××化工有限公司合成氨能量系统优化改造项目企业财政节能奖励资金申请报告.doc

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1、化工有限公司合成氨能量系统优化改造项目企业财政节能奖励资金申请报告二九年十二月目 录一、企业财政节能奖励资金申请报告正文部分1.项目申报承诺表2.项目申报汇总表3.企业基本情况表和项目基本情况表4.企业能源管理情况4.1企业能源管理目标4.2企业能源管理组织结构、人员及职责4.3企业能源管理规章制度4.4 能源计量器具的配备及管理情况5.项目实施前用能状况5.1项目实施前工艺流程和主要生产装置的规模5.2项目实施前消耗的能源种类、数量5.3 项目实施前能源计量措施5.4 项目实施前产品种类、数量和统计方法6.项目拟采用的节能技术措施6.1项目实施节能改造的工艺流程和主要生产装置6.2 项目改造

2、后拟使用的能源种类、数量6.3项目改造后能源计量措施6.4 项目改造后产品种类和数量7.项目节能量测算和监测方法7.1项目节能量测算的依据和基础数据7.2项目节能量测算公式、折标系数和计算过程二、企业财政节能奖励资金申请报告附件部分1.项目可行性研究报告2.项目备案证3. 省市环保局对项目环境影响报告表（专项评价）的批复4.企业能源管理制度、程序等文件5.项目改造前后用能设备和能源计量设备清单6发展改革局关于化工有限公司合成氨综合系统改造项目竣工验收意见1、项目申报承诺表项目承担企业承诺项目承担企业名称化工有限公司项目名称合成氨系统能量优化改造我公司现承诺：此次上报项目的所有材料真实无误，并愿

3、意承担相关由此引发的全部责任。法人代表签字： 请在此加盖企业公章年 月 日 上报单位承诺上报单位名称经我单位审核，此项目符合国家和本地区产业政策，满足节能技术改造财政奖励项目通知要求，材料真实、齐备，同意上报。经办人签字：处（室、办）负责人签字： 年 月 日 评审专家承诺专家评审意见（重点推荐、推荐、备选、不推荐、前置性否定）该项目已经主审专家独立评审，并由评审小组集体讨论确定最终评审意见，评审程序公平、公正，评审意见真实、有效。主审专家签字： 专家组长签字：年 月 日 2、2010年节能技术改造财政奖励项目申报汇总表填报单位： 化工有限公司 单位：万元、万吨标准煤序号工程类别企 业 名 称隶

4、属项 目 内 容起止年限总投资节能量备案、核准或审批文号环评批复文号经济效益社会效益主要采用的节能技术是否为千家企业节能技术改造化工有限公司地方 回收造气合成工段的吹风气、合成放空提氢尾气、氨槽驰放气，以及造气炉渣、煤粉、煤泥，通过“三废”混燃炉燃烧来产蒸汽采用膜提氢工程回收合成放空气中的氢，降低氨合成压力，节约动力消耗，增加合成氨产量；采用无动力氨回收技术，将合成氨槽驰放气中的氨直接回收为99的气氨，减少了将氨水蒸浓变为氨的蒸气消耗，节约了蒸气，节约了原料煤。2009201030213.31发改备200984号环表2009369号该项目建成投产后年均新增利润300.91万元，年均上缴所得税7

5、5.23万元，年均税后利润225.69万元。本工程为节能、环保工程,通过副产节约蒸汽，相应节约了煤的消耗，可减少SO2的排放量546吨/年。工程上马后,使化工有限公司实现废气、废渣有效回收利用,有较好的经济效益和良好的环境及社会效益。废气、废渣综合回收利用、能量系统优化是3、企业基本情况表和项目基本情况表3.1 企业基本情况表 单位：万元、万美元企业名称化工有限公司法定代表人企业地址省县镇联系电话 企业登记 注册类型有限公司职工人数（人）1300其中：技术人员（人）145隶属关系地方银行信用等级AAA有无国家认定的技术中心无企业总资产58951固定资产原值54054固定资产净值46425资产负

