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1、如何应用IE手法提高生产效率,一、从最基本的动作进行改善,1.关于人体运用的改善,B.双臂动作应对称，反向并同时为之,a.利用夹治具b.利用身体其它部位c.作业站布置,A.双手应同时开始，并同时完成其动作,C.以最低级的动作进行作业,D.运用物体的运动量E.曲线运动F.使动作轻松不受限制,A.让工具、物料或装置尽量靠近操作者B.使用重力或坠送方式安置材料或成品,2.工作场所布置的改善,C.将工具、物料依最佳工作顺序排列D.工作场所的照明必需恰到好处E.座椅要能使操作者利于变换姿势,A.以夹具或脚踏工具代替手的动作B.尽可能将两种或两种以上的工具组合成一种C.将工具及物料预放在工作位置上D.手柄
2、的大小要考虑与手的接触面积,3.设备工具设计的改善,4.动作改善一览表(附件一、二),A.现有作业情况描述B.作业配置简图C.问题分析（与作业员交谈或实作）,5.改善步骤,D.作业配置详图E.检核F.改善之构想（B.S）G.改善案提出（B.S）H.经费预估,I.预估改善成果比较J.计划与协调K.完成执行计划L.实施及成果确认M.标准化,1.符号,二、运用双手程序分析找出浪费的动作,D,2.掌握全部实况并寻找周程,A.将图分为左、右二半部B.分别记录左、右手的动作C.调整左右手的水平位置D.统计,3.记录动作,4.双手程序图之分析与改善(附件三、四),三、从生产流程进行改善,1.程序分析的步骤,
3、把握事实记录事实分析事实删除、合并、重组、简化的应用成果之计算,2.以操作程序图掌握作业流程,D,A.符号,B.操作程序图的意义C.操作序图的画法(附件五、六、七),11,12,9,5,2,3,6,总成,13,横条,裁切,右椅面与横支架组合(一),右椅面与横支架组合(二),横支架、螺丝,4,辅助条、螺丝,右脚支架与横条组合,裁切,横条,裁切,左椅面与横支架组合(二),与左脚支架组合,左椅面与横支架组合(一),裁切,1,7,8,10,铁钉,横支架、螺丝,左脚支架与横条组合,横支架、螺丝,与右脚支架组合,铁钉,辅助条、螺丝,横支架、螺丝,1,检验,a.确认自制与外购零组件b.决定每个自制零组件所需
4、的操作顺序c.决定组装的顺序(含外购和制造的零件),d.确认主要的零组件，并放在最右上方的水平线上e.自水平线向下延伸垂直线f.将第二个零组件放在第一个零组件左边最上方的水平线上g.将零件制造步骤列在每个零组件的下方,h.自零件的最后一个操作画水平线连接组装操作i.在组装操作圆圈的上方以水平线表示各外购零件的流入j.加入标准时间，操作编号和操作说明在相关圆圈旁,D.记录事实应注意的事项,A.流程程序图的意义B.流程程序图的画法(附件八),3.应用流程程序图改善工序,a.5W1H原则,C.应用5W1H手法进行分析,What-Why（什么事）(为什么）Where（何处）When（何时）Who（谁来
5、做）How（如何做）,让自己的想象力驰骋让新观念发皇捕捉稍纵即逝的灵感,b.以类创意思考的手法提出改善方向,a.删除(Eliminate)b.合并(Combine)c.重组(Rearrange)d.简化(Simplify),D.删除、合并、重组、简化的运用,四、使设备摆置配合操作流程以缩短距离,1.功能式布置 2.产品式布置3.以线图显示移动路线与距离(附件九),1.计算生产线平衡率的方法,五、使生产线平衡，提高绩效，减少生产线的操作人数,各工作站周程时间总合最大周程时间人数,100,2.使生产线平衡的具体做法,A.改善瓶颈工序的动作，缩短工时B.人力配置C.作业站合并,3.车间配合事项,A.
