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1、模板工程质量通病预防措施模板工程质量通病预防措施一、模板工程质量通病预防措施11轴线位移1现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。2原因分析（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3防治措施（1）严格
2、按1/10-1/15的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装的依据。（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行
3、认真检查、复核，发现问题及时进行处理。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。12标高偏差1现象测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。原因分析（）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。（）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。（）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。（）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。防治措施（）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。（）模板顶部设标高标记，严格按标记施工。（）建筑楼层标高由首层0.00
4、0标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。13结构变形现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2原因分析（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。（2）组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（4）竖向承重支撑在地基土上未
5、夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。（6）梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。（8）采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。3防治措施（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变
6、形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。（4）梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。（5）梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。（6）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。（7）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000
7、。（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。14接缝不严1现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2原因分析（1）翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。（5）钢模板变形未及时修整。（6）钢模板接缝措施不当。（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3防治措施（）翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后
8、认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（4）钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。15脱模剂使用不当现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。2原因分析（）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。（）脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。（
9、）使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。防治措施（1）拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。（3）脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。16模板未清理干净现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物原因分析（）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩
10、空气或压力水清扫。（）封模前未进行清扫。（）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。防治措施（）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾（）地封模前，派专人将模内垃圾清除干净（）墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸100mm100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。17封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。2原因分析（）墙体内大型顶留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。（）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌
11、自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。防治措施（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。模板支撑选配不当现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。2原因分析（）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。（）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。防治措施（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其
12、是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。（3）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。（4）支撑体夭的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。