6、债率65企业贷款余额22286其中：中长期贷款余额短期贷款余额主要产品生产能力，国内市场占有率，改造前一年水、能源及相关资源消费量1、主要产品生产能力：合成氨20万吨/年、尿素35万吨/年、甲醇6万吨/年；2、市场占有率：尿素国内市场占有率为6%左右；3、能源及资源消耗量：2008年一次水消耗量420.16万吨、无烟煤36.764万吨（实物）、电3.9416亿度，蒸汽消耗55.984万吨。 年度（近三年）企业经营情况 2006年2007年 2008年备注销售收入385203968251323利 润364834824331税 金1674.91728.82942.843.2项目基本情况表 单位：万

7、元、万美元企业名称化工有限公司所属行业制造业所属专题能量系统优化项目名称合成氨能量系统优化节能改造建设年限20092010项目责任人 及联系电话项目建设必要性（项目资源消耗的现状、存在的主要问题）通过近几年的技术改造，公司合成氨综合能耗已经大幅降低，2008年共消耗一次水420.16万吨，无烟煤36.764万吨（实物量）、蒸汽55.984万吨、电约3.9416亿kWh。但 是(1) 公司现有部分造气吹风气、合成放空提氢尾气及氨槽驰放气的潜热没有回收，造成能源浪费。(2) 现有的一台“三废”流化混燃锅炉只能吃掉50%的炉渣、煤粉、煤泥，使该部分能源没有得到充分利用，造成能源浪费。(3) 现有一套

8、膜提氢装置，因该装置建设较早、能力偏小，已不适应现有生产能力，造成部分合成放空气中的氢不能回收利用。(4) 合成弛放气有效成份高，氨回收工艺落后，回收不彻底，回收的氨水需经蒸汽加热分解解析后才能用于尿素生产。浪费蒸气、浪费能源。项目建设内容(1) 新上一套“三废”流化混燃锅炉装置，回收造气吹风气、合成放空提氢尾气、合成氨槽驰放气，以及造气炉渣、煤粉、煤泥副产蒸汽。(2)新上一套处理气量为2100m3膜提氢装置，回收合成放空气中的氢，降低氨合成压力，节约动力消耗； (3) 新上一套处理氨槽驰放气量为2300 m3的无动力氨回收装置，将合成氨槽驰放气中的氨直接回收为99的气氨，减少了将氨水蒸浓变为

9、氨的蒸气消耗，节约了蒸气，节约了原料煤。建成后达到目标项目建成后，年节能折标煤约33130吨/年。项目总投资3021固定资产投资3021银行贷款0自筹及其他3021新增销售收入0新增利润300.91新增税金75.23新增出口创汇0项目前期工作情况完成可行性研究、立项、环评等工作，正在进行项目前期设计工作。4、企业的能源管理情况4.1企业能源管理目标 推进系统节能，控制能源成本，保持能源系统安全稳定运行，实现经济供能，确保能源技术经济指标先进，达到装置能源管理的科学性、先进性。4.2企业能源管理组织结构、人员及职责（见附件）4.3企业能源管理规章制度4.3.1 目的为进一步加强公司各个环节的能源

10、管理，实现企业节能工作的规范化、定量化和系统化管理，特制定本制度。4.3.2 范围本制度适用于公司各部门能源管理。4.3.3 职责4.3.3.1能源信息管理（1）公司能源信息管理实行分级管理，分：基层信息管理、部门信息管理、公司信息管理三类。信息收集、汇总、分析、存档分级负责，安全生产部属能源信息管理的主管部门，每季度或半年进行一次信息管理审核。基层信息管理指来自或报送至车间、事业部级的信息管理，主要是能源信息的原始采集、汇总。部门信息管理指各职能部室收集的指来自或报送至车间、事业部、行业协会、政府机关等单位的相关信息。公司信息指来自或报送至各事业部、同行业其他公司、行业协会、政府机关等单位的