6、合适的操作员,瓶颈工序非瓶颈工序,B.确保工位C.工作秩序D.完善备料 E.输送带速度,节拍时间目视管理,A.分割作业B.协同作业 C.多制程操作的作业 D.多能工E.U型布置,4.TPS流程生产的配置技巧与分析,F.作业标准化G.全面设备保养H.自働化I.快速转换,a.传统生产对多种少量的应变方法,并单生产成品库存调节在制品库存,b.快速换模的源起c.换模时间结构分析,作业顺序,材料、治工具的准备30%,5%,卸下与装上,校正中心决定位置15%,调整、试车50%,d.快速换模的步骤,换模时间内部换模外部换模,区分为内部换模与外部换模内部换模作业的外部换模作业化缩短内部换模时间缩短外部换模时间
7、，配合内部换模时间，缩短换模总时数,e.缩短内部换模时间,机能的标准化利用机能化固定安装具利用中介器废止调整作业,f.缩短外部换模时间,寻找工具、用具、配件的原因,不必要的东西太多需要与不需要的用具混杂在一起没有一定的放置场所没有标示用完后没有放回规定场所,外部换模的改善步骤,常常使用的放在附近不常使用的另行规定放置场所 重复生产所需的，依产品类别成套地加以管理；个别生产的则依机能别加以管理放置场所必须明确标示,整理红牌作战整顿看板作战,清扫、清洁订定作业标准,单位作业列表,g.并行作业,先行作业后续作业,作业网络之作成要径的计算缩短换模时间,h.补充事项,工具的整备专用化 流水线的换线颜色管
8、理,J.目视管理,1.人机程序图的绘制方法,六、运用人机分析技巧及改善作业结构使机器之操作人数合理化,A.收集资料,a.布置图b.将工作加以分解，并注明所需时间,B.确定栏数C.将栏位分为三个小栏位D.填入每一工作人员或机器在每一工作中的动作E.设定时间刻度,F.在各栏的最上行填入操作者与机器G.选定每一周程的起始点与结束点，将工作者与机器之动作情形填入各相关栏位内H.统计,2.人机程序的分析方法,a.没有等待，但工作次第完成b.两工作时间发生空闲或等待时间,A.基本原则,B.由空闲或等待时间分析,a.在人员方面,工作人员为什么要等待？在等待时间内能否做些什么事？如果一定会发生等待，那么应考虑
9、是以人员或机器空闲较经济,b.在机器方面,机器为什么会空闲？机器空闲时，人在做什么？能否将此工作移至周程内其它时间再做或由其它人员去做？如增加操作机器的工作人员是否经济，能否将工作人员重新分配以适合机器需要？,刪除合併重組簡化,C.ECRS的应用,a.缩短周程时间,合并重组,b.减少人力,删除合并,3.案例(附件十),1.产出工时、投入工时与实作工时的相互关系,七、进行效率与无效工时分析提高生产效率,A.产出工时B.投入工时C.除外工时D.实作工时,2.绩效分析的计算方式,3.责任工时的判定 4.利用日报表进行无效工时统计5.确认影响整体效率的原因,A.操作员方面B.管理方面,6.无效工时的分
10、析及改善,A.柏拉图分析B.常态类的无效工时,八、以防错法避免作业的疏忽,A.日本JIS Z8115,1.防错法的意义,有人为的不适当行为或过失也能保持品质项目的信赖性、安全性的设计或状况,B.广义,为对应作业失败的有关作业体系(包括零件、材料、设备、治工具、作业指导书、标准书等)的综合性办法,C.综合解释,a.外行人操作也不会搞错的设计结构b.任何人都不会搞错的作业结构c.错误发生时能防患于未然的结构,2.防错法的基本条件,A.不需专门的知识、高度的技巧和特殊的能力B.不需要丰富的经验与才能C.不需要细心的注意力与集中力,3.防错法的目标,不注意错误,A.消除不良，谋求品质的维持、提高B.消
11、除数量错误，谋求正确数量管理的稳定C.消除事故，谋求安全的维持、确保D.使工作效率提高,4.防错法的基本原则,A.使其成为动作轻松的作业,因为难于见到、难于拿取、难于抓住、难于取出、难于移动等而容易疲劳时就会很容易发生错误。,问题：,如果以用不同颜色使易于区别、产品、治工具等改为易于拿取、使用易于拿取的容器而成为轻松的作业，就可极力避免这些缺点,对策：,B.使其成为不需靠技能或特殊才能的作业,需要高度技能或才能、熟练度的作业往往要相当经验，因此造成全凭个人的注意小心,问题：,进行治具化、机械化，使新进人员也能毫无错误的进行作业,对策：,C.使其成为没有危险的作业,由于不安全与不安定，而使人与产
