后，可减少为每日2