11、相关信息。（2）公司的能源信息管理主要包括班组记录、能源统计管理、能源消耗日报等，各公司根据工艺台帐管理程序完成相关报表。（3）由公司生产管理部根据每年能源统计情况，编制各单位的能源消耗计划，通过合理有效的能源利用分析，实施公司内部能源消费监督和控制的职能。（4）各事业部按公司统计管理程序统一标准建立能源消费情况的统计台帐，定期存档。（5）公司能源信息管理主要职责：统一制定各项能源统计指标的统计口径，制定能源消耗计划定额，单位产品能耗标杆。（6）能源消耗对外统计的相关数据，由公司生产管理部报请领导批示后，统一对外报送。任何单位和个人不得擅自对外提供相关信息。4.3.3.2能源消耗统计分析管理（

12、1）责任单位：公司生产管理部及各事业部对口管理部门。（2）根据公司大宗原材料管理标准，每旬、每月各事业部自主盘存，公司不定期抽查盘存，对大宗原材料的库存进行确认。同时各事业部向公司生产管理部经济运行中心报送能源购进、消耗及库存情况的盘存旬报、月报表。（3）公司生产管理部经济运行中心对各事业部申报数据进行汇总、审核，形成固定报表旬报、月报表，纳入旬会议材料或月度会议材料上报公司领导批阅。（4）能源异情管理：每日能源消耗管理依据公司生产日报各指标消耗实施监控，异常情况及时报消耗异常情况报告，按公司异情报告管理制度执行。（5）分析报告管理：每月完成能源消耗分析报告，报各级领导审阅。（6）消耗定额管理

13、：根据每年能源消耗分析报告，制定出先进的、合理的能耗定额，确保定额考核的严肃性和科学性。（7）能源目标管理：能源消耗完成情况考核进行全面目标管理，相关指标的制定、修改、考核，依据公司全面目标管理制度、月度经济分析会管理制度等规定执行。4.3.3.3能源计量监测管理（1）责任单位：公司生产管理部、各事业部及其电控部。（2）对包括能源计量设备在内的所有计量设备进行统一管理，从设备的选型、安装、维护、校验实施全面监控。（3）公司对计量设备进行分级分类管理，按照类别主要包括水、电、气、和进出大宗物资计量设备管理，按照对生产的影响程度和重要性实施设备分级管理，对全公司计量设备分为A、B、C三类，并按照检

14、测设备周期管理制度实施周期送检。（4）公司对部分计量校验人员提供专业培训机会，并取得计量检测中心颁发的计量校验资格证书。4.3.4 能源管理机构4.3.4.1公司的能源管理系统实行公司、安全生产管理部和事业部三级能源管理体系。4.3.4.2以公司董事长任组长的能源管理小组，各事业部部长负责能源日常管理工作。公司下设能源日常工作的领导机构，该机构设在公司生产部，由生产部部长全面负责，其生产部中的生产调度处负责日常管理、统计、监督，由企管部负责检查、组织、协调工作。4.3.4.3各事业部的能源机构设在事业部技术管理组，由各事业部副部长负责能源管理工作，能源统计工作由专人完成。4.3.5 考核本制度

15、的考核办法，根据公司相关制度及各事业部内部相关管理制度执行。4.4能源计量器具的配备及管理情况4.4.1企业能源计量管理概况公司安全生产办公室对公司各事业部能源计量设备及计量人员进行监督和管理，以保证计量数据的公证性和法律性;公司电控部对公司范围内包括能源计量设备在内的所有计量设备实施统一管理，从设备的选型、安装、维护、校验实施全面监控，并通过电控部对各事业部计量设备提供技术上的支撑。随着公司的不断发展，各种计量设备配置也不断提升，计量设备的自动化程度越来越高,目前公司配备有一整套准确度高的计量检测设备，并且都上DCS系统，能实现在线监控，生产管理人员能及时了解到前方车间的生产状况并施行有效调