12、品容易发生危险时，应除去危险的状态，使作业者能安心作业,D.使其成为不必依靠感觉的作业,依靠眼、耳、触觉、嗅觉等人的感觉作业，只要稍一疏忽，错误立即产生,问题：,进行治具化、机械化等以减少依赖人的感觉来判断、作业,对策：,5.防错法原则的活用方法与改善实例,A.活用方法(件十一),a.依据四项原则从下列方向加以探讨,作业(动作)方法 作业场所配置 治工具、机械 产品设计、生产方式,b.决定基本原则(B.S)c.决定要因项目d.决定主题,B.案例,6.防错法的推动方式,A.心里准备,a.监督者方面,要有问题意识，善加掌握现状的问题点 要认识只以注意力是无法解决不注意的错误 透过日常的工作致力于部
13、属的教导 准备部属的互相研究，互相检讨的集会 要检查改善后的结果,b.作业者方面,要具有改善意识，经常注意自己的工作 以层别把握不同处 正确地遵守作业标准 听取大家的意见 了解改善的着眼点，实行创意构思 确实实行改善后的防止再发,B.推行步骤,a.发现不注意的错误现象,整理不注意的错误有那些不良项目,异种混入 标明错误 数量不足 漏装零件,调查数据，掌握问题点,市场诉愿 出货检查不良 完成品检查不良 工程检查不良,整理问题点,b.决定目标，订定实施计划,决定目标 订定活动计划,WhatWhenWhohow,活动计划,c.追求不注意的错误原因(附件十二、十三),运用鱼骨图,人机料法环,d.提出防
14、错法的改善案,作业方法错误或发生异常时，限制其持续进行,限制式,矫正机能,注意式,作业方法错误时，以亮灯、警铃等提醒注意,利用物品形状之不同、尺寸的差异，会不会接触到检查的装置，而来检查异常的方式,设定机能,接触式,常数式,需反复一定次数的动作时，由有没有执行规定次数的动作来检查异常的方式,应依一定的动作实施作业，但其标准动作有错误时，即检查其异常的方式,动作的步骤式,产生创意的技巧,脑力激荡法,全员发言不批评想法越多越好自由联想,5W1H法 脑力书写法,查检表法,用来做其它用途,如何旧法新用？如果修正一下，能做其它用途吗？,修改,扭一下如何？改变意义、颜色、动作、声音、气味、形式、形状如何？
15、或有其它改变？,放大,缩小,增加些什么？把时间增长？频率加快？更强？更高？更长？更厚？额外的价值？额外的元素？复制？增多？夸大？,抽取出什么？更小？更浓？缩影？更低？更短？更轻？更省略？,替换,还有谁可以替代？什么可以替代？其它成份？其它材料？其它过程？其它能源？其它地点？其它方法？,重新安排,可以互相交换的成份？其它模式？其它设计？其它顺序？改变步调？,组合,攪和、混合、分類、整合如何？把小單位組合起來呢？把目標組合起來？把用途組合起來？把想法組合起來？,对立的事物互换如何？上下颠倒呢？倒转？,反转,改善案的评价,是否能真正达到效果？技术上是否能克服？经济上是否值得实施？,e.实施改善案并加
16、以确认,实施改善案应考虑,是否能在自己部门进行？是否需要其它部门协助？是否完全由其它部门进行？,确认改善的实施结果,是否对于发生不注意的错误的根本原因已采取对策?工作是否比改善前更易于进行?是否成为任何人都不发生错误的防错法的措施?是否由于改善而发生新问题?,试行标准化,f.确认活动成果 g.维持管理状态,7.防错法的误区,A.要消除错误的话，更加注意就行 B.因为工作繁忙，所以发生稍微错误是难免的C.发生不良品也会在检查时挑出，所以稍微发生不良也没关系,D.因为产品的零件品种多，所以混入也是不得已 E.作业有变异数是由于经验熟练的差异，因此是无可奈何的事 F.虽然有作业指导书，但是用自己容易
17、做的方法就行,G.虽然有限度样品，但已经很熟习，所以不必去看 H.虽然有日常检查表，但只要注意就没有必要检查,九、改善12要点,1.删除能不能省略2.正与反从反面看 3.正常与例外例外并不多4.定数与变量可变的与不可变的,变量：很难预料的，可能发生，也可能不发生的事情,5.扩大与缩小太大的，太小的,A.不易抓住B.不易搬动C.占用空间过大,太大或太重的问题,A.用何方法始可抓住B.用何方式始可搬动C.能否使其尽量不占空间,改善方向,A.不易看清B.难于检查 C.不易抓住D.不易加工,太小的问题,A.使它看不到也没关系B.把它扩大，以便看清,不易看到,A.想出不必抓的方法B.制造可抓小东西的器具