16、度.详见附录一: 公司计量管理网络图4.4.2计量设备管理1、计量设备统一设计选型.为保证计量设备长周期稳定运行,公司电控部严把质量关,并从设备初期的设计、选型、安装、验收实行统一监管。电控部根据生产提供的工艺参数确定计量设备的规格型号,物管部根据指定的规格型号统一招标采购,既从源头上对计量设备进行了控制,又减低成本。详见附录二：计量设备设计、选型、验收技术标准2、计量设备分级管理.公司计量设备实行设备分级管理制度, 计量设备根据其对安全、质量、生产等影响的不同分为A、B、C三级进行管理和维护,其中A级为对安全生产有重大影响的计量设备、对外结算的计量设备;B级为对公司产品质量有重大影响的计量设

17、备;C级为公司内部计量结算、产品消耗、产品产量以及工艺指标等计量设备。各生产片区维护人员根据设备分级管理思想制定维护保养规程,按照规程进行维护保养。详见附录三：计量设备分级清单按照分级管理的思想,结合设备实际运行状况,设备维护人员制定周期巡检计划和周期检修计划,定期维护保养,使设备故障有效的排除在初始状态.保证了计量设备长周期稳定运行。4.4.3计量设备制度化、程序化的建立“制度让人不做错事,程序让人做正确的事”,在公司制度化、程序化过程中,计量管理模块也建立了完善的管理考核制度,计量管理考核制度包括计量设备、计量数据、计量人员三个主体,计量管理考核制度的建立使计量设备处于受控状态,使计量数据

18、能及时准确的上传,随着公司的不断发展壮大,计量管理考核制度也在不断修正,计量管理考核制度有效推动了计量工作的开展,使计量管理更加规范、更加有效.目前计量管理正朝着自主化方向迈进.详见附录四：计量设备维护制度 附录五：计量数据管理制度4.4.4计量人员培训与管理1、 随着公司发展和企业能源管理工作的需要，公司将能源管理人员的培训作为能源管理工作的重要组成部分，主要采取以下三种方式： （一）、将表现优秀的计量检定人员送市质量技术监督局培训，并取得市质量技术监督局颁发的计量检定员资格认证。目前公司计量检定员都是持证上岗，校验人员素质的提高，为计量设备准确运行提供了保障。（二）、通过公司内部培训，使绝

19、大部分员工了解能源管理的知识，并最终实现能源计量管理全员化。（三）、积极参加国家和省市监督部门组织的各种能源计量培训，公司专门组织计量管理人员参加了2007年3月30日由国家计量主管部门主办的能源计量器具配备培训班。2、计量人员管理主要采取部门主管和各片区监管相结合的管理模式,电控部设计量总监一名,各片区设置专门的计量负责人和计量检定员三人,分别从事计量数据模板的修改管理、计量器具检定和计量报表统计等相关计量工作。详见附录六：电控部计量管理网络图4.4.5能源计量器具配备率公司配备有性能稳定、精度高的计量检测设备，并建立了完善的能源计量网络，主要用能单位和次级用能单位的计量设备配备率为100%

20、，主要用能设备配备率在98%左右。计量网络的完整性给公司经营决策提供了科学保证；也最大限度的服务于生产。详见附件七：化工有限公司能源计量器具配备率计量设备的准确度直接影响计量数据的准确性和产品质量的合法性，目前公司计量设备全部采用国际国内知名品牌，蒸气流量计采用的是美国罗斯蒙特产品，自带温压补偿，能实现准确的计量；电能计量表采用的是自动集抄系统，其表计精度等级达0.5，水流量计采用进口EJA变送器和准确度高的电磁流量计。计量设备详见附录八：用能单位能源计量器具准确度等级5、项目实施前用能状况5.1项目实施前工艺流程和主要生产装置的规模5.1.1项目实施前工艺流程：一、合成氨生产工艺现状通过近几

21、年的技术改造，公司合成氨综合能耗已经大幅降低，但现有生产装置在节能方面存在着以下问题。(1) 公司现有部分造气吹风气、合成放空提氢尾气及氨槽驰放气的潜热没有回收，造成能源浪费。(2) 现有的一台“三废”流化混燃锅炉只能吃掉50%的炉渣、煤粉、煤泥，使该部分能源没有得到充分利用，造成能源浪费。(3) 现有一套膜提氢装置，因该装置建设较早、能力偏小，已不适应现有生产能力，造成部分合成放空气中的氢不能回收利用。(4) 合成弛放气有效成份高，氨回收工艺落后，回收不彻底，回收的氨水需经蒸汽加热分解解析后才能用于尿素生产。浪费蒸气、浪费能源。 1、现有吹风气回收装置工艺流程叙述 公司原有两套造气吹风气回收

22、装置，分别建于九十年代初。因技术比较落后，设备运行时间长，不能全部回收造气的吹风气，已于2006年将两套装置淘汰，并新上一套产汽量为50t/h三废流化混燃锅炉，回收12台造气炉的吹风气、合成放空提氢尾气、氨槽驰放气及造气炉渣、煤粉、煤泥等。随着生产能力的不断扩大，一套三废流化混燃锅炉不能满足生产的需求。三废流化混燃锅炉工艺流程烟气流程：造气产生的废渣、废灰、废气和提氢来的可燃气体（也可用也可不用）及部分无烟煤沫，同时在混燃炉内燃烧，产生的高温烟气经组合除尘器除尘后进入蒸汽过热器，然后进入余热锅炉，再入省煤器及空气预热器，后经水膜除尘器除尘后由引风机送入烟气脱硫塔，脱硫后的烟气经烟囟放空。组合式

23、除尘器除尘的细灰落入下部水封，去循环水沉淀池。汽水流程：脱盐水岗位来的除氧水，经给水泵提压后进入省煤器，提高温度后进入余热锅炉，经对流管束换热后产生汽化，进入上锅筒，经汽水分离后，进入蒸汽过热器，控制蒸汽温度430450，经主汽阀输出，供用汽岗位使用。三废流化混燃锅炉工艺流程详见图5-1废渣 蒸汽去用汽岗位 蒸汽燃烧炉除尘器余热锅炉蒸汽过热器废气引风机水膜除尘器空气预热器省煤器 脱硫塔 烟气经烟囱放空 空气来自鼓风机 脱盐水来自给水泵 图5-1三废流化混燃锅炉工艺流程 2、现有氨槽驰放气氨回收装置工艺流程叙述 氨槽驰放气自第一氨回收塔底部进入，顶部引出后再进入第二氨回收塔 ，出第二氨回收塔后的

24、气体与提氢尾气一同送往燃烧炉燃烧。脱盐水用泵打入第二氨回收塔顶部，吸收氨后自第二氨回收塔底部引出，用泵再打入第一氨回收塔，并在第一氨回收塔内循环吸收驰放气中的氨，待氨水浓度达到10%后，送往尿素主厂房解吸。改造前氨回收工艺流程详见图5-2 图5-2改造前氨回收工艺流程脱盐水来自脱盐水泵第二氨回收塔氨水泵第一氨回收塔驰放气 氨水 氨水 驰放气去燃烧 氨水去尿素解吸 驰放气3、改造前合成放空气提氢工艺流程 自合成系统来的放空气(压力25MPa)经管道过滤器过滤后再经薄膜调节阀减压至12.6 MPa左右，然后进入氨吸收塔，气体与循环氨水泵打进的稀氨水在填料层中逆流接触，进行预洗，稀氨水吸收气体中的N

25、H3，经氨吸收塔水洗后的气体中的NH3含量低于200ppm，由塔顶部排出进入气液分离器，分离出的气体在套管加热器中被加热至50左右，经管道过滤器过滤后进入膜分离器，氢气经渗透汇集后从膜分离器下口排出，未渗透的尾气从膜分离器上口排出，渗透气减压至1.7MPa，与压缩三入新鲜气汇合后进压缩机四、五、六段加压后进入合成系统，未渗透的气体减压至0.05MPa后送至废气燃烧锅炉作为燃烧炉的燃料，回收其热能。改造前合成放空气提氢工艺流程详见图5-3图5-3改造前合成放空气提氢工艺流程脱盐水来自高压水泵 蒸汽来自蒸汽总管 渗透气去压缩三入氨回收塔膜分离器加热器分离器 尾气去燃氨槽驰放气 烧炉燃烧 氨水去尿素