18、以代替手,不易抓住,6.集中与分散归纳集合起来如何？分割出来又如何？7.结合与分离结合起来效果如何？分开效果如何？8.附加与剔除加上如何？剔除又如何？9.变换顺序前与后,10.共同与差异不同与相同 11.充份与代替,A.左右手操作配合不当而造成一手等待B.因工作特殊，迫使一手等待,人体作业等待的因素,C.联合工作中或共用一工具时，对方在工作，迫使另一方不能作业而形成等待D.自动化或半自动化机械工作，因机械的进行操作使操作者形成等待E.待料F.机器故障G.偷懒,12.并列与直列并行线与直线,将作业分开而同时进行（平行）,并列,直列,作业按先后顺序一次完成,十、活用工厂布置手法使产品移动路径更为合
19、理,产品(P)产量(Q)分析,物料流程,各生产活动间之相互关系,物料流程与生产活动关系图,可能使用之空間,所需空间,空间关联图,事實限制,修正条件,布置案一,布置案二,布置案三,成本以及无形要素的评估,入選佈置,1.产品(P)产量(Q)分析(附件十四),A.将产品依类似品群予以大致分类B.将产品的产量加以标示，并考虑今后可能的变动因素、年度生产计划、销售预测进行调整C.产品产量制成图表D.依产量大小绘制图表,2.生产活动关联性分析,A.接近度评估表,B.关联性分析,3.空间计划,a.相关表(附件十五)b.活动关系图(附件十六),4.面积关联图(附件十七),依活动关系图与面积试做面积关联图,5.
20、修正條件,A.材料搬运B.正确的储藏面积的把握C.安全措施D.配线配管、灯光照明,6.布置计划案7.运输工具,A.搬运工具的种类,a.平移设备b.升降设备c.升降兼平移设备,B.搬运工具与人或物料移动的关系,a.产品大而轻b.产品大且笨重c.产品小而轻d.产品小而重e.易碎物品或不能承受碰撞f.输送带,十一、以时间研究挖掘无效时间,1.标准工时的意义,2.标准工时的种类,A.经验法B.综合数据法C.工作抽查法D.秒表测时法E.预定时间系统,3.秒表测时程序,A.选择适合的对象B.测时时应请各级领导人员避开C.测时者应站在正确位置以便观测D.测时时应避免操作者紧张或不正常E.注意操作者故意戏弄,
21、4.测时应注意事项,A.合格的工作人员B.在一定标准下,5.测时的先决条件,A.秒表B.铅笔C.记录表(附件十八、十九)D.研究板E.计算器,6.工具,7.单元分析,A.单元的意义,动素的集合体，周程的分割体,B.单元分析的目的,a.性质单纯，易于评比b.利于作业后续的变化c.可将操作内生产工作（有效时间）与非生产工作（无效时间）分开d.使标准时间更为精确,a.每单元应有一定而明显易辨的起点与终点b.单元时间原则上越短越好c.人力单元与机器单元应分开d.尽可能使每一人工单元内的基本动作均为同一目的，以免不易辨认e.间歇单元与外来单元应与其它单元分开,C.单元分析的原则,8.实测单元,B.归零测
22、时法,A.连续测时法,A.影响观测次数的因素,9.决定测时次数,a.操作者的技术程度b.操作者本身稳定性,c.周程数应按需要的测时精度而定d.周程数应能观测有关操作的一切事项e.应取数操作者作较短时间的测时为佳f.经济的观点,B.观测次数的决定,a.以公式求取合理周程数,b.奇异电器次数表,A.平均法B.择中法C.众数法D.取优法E.最小法,10.摒弃测时异常值的有效做法,F.变异数法,n,i=1,2,G.算数平均调整法,A.评比的意义B.正常速度,11.评比的要领,a.技能b.一致性c.工作条件d.努力度,C.评比的内容,a.速度评比b.西屋评比法(附件二十),D.评比的方式,E.正常时间,观测时间(1评比系数),a.评比只针对人工操作单元b.尽可能避免太主观的评比方式c.评比时不仅注意其动作，尤需注意有效操作速度,F.评比时应注意的事项,d.理论上各单元分别评比，实务上可合并评比e.对熟练度、努力度太过异常的观测对象，不要勉强施予评比，应另找对象f.每一单元的评比，应于记录时间前先予评比g.测时员应受过评比训练，且半年至一年要训练一次，以调整其感觉,A.需加宽放的原因B.宽放的种类,12.宽放的决定(附件二一),a.私事宽放b.疲劳宽放c.程序宽放,d.特别宽放,干扰宽放时间临时宽放时间,13.标准工时,正常时间(1宽放率),