26、解吸 冷凝液去冷凝液总管 5.1.2主要生产装置规模合成氨系统主要生产装置规模为年产20万吨合成氨，35万吨尿素，6万吨甲醇。5.2项目实施前消耗的能源种类、数量 2008年化有限公司共消耗一次水420.16万吨，无烟煤36.764万吨（实物量）、蒸汽55.984万吨、电约3.9416亿kWh。5.3项目实施前能源计量措施 能源统计是企业能源管理的一项重要内容，既是编制企业能源计划的主要依据，又是进行能源利用分析、监督和控制能源消费的基础。河北景化化工有限公司制定了能源统计管理制度，组建了能源统计管理机构和管理网络，对企业的能源消费情况建立了分类统计，各类能源统计数据及报表实行了信息化管理。主

27、要是按对外统计管理程序统一标准建立能源消费情况的统计台帐，定期存档。根据大宗原材料管理标准，每旬、每月企管部自主盘存，公司不定期抽查盘存，对大宗原材料的库存进行确认。同时企管部向公司生产管理部报送能源购进、消耗及库存情况的盘存旬报、月报表。公司生产管理部对各事业部申报数据进行汇总、审核，形成固定报表旬报、月报表，纳入旬会议材料或月度会议材料上报公司领导批阅。5.4项目实施前产品种类、数量和统计方法拥有年产20万吨合成氨、35万吨尿素、6万吨甲醇等主导产品的生产能力。统计方法见：生产报表统计标准 6、项目拟采用的节能技术措施6.1 项目实施节能改造的工艺流程和主要生产装置6.1.1项目实施后工艺

28、流程：1、三废流化混燃锅炉工艺流程烟气流程：造气产生的废渣、废灰、废气和提氢来的可燃气体（也可用也可不用）及部分无烟煤沫，同时在混燃炉内燃烧，产生的高温烟气经组合除尘器除尘后进入蒸汽过热器，然后进入余热锅炉，再入省煤器及空气预热器，后经水膜除尘器除尘后由引风机送入烟气脱硫塔，脱硫后的烟气经烟囟放空。组合式除尘器除尘的细灰落入下部水封，去循环水沉淀池。汽水流程：脱盐水岗位来的除氧水，经给水泵提压后进入省煤器，提高温度后进入余热锅炉，经对流管束换热后产生汽化，进入上锅筒，经汽水分离后，进入蒸汽过热器，控制蒸汽温度430450，经主汽阀输出，供用汽岗位使用。三废流化混燃锅炉工艺流程详见图6-1废渣

29、蒸汽去用汽岗位 蒸汽燃烧炉除尘器余热锅炉蒸汽过热器废气引风机水膜除尘器空气预热器省煤器 脱硫塔 烟气经烟囱放空 空气来自鼓风机 脱盐水来自给水泵 图6-1三废流化混燃锅炉工艺流程2、氢回收工艺流程自合成系统来的放空气(压力25MPa)经管道过滤器过滤后再经薄膜调节阀减压至12.6 MPa左右，然后进入氨吸收塔，气体与脱盐水泵打进的脱盐水在填料层中逆流接触，进行预洗，脱盐水吸收气体中的NH3，经氨吸收塔水洗后的气体中的NH3含量低于200ppm，由塔顶部排出进入气液分离器，分离出的气体在套管加热器中被加热至50左右，经管道过滤器过滤后进入膜分离器，氢气经渗透汇集后从膜分离器下口排出，未渗透的尾气

30、从膜分离器上口排出，渗透气减压至1.7MPa，与压缩三入新鲜气汇合后进压缩机四、五、六段加压后进入合成系统，未渗透的气体经无动力氨回收回收位能后减压至0.05MPa送至三废混燃锅炉作为燃烧炉的燃料，回收其热能。氢回收工艺流程详见图6-2脱盐水来自高压水泵 蒸汽来自蒸汽总管 渗透气去压缩三入膜分离器加热器分离器氨回收塔氨槽驰放气 尾气去无 动力氨回收氨水去尿素解吸 冷凝液去冷凝液总管 图6-2 氢回收工艺流程3无动力氨回收工艺流程 来自氨槽的驰放气经超滤过滤出其中的大液滴、油污后，压力在2.0MPa温度5-20进入无动力氨回收系统。经第一、第二级多通道换热器与出无动力氨回收系统的尾气及氨换热，温

31、度降至-30-40进入一级分离器分离液氨，余气进入第三级换热器换热，温度降至-60-70后进入高效分离器进行彻底分离液氨。分氨后的尾气依次经第三、第二、第一级多通道换热器回收冷量后，进入膨胀机组膨胀制冷。自膜提氢岗位来的提氢尾气首先经干燥器将其所含水分去除，然后进入三级多通道换热器回收冷量后与分氨后的驰放气一同进入膨胀机组膨胀制冷，膨胀后的低温气体再进入三级多通道换热器换热，为系统提供冷量，出换热器后送往“三废”流化混燃炉燃烧。分离器分离出的液氨经调节阀减压后，依次经三级多通道换热器为系统提供冷量，去合成氨系统气氨总管。无动力氨回收工艺流程详见图6-3 气氨去气氨总管分离器 驰放气 液氨 混合

32、气去三废炉燃烧 气氨第二多通道换热器超滤器第一多通道换热器第三多通道换热器 气氨 液氨驰放气膨胀机干燥器高效分离器提氢尾气 液氨图6-3无动力氨回收工艺流程6.1.2主要的生产装置规模： 公司合成氨系统主要生产装置规模为年产20万吨合成氨，35万吨尿素；6万吨甲醇。6.2项目改造后拟使用的能源种类、数量项目改造后预计共消耗一次水420.16万吨，无烟煤36.0128万吨（实物量）、蒸汽32.4326万吨、电约3.8816亿kWh。6.3项目改造后能源计量措施项目实施后主要的计量装置为煤、蒸汽、电、一次水消耗的计量，根据管理制度，对煤的消耗采取过地磅计量、蒸汽、一次水的消耗采用流量计计量、电耗采

33、用电表计量的方式，企管部于月末最后一天对各事业部的产量、消耗根据现场流量计等计量设备与事业部台帐进行严格核定，各类统计数据及报表实行了电脑网络化管理。6.4项目改造后产品种类和数量项目改造后产品种类及数量不变，仅能源消耗减少。7 项目节能量测算的依据和基础数据7.1项目节能量测算的依据和基础数据项目节能测算的主要依据如下：节能技术改造项目节能量确定原则和方法中华人民共和国节约能源法（1998年1月1日执行）评价企业合理用电技术导则（GB3485）评价企业合理用热技术导则（GB3486）评价企业合理用水技术导则（GB7119）基础数据主要为2008年公司产品产量、原材料消耗、能源消耗等。7.2

34、项目节能量测算公式、折标系数和计算过程7.2.1折标系数根据节能技术改造项目节能量确定原则和方法和国家统计局发布的有关统计数据，折标系数列表如表7-1。表7-1 折标系数序号项目折标系数备注1电力0.35kg ce/kwh21.0MPa180蒸汽0.0933 t ce/t焓值663kcal/kg33.82MPa450蒸汽0.1137 t ce/t焓值796kcal/ kg 4造气用煤0.84286t ce/t热值按5900 kcal/ kg5氢气4.285t ce/t6液氨1.57t ce/t7.2.2节标煤计算、吹风气回收改造即三废流化混燃炉 造气吹风气产生量为48450 Nm3/h，主要成

35、份包括：CO2 14%，O2 4.5%，CO 6.0%，H2 4.5%，N2 71%。合成驰放气产生量为2000 Nm3/h（含提氢尾气），主要成份包括：H2 42%，CH4 28%，N2 30%。1.回收造气吹风气、合成驰放气燃烧产生的蒸汽量计算如下： 原料来源：A、造气吹风气： 48450 Nm3/hB、合成驰放气： 2000 m3/h 锅炉进软水温度90，产生3.82MPa、450蒸汽，锅炉效率70%。2.燃烧造气吹风气、驰放气产蒸汽量计算：已知条件：（1）吹风气成份：H2：4.5%，CO：6.0%， CO2：14%，O2：4.5%，N2+Ar：71%。（2）驰放气成份：H2：42%，C

36、H4：28%，CO：0%， CO2：0%，O2： 0%，N2+Ar：30%。（3）造气吹风气：48450 Nm3/h，合成驰放气： 2000 m3/h（4）锅炉进软水温度90，产生3.82MPa、450蒸汽，锅炉效率70%。（5）设计烟气排放温度1400C。（6）入炉预热空气温度2000C。（7）入系统软水温度600C。（8）空气过剩系数 1.35，窑炉系数0.92。（9）产汽压力3.82Mpa，蒸汽温度4500C。计算：（1）求烟气量、计算每1Nm3吹风气耗用理论空气量，用公式（721）合成氨工艺设计手册VK0=1（0.5CO%+0.5H2%O2%）/21%=1（0.56.0+0.54.54

37、.5）/21 =0.035714Nm3/Nm3（2）吹风气耗实际空气量VS=VK0=1.350.035714=0.048214Nm3/Nm3式中1.35为空气过剩系数。实际空气量为：484500.048214=2336Nm3/h（3）吹风气燃烧产物VCO2=0.01（CO2+CO）=0.01（14+4.5）=0.185Nm3/Nm3VH2O=0.01（H2+2CH4）=0.01（4.5+20）=0.045Nm3/Nm3VO2=0.21（-1）VK0=0.21（1.35-1）0.035714=0.002625Nm3/Nm3VN2=0.79VK0+0.01N2=0.791.350.035714+0

38、.01710.748089Nm3/Nm3VY=VCO2+VH2O+VO2+VN2=0.185+0.045+0.002625+0.748089=0.980714Nm3/Nm3吹风气燃烧产生的烟气量为：0.98071448450=47515.59Nm3/h（4）驰放气燃烧耗空气量VK0=（0.5H2+2CH40.5COO2）/21= (0.542+2280.500) /21 =3.67Nm3/Nm3计算实际空气量：VS=VK0=1.353.67=4.95Nm3/Nm3式中1.35为空气过剩系数。需空气量为20004.95=9909Nm3/h总需空气量2336+9909=12245Nm3/h（5）计

39、算驰放气燃烧产物VH2O=0.01（H2+2CH4）=0.01（42+228）=0.98Nm3/Nm3VN2=0.79VK0+0.01N2=0.791.353.67+0.0130=4.21Nm3/Nm3VCO2=0.01（CH4）=0.0128=0.28Nm3/Nm3VO2=0.21（1）VK0=0.21（1.351）3.67=0.26974Nm3/Nm3VY=VCO2+VH2O+VN2+VO2=0.98+4.21+0.28+0.26974=5.73974Nm3/Nm3每小时驰放气燃烧产生烟气量为：20005.73974=11479.49Nm3/h燃烧炉出口烟气总量为：47515.59+114

40、79.49=58995.08Nm3/h（6）吹风气加驰放气综合计算驰放气中H2=200042%=840Nm3/h CH4=200028%=560Nm3/h N2=200030%=600Nm3/h吹风气中H2=484504.5%=21801Nm3/h CH4=484500%=0Nm3/h N2=4845071%=34400Nm3/h CO=484506.0%=2907Nm3/h CO2=4845014%=6783Nm3/h O2=484504.5%=2180Nm3/h驰放气吹风气量为：48450+2000=50450Nm3/h驰放气吹风气各组分含量为：H2=3020Nm3/h CH4=560Nm3/h N2=35000Nm3/h CO=2907Nm3/h CO2=6783Nm3/h O2=2180Nm3/h气体平均成分：H2=5.764%